现场IE实战训练营

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艾德管理咨询有限公司第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2现场IE手法介绍第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则2.4联合作业分析2.3作业流程分析2.2产品工艺分析2.1程序分析概述第三章节动作分析与动作经济原则3.3动作经济原则3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节作业测定4.2标准时间法4.1时间分析法第五章节作业管理与平衡生产线5.2平衡生产线

5.1作业管理

目录第六章节改善案例1.1工业工程慨述IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。什么是工业工程IE?综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术工程分析和设计的原理与方法所取得的成果确定预测评价系统第一章节工业工程（IE）活动概论快准全快快少少准好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供产销人物料机器信息资金任务品种成本品质反应质量应用范围的定义1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……运筹学19411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史

1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述特点与研究的目标它追求的是系统整体的优化与提高。生产系统投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务以人为本IE的核心工业简化、专业化和标准化技术与管理有机地结合系统优化技术第一章节工业工程（IE）活动概论IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术制造业生产活动的特点硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2现场IE手法介绍定义以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。目的确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理特征客观性定量性通用性第一章节工业工程（IE）活动概论尊重能率的精神。公平的精神。尊重人性的精神。奉献的精神。所谓尊重能率，就是要充分发挥人或物本身所具有的能力（天性），各得其所。能率的意思是：目的=手段，目的与手段的匹配，目标与能力的匹配，既不浪费，也不勉强。所谓公正，就是指“公平”和“正义”，诚实勤奋的人不能吃亏。这体现了工作中的劳动伦理。所谓尊重人性，就是了解人的本性，关心别人，在发挥人的能力的时候，必须考虑到与个人的成长相结合。所谓奉献，就是指为社会为人类竭尽全力。具体地讲，就是指迅速、低廉地提供好的产品这一行为。1.2现场IE手法介绍IE精神是在1924年到1932年间，在美国的西屋电气公司的霍松工厂进行的以提高作业效率为目标的实验。这一实验很有名，实验的结果，表明了工作环境中的人的心情因素会很强地反映到作业效率；使人清楚了工作场所中的非正式性的组织的重要性。该实验作为今日的人间关系论的形成契机，具有重大意义。1.2现场IE手法介绍霍松实验结果：霍松实验不同于物理实验，它不测定出某种条件变化后的结果，就简单地认为这一结果与前一结果的不同之处是由于条件的影响。有一种称为“斗志”（士气、干劲）的东西，是它给工作带来了重大影响。这是后来才明白的。那么，这种斗志是怎么产生的呢？它来源于进行实验的全体人员的态度。该实验结果说明当时监督人员和作业人员在相互理解和沟通方面取得了成功。1.2现场IE手法介绍霍松实验结果分析1.2现场场IE手法介绍IE手法活用的效效果IE手法把握现状系统地、综合合地、有计划划地而非凭经验和和感觉客观的判断明确的标准结果是以图表表数字形式数据收集定量的系统是是的思考方法法谁都可以进行行相同的判断断非局部次要问问题容易统一意见见容易理解科学的统计方法结果和过程都都很可靠问题说明简洁洁明了潜在问题会逐逐渐浮现上来来从变化中发现现规律性的东东西增强职员对品品质与效率的的责任感应用在短时间内检检查工艺全过过程加深对工艺过过程的理解现场作业及管管理人员使用用分析第一章节工工业工程（（IE）活动概论1.2现场场IE手法介绍形式跨部门合作，团队进行委托其他部门进行自己部门主导，内部进行基本特点相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目，现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门内推进方法·有关部门责任分担·项目会议统筹进度及各部技术·其它部门提出解决方案·其中部分工作内部完成·接受指导部门内小组推进·QC小组内部解决案例·工场整体的改善·工装夹具改良，自动化·标准时间的设定·夹具，设备引进·设备改良·作业标准的设定，改订·作业动作的改善·作业配置的改善·平衡生产线的改善·简单的工装改良·作业环境的整顿·搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任，否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决IE活动形式、特特征分类第一章节工工业工程（（IE）活动概论IE手法的体系1.2现场场IE手法介绍设定标准时间间动作分析程序分析动作经济原则则作业测定实施新标准，，提高生产率率，产生效益益，持续这种种循环，并对对其进行客观观公正的评价价。客观、公平、、准确地确定定工作时间标标准设定工作标准准标准作业+标标准时间+其其它要求=工工作标准简化工作并设设计更经济的的方法和程序序流程经济原则则1.方法\程程序2.材料3.工具与设设备4.环境与条条件作业研究第一章节工工业工程（（IE）活动概论2.1程序分分析概述定义与目的目的④发现总体工工序不平衡的的状态④过于细分或或重复的工作作(2)发现工工序问题点①产生浪费的的工序②工时消耗较较多的工序③停滞及闲余余工序减少重排简化此工工序改进合并(1)准确掌掌握工艺过程程的整体状态态①工艺流程顺顺序②明确工序的的总体关系③各工序的作作业时间确认认程序分析（工工程分析）产品生产过程程的工序状态态记录分析改善物流过程人的工作流程程以符号形式反映工序整体体的状态有效地掌握现现有流程的问问题点研究制定改善善对策，以提提高现有流程程效率有效的IE手法分类与注意事事项(7)研讨改改善方案时，，以流程整体体的改善为最最优先考虑目目标(1)注意明明确区分分析析对象是产品品还是作业者者(2)达到改改善目的，开开始前首先明明确分析的目目的(3)最开始始就要明确范范围，不要遗遗漏问题(4)在现场场与作业者和和管理者共同同分析(5)临时的的工序流程变变更时，以最最基本的主流流程为基准进进行分析(6)分析过过程是思考改改善方案2.1程序分分析概述产品工艺分析析作业流程分析析联合作业分析析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.1程序分分析概述材料、零件或或新产品在加加工过程中发发生了外形规规格性质的变变化或为下一一工序进行准准备的状态材料零件或产产品在一定状状态下维持不不变，同时转转移位置状态态注对材料零件或或产品的品质质和数量进行行测定，并进进行判断的工工序，但作业业中同时伴有有准备与整理理的内容。材料、零件或或产品在进行行加工、检查查之前所处的的一种停止状状态，但当区区别停止与贮贮存时，停止止用D表示基本符号与组组合品检为主同时时数检数检为主同时时品检加工为主同时时数检加工为主同时时品检加工为主同时时移动第二道工序(工序号)A零件的第五道道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停停止2ARBM第二章节程程序分析析与流程经济济原则2.2产品品工艺分析定义、目的是对产品在经经过材料、零零件的加工、、装配、检验验直至完成品品为止的工序序流程状态，，以加工、搬运运、检查、停停滞等待符号号进行分类记记录，并以线相连表表述产品制造造流程的方法法。产品工艺分析析通过对各工序序的作业内容容、使用机械械工装、作业业时间及搬运运距离的调查查记录发现产品流程程的问题并进行有效改改善，消除不不合理与浪费费第二章节程程序分析析与流程经济济原则方法研究工作过程各个工作的设计、改进作业测定除去非生产性时间及设定标准时间选定对象记录分析事实工程过程的研究操作过程的研究等手法批判性的讨论WHAT?WHY?WHEN?WHERE?HOW?最佳方法选定对象运转状态的记录分析选定对象运转状态的记录分析工作抽样等手法评价、讨论最佳运转时间（率）所需宽裕时间（率）测定时间研究PTS等手法纯运转（作业）时间宽裕时间标准时间（标准工作量）最佳系统的设计、改进、落实注：在工作研究的的绝大多数场场合，都需要要同时应用方方法研究和作作业测定。一般的步骤是是：先通过方法研研究明确工作作流程，再用用时间测定工工作流程中的的时间要素。。如此方能正正确把握现状状，以便分析析、评价和改改善，设计出出最佳工作系系统。方法研究和作业测定的关系2.2产品工艺分析析2.2产产品工艺分分析分析方法与技技巧(1)5W1H方法——提问问技术(2)ECRS原则——改善善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第二章节程程序分析析与流程经济济原则项目问题改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其它更合适的人5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其它更好的方法2.2产产品工艺分分析（3）产品工工艺分析检查查表项目内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．改变作业分工的状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化分析方法与技技巧第二章节程程序分析析与流程经济济原则注：行列表就就是采取行（（横向排列的的要素）和列列（纵向排列列的要素），，将行的条件件和列的条件连连接起来所形形成的表。2.2产产品工艺分分析改善课题的查找方法2.2产产品工艺分分析工作改善检查查清单等级变更项目检查内容5原材料材料的性质、形状、尺寸、使用前的加工状态、颜色、规格、是否可取消。4设计设计的修正、包装的规格、完成的程度、重量、规格的变更。3工序改变工艺、将若干个工序合并、将工序进行分解、改变工序顺序。2设备工具的利用和布置利用特殊的设备和工具、不要设备和工具、改变车间布局。1操作动作双手同时使用、减少动作次数、缩短动作距离、使动作轻松。2.2产产品工艺分分析研究替代方案案检测表该工作的年（（或月）的工工作量有多大大？该工作要持续续多长时间（（工作的寿命命）？该工作要花的的单位时间是是多少？为了变更要多多长时间？为了变更要投投入多少资金金？为了进行分析析要花多少个个工时？在变更期间，，会产生什么么程度的生产产或销售损失失？变更的改善能能带来的节减减有多少？为了变更，需需要进行什么么程度的再教教育？在组织里，改改善负责人的的地位是什么么？有关的人员具具有什么样的的性格？对该变更产生生影响的组织织的方针是什什么？受该变化影响响的组织内的的各部门小组组，对提案的的实施可能性性是如何考虑虑的？注：1到8是经济的条件件，9到13是人的条件。。2.2产产品工艺分分析左右选择代替替方案的经济济与人的限制制条件作业时间周期工程ABCDEF在瓶颈B工位追加人员2.2产产品工艺分分析工作简化法作业时间周期工程ABCDEFB合并于A、C2.2产产品工艺分分析工作简化法2作业时间周期工程ABCDEFB分割部分给C2.2产产品工艺分分析工作简化法3作业时间周期工程ABCDEFC经改善缩短时间；剩余部门合并于B2.2产产品工工艺分析工作简化法法42.2产产品工工艺分析工程编成高高利率图1、工程基准准书2、实测时间间3、改善案2.2产产品工工艺分析工艺编成平平衡率2.2产产品工工艺分析工艺流程的的组合分类类直列形复合形分歧形合流形第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化1）制品的产量量（计划、、实绩）2）制品的的内容、品品质的标准准3）检查的的标准4）设备的的配置5）流程的的种类（分分歧、合流流）6）使用的的原料平面流向图图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检查双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检查11搬运起重机12暂时放置13保管仓库合计第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工工艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检查双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检查10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库合计第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺艺分析工艺流程的的分析步骤骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计131228521第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.2产产品工艺分分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调调查制作工程流流程图观察测量记记录结果整理统统计寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检查双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检查双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.3作作业流程分分析在现场活动动中，现场场经常有作作业员连续续要进行诸诸如加工、、搬运等多多个工序作作业。例如：(1)一人操操作二台以以上机械设设备的情况况(2)一人人同时处理理多个产品品零件的情情况(3)一人人负责多道道工序的情情况作业流程分分析就是这这种将作业业人员的工工作流程视视作产品流流程一样，，进行与产产品工艺分分析相同的的分析。作作业流程分分析是将同同时处理多多项工作的的作业者的的行动分为为“作业””“移动””“检查””“等待””四种工序序。并以符符号进行图图表分析描描述的分析析手法.作业流程分析的目的：作业流程分析的用途(1)明确操作者的作业程序；(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；(4)明确各工序的作业目的。(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。定义、目的的与用途第二章节程程序序分析与流流程经济原原则项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称，数量)□作业场地口作业时间□单位时间产量□作业顺序□作业条件□主要工装移动□移动目的□搬运设备□搬运手段□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检查□检查内容□检查工具(名称)□地点□检查时间□检查部位□检查方法□检查规格□不良率等待□等待理由□等待地点□等待时间2.3作作业流程分分析步骤1步骤2展开预备调调查绘作业流程程图作业流程分分析步骤第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.3作作业流程分分析步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调调查绘作业流程程图观察测量记记录结果整理统统计烘烤机投入口干燥机作业台作业流程分分析步骤第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.3作作业流程分分析步骤5步骤6寻求改善项项目计划实施比比较步骤7成果之标准准化作业流程分分析步骤1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业·可否省略某些操作·可否减轻作业·可否组合作业1．不必要作业的去除2．调整顺序3．不同设备的使用4．改变配置5．设计变更6．培训操作员3．移动·省略·减轻·组合1．去除某些作业2．改变物品的保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业顺序6．皮带(转送带)的使用4．检查·省略·减轻·组合1．不必要的检查2．消除重复检查3．改变顺序4．抽检5．专业知识培训5．等待可否省略1．改变作业顺序2．改变设备3．改变配置作业流程分分析检查改改善表烘烤机投入口干燥机作业台第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.4联联合作业业分析1)通过自自动化或共共同作业等等方法去除除等待时间间，平均作作业负荷。。2)调整操操作设备的的台数，及及共同作业业的人数，，使其分配配合理。一人操作数数台设备多人共同进进行一项作作业多人共享多多台设备联合作业分分析是对人人与机械、、人与人的的组合作业业的时间过过程分析，，由图表分分析发现人人及设备的的等待、空空闲时间。。并进行有有效改善的的方法。目的定义范围定义、范围围与目的第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.4联联合作业业分析作业类别与与用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分分析的目的的是弄清人人与机械或或人与人的的相互关系系，从而发发现等待及及空闲时间间的状态，，并对时间间浪费进行行有目的的的改善，其其用途有以以下几个方方面：(1)提高高设备的运运转率(2)编制制共同作业业的作业标标准及进行行改善(3)研讨讨一人多机机或多人多多机联合作作业的可行行性及方法法(4)改造造机械或设设备第二章节程程序序分析与流流程经济原原则时间作业者成型机A成型机B成型机C时间5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成型准备工作等待5走到B成形50机械B的调整50成型准备工作25等待5走到C65成形60机械C的调整60成型准备工作30等待人-机作业业分析2.4联联合作业业分析将机械的运运转状态与与操作者的的作业程序序之间的时时间关系用用图表进行行记录，调调查作业效效率的方法法。用途如如下：①调查运转转率低的原原因；②是操作者者的负荷调调查，用以以决定每人人负责的机机台数；⑤决定人———机系统统的作业重重点；④研讨设备备布局的依依据。第二章节程程序序分析与流流程经济原原则人-机作业业分析改善善表2.4联联合作业业分析项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1．材料自动供料2．加工的自动化3．加工完成后的自动卸料4．加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5．改善操作者与机械的时间关系7．机械作业时间的节短1．改良工程2．送料提速及高速运转8．提高机械的运转1．增加人均数2．新型号设备的使用3．机械自动运转时间内的作业准备第二章节程程序序分析与流流程经济原原则2.4联联合作业业分析共同同作作业业分分析析时间操作者A操作者B操作者C时间

将皮带2的产品运至加热炉中

产品从暂存处运至皮带1处

从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处的产品起动燃气开关整理在滞品

等待加压等待清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出

等待

等待

复原将加工品运至下一工序等待分析析的的用用途途有有以以下下两两点点：：(1)用用于于将将工工作作进进行行合合理理的的分分配配，，使使操操作作者者的的工工作作量量平平均均化化。。(2)发发现现浪浪费费时时间间的的作作业业内内容容，，进进行行重重点点改改善善。。多人人共共同同进进行行一一项项工工作作时时，，对对作作业业者者相相互互间间的的时时间间关关联联状状态态进进行行之之录录分分析析的的方方法法，，即即共共同同作作业业分分析析。。第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.4联联合合作作业业分分析析共同同作作业业分分析析改改善善表表项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业

口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动

口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查

口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．操作可否更容易进行1．成员之间的作业平衡了2．减轻负荷最大作业者的工作量7．由于其他人影响造成的作业等待可否去除1．改变作业人数2．改变作业分配3．改变作业程序第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.5流流程程经经济济原原则则流程程路路线线的的经经济济原原则则①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。③减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。④消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。⑤消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.5流流程程经经济济原原则则流程程路路线线的的经经济济原原则则应应用用案案例例第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.5流流程程经经济济原原则则人的的作作业业流流程程的的经经济济原原则则①路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。③工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。④I／0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。③禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。⑥零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则2.5流流程程经经济济原原则则生产产线线生生产产的的经经济济原原则则流程原则说明产品工艺线路一

般1．路线最短原则2．禁止孤岛加工3．禁止局域路线分离4．减少停滞的原则5．禁止重复的停滞6．禁止交叉7．禁止逆行路线长度、范围越小越好减少工序的分离减少(去除)很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8．减少物流前后摇摆9．减少无谓移动10．去除工序间隔11．I／0一致原则12．物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入(IN)与取出(OUT)一致减少去除生产过程中物料的上下移动作业流程一般.生产线1．线路最短原则2．去除间隔的原则3．与产品工艺一致原则4．I／O一致的原则5．禁止逆行的原则6．零等待的原则路线长度、范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待第二二章章节节程程序序分分析析与与流流程程经经济济原原则则3.1动动作作分分析析(动作作研研究究)概概述述对生生产产活活动动中中的的全全部部作作业业动动作作进进行行观观测测分分析析，，研研究究人人的的各各种种动动作作浪浪费费，，从从而而寻寻求求省省力力、、省省时时、、安安全全、、经经济济的的作作业业方方法法时时采采用用的的IE手法法。。目的的(1)观观察察(生生产产现现场场作作业业者者的的动动作作，，包包括括眼眼睛睛的的移移动动)与与进进行行记记录录(2)对对分分析析记记录录结结果果中中的的浪浪费费进进行行改改善善(去去除除产产生生浪浪费费的的动动作作及及将将费费时时的的动动作作改改为为较较快快的的动动作作)(3)对对照照““动动作作经经济济原原则则””进进行行动动作作改改善善；；(4)重重新编制制作业方方法注意事项项从生产作作业的全全部因素素入手;注意所用用材料、、工装夹夹具、机机械及作作业环境境对作业业方法的的影响;通过定点点、定容容、定量量方式进进行程序打破现有有方法程程序，使使工作进进行得更更轻松、、更有效效，及设设定作业业标准,最终终提高作作业效率率定义第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则观察方法法（按精精度不同同分）方法优点缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则3.1动动作分析析(动作研究究)概述工作有效效推进的的动作名称符号符号说明定义伸手TransportEmpty手中无物的形状空手移动，伸向目标，以称空运握取Grasp手握物品的形状手或身体的某些部位充分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品的形状手或身体的某些部位移动物品的动作，又称实运装配Assemble装配的形状将零部件组合成一件物品的动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品的形状将装配物进行分离和拆解的动作使用UseUse的U字形利用器具或装置所做的动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品的形状握取的相反动作，放开控制物的动作检查Inspect透镜的形状将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作3.2动动素分析析第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则名称符号符号说明定义寻找Search眼睛寻求物品的形状通过五官找寻物体的动作发现Find找到物品的眼睛形状发现寻找目的物的瞬间动作选择Select指定选择物的箭头形状多个物品中选择需要物品的五官动作计划Plan手放头部思考的形状作业中决定下一步工作的思考与计划预定位Pre-Position保龄球立直的形状物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定定位Position

物品放在手的前端的形状以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准

造成工作作延迟的的动作3.2动动素分析析第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则名称符号符号说明定义持住Hold磁石吸住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人坐于椅上形状为消除疲劳而停止工作的状态迟延UnavoidableDelay人倒下的形状不可避免的停顿故延AviodableDelay

人睡觉的形状

可以避免的停顿

动作本身身不能推推进作业业3.2动动素分析析第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则原则要领图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2）双手的动作应对称反向进行如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。3）身体的动作应以最低等级的动作来进行人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作3.3动动作作经济原原则第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则原则要领说明4)动作姿势稳定身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作5)连续圆滑的曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性利用物体惯性节省体力提高效率当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力7)降低动作注意力我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。①测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程。②需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力。③放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。④预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。⑤在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的注意力。8)动作应尽可能有节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。①作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；②在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；⑦缩小手的动作范围，保持手部适当高度；④物品的摆放按工艺顺序放置；③放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力则易于产生节奏韵律；⑥结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3动动作作经济原原则第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则原则说明(1)材料、工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放

(4)物品的移动以水平移动最佳

作业配置置原则3.3动动作作经济原原则第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则原则说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度以便于操作(7)满足作业要求的照明作业配置置原则3.3动动作作经济原原则第三章节节动动作分析析与动作作经济原原则4.1时时间分析析法l何谓时间间分析时间分析析是在对对作业方方法的优优劣进行行评价及及设定标标准时间间时，通通过秒表表对现有有作业时时间进行行测量、、分析、、检讨的的方法。。它是作作业测定定中最基基本最重重要的方方法与手手段。(1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；(2)表现评价——同一作业的两种作业方法之间的评价；——供货商与供货商之间的效率评价；——作业者的工作表现评价；(3)新产品量产时的作业标准制定；(4)新工装投入时的作业标准制定；(5)作业方法与标准时间之间的校核；(6)生产线平衡率的调整改善(7)产能预算，合理计划人力及工时。l时间分析析的用途途时间分析析作为效效率管理理及改善善的基础础手法，，用途有有以下几几个方面面：第四章节节作业业测定开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2X3X4需要不断断归零相对费时时评判①动作速度快，单元时间非常短的测量②周期时间过长的作业的测量③数人及人机联合作业的测量除右边3种情况况用录像像时间分分析法外外，其它它均可在在现场由由IE工程人员员直接用用肉眼观观察，用用秒表记记录时间间。第四章节节作业业测定4.1时时间分析析法(1)归归零法秒表时间间观测(2)累累积测时时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X3第四章节节作业业测定4.1时时间分析析法秒表时间间观测(3)周周程测时时法适用于单单元较小小及周程程较短的的作业计算稍麻麻烦每次去掉掉一个单单元测量量开始结束完毕2完毕3完毕1X1结束完毕2完毕3完毕1X2结束完毕2完毕3X3结束完毕3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测测第2次测测第3次测测第4次测测评判第四章节节作业业测定4.1时时间分析析法秒表时间间观测(4)连连续测时时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每单元时间记录边看边记记录评判第四章节节作业业测定4.1时时间分析析法秒表时间间观测定义意义义用途都符合作业内容要求；且不易于引起疲劳；大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。作业标准规定适合大多数普通作业者的强度与速度。以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。4.2标标准时间间法正常的操操作条件标准的作作业方法合理的劳劳动强度和速度完成符合合质量要求的工工作所需的作作业时间间工具条件件环境条件件(1)制制定计划划：(2)评评价：作业者的的工作表表现；供货商的的效率；；作业方法法的优劣劣；革新与改改善的成成绩(4)用用于制造造产品的的人工成成本控制制与管理理，包括括记件工工资的基基准。(3)估估价与与报价；；生产人工工时时及人员员设备及工工装的需需求作用第四章节节作业业测定标准时间间的设定生产计划划的实施与管管理生产革新新与改善新标准时时间的设定定生产计划划的实施与管管理生产革新新与改善新标准时时间的设定定l标准时间间的设定定与活用用周期标准时间间的构成成标准时间标准准备时间间标准主体体作业时间间净准备时时间宽放时间间一般宽宽放特殊宽宽放净准备备时间间宽放时时间一般宽宽放特殊宽宽放标准时时间＝＝正常常作业业时间间+宽宽放时时间＝正常常作业业时间间×(1+宽放放率)第四章章节作作业业测定定4.2标准准时间间法①熟练作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。②努力作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。③条件对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。④一致性(稳定性)对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到土50％的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。第四章章节作作业业测定定时间评评比平均化化法从从熟练练、努努力、、作业业条件件和一一致性性四个个方面面评价价作业业速度度。评价等等级系系数表表等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数超佳(理想)AA1＋0.15＋0.13＋0.06－0.04A2＋0.13＋0.12优BB1＋0.11＋0.10＋0.04－0.03B2＋0.080.08良CC1＋0.06＋0.05＋0.02＋0.01C2＋0.03＋0.02平均D0000可EE1－0.15－0.04－0.03－0.02E2－0.10－0.18欠佳FF1－0.16－0.12－0.07－0.04F2－0.22－0.174.2标准准时间间法作业时时间中中减除除净作作业时时间外外，由由于特特殊原原因，，经常常会造造成作作业中中断产产生作作业时时间以以外的的时间间，这这种不不可避避免的的必要要的时时间增增加，，即时时间宽宽放。。时间宽宽放的的内涵涵与标标准①私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，无中间休息时轻松工作，为正常时间的2％～5％。较重工作(或环境不良)为5％～7％。举重(或天气炎热无空调)为7％。②疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。客观存在,以人为本,劳动工时管理国际化;给予时间宽放，以消除这种时间的迟延设定疲劳宽放率时请参照表7-3的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。注意的是必须认真听取现场员工与管理者的意见.②作业宽放由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：·简单清洁与准备，转换产品·料及零件不良造成的停顿。·偶发停顿。偶发问题一般在15分钟内完成④管理宽放由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。有些时间是不可以节省的，例如健康管理所用的时间，企业文化建设的时间。建议另外单独计算为好,更容易取得理解共识。因文化的差异处理上有很大差异⑤特殊宽放：无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。工艺特点/生产计划周期的长短不同的产品/不同的生产线第四章章节作作业业测定定时间宽宽放4.2标准准时间间法总结来来说，，是在在时间间分析析现场场观测测基础础上经经过评评比修修正得得到正正常时时间，，然后后考虑虑宽放放因素素，加加上宽宽放时时间后后得到到标准准时间间，其其构成成如图图：7-5示标准时时间的的计算算公式式如下下：标准时时间＝＝正常常时间间×(1+宽放放率)＝观率率时间间×评评比系系数××(1+宽宽放率率)第四章章节作作业业测定定4.2标准准时间间法主管部部门审审批备备案(IE部)。。步骤8由公式式计算算标准准时间间。步骤7确定宽宽放项项目及及宽放放率。。步骤6对观测测时间间进行行评比比。步骤5正确划划分动动作单单元，，现场场测定定净作作业时时间。。步骤4确定已已获批批准并并已标标准化化的标标准作作业。。作业内内容及及方法法尚未未标准准化的的产品品及工工序，，没有有制定定ST的必要要，因因为内内容及及方法法决定定时间间。步骤3选定设设定的的方法法———根据据目的的选择择方法法。步骤2确定设设定标标准时时间的的目的的如上上面内内容介介绍那那样ST的设定定有多多种方方法，，要根根据需需要及及目的的选择择不同同精度度的设设定方方法，，因此此明确确目的的是第第一步步。步骤1第四章章节作作业业测定定设定程程序4.2标准准时间间法(4)当作作业方方法及及条件件改善善后应应及时时更新新ST，，企业应应有一一套进进行ST定期更更新管管理程程序，，以保保证现现场取取得的的改善善成绩绩及时时变成成标准准并实实现经经济效效益，，评价价改善善绩效效。(3)必须须在设设定标标准时时间之之前将将作业业方法法及作作业条条件进进行标标准化化如果作作业方方法与与作业业条件件尚未未规范范标准准的话话，时时间也也不可可能标标准，，在前前面曾曾讲过过ST最重要要的目目的是是用来来评价价改善善及革革新的的成绩绩，如如果现现有方方法未未经过过认真真检讨讨及标标准化化的话话，标标准化化就成成了一一个错错误的的方法法，充充其量量是对对一个个较差差的方方法进进行了了标准准化，，并强强制员员工执执行。。(2)制定定人必必须具具有专专业水水平，，不可可以随随便谁谁都可可以做做.(1)必须须认真真负责责、不不可马马虎大大意标准时时间是是制定定生产产计划划，管管理生生产及及评价价结果果的基基准，，即生生产活活动中中有关关效率率的基基准。。如同同品质质管理理的质质量标标准一一样重重要，，它是是制造造业效效率管管理的的基准准，是是用来来指导导、规规范人人的劳劳动效效率的的标准准，制制定时时必须须严谨谨规范范、公公平、、公正正，否否则会会造成成管理理上的的混乱乱及员员工的的不满满。第四章章节作作业业测定定标准时时间设设定时时的注注意事事项4.2标准准时间间法作业管管理与与生产产管理理的职职能关关系5.1作作业业管理理作业管管理工序管管理生产管管理品质管管理设备管管理成本管管理作业的的质量量与效效率是是工序序质量量与效效率的的的前前提条条件作业标标准的的可靠靠性水水平直直接影影响品品质水水平不进行行完善善的设设备管管理的的话，，作业业管理理则失失去可可靠性性。通过作作业管管理的的稳定定及不不断改改进才才使与与生产产相关关的全全部管管理得得以实实现并并取得得进步步。作业管管理的的水平平直接接影响响控制制着成成本管管理的的水平平，是是成本本管理理的基基础。。第五章章节作作业业管理理与平平衡生生产线线明确的的重要要事项项：目的定义在一定定标准准工时时范围围内完完成作作业的的标准准作业业方法法。保证实实现产产品的的规定定质量量重点叙述确确保产产品质质量的的过程程与方方法，，并以以IE的全部部手段段确保保作业业的效效率，，最终终成为为全员员参与与的作作业改改善的的评价价与检检讨的的基准准，从从而不不断地地提升升作业业的质质量与与效率率，降降低成成本。。①明确确品质质检查查的责责任人人与频频率。。②机械械工装装可靠靠，操操作方方法明明确；；③作业条件件及方法步步骤。④用料的质质量稳定性性(可靠性性)；⑤设定标准准时间及质质量基准⑥出现不良良及欠品时时的处理方方法期望达到的的效果①经过培训训都可以实实现同样的的作业方法法。④作业可以以保证一定定的作业质质量及效率率②作业方法法合理，有有助于提高高熟练度。。⑤作为标准准时间设定定与更新的的基准③保证并提提高作业的的安全性。。⑥成为生产产计划的评评价的基准准资料。⑦成为作业业改善的基基准。作业标准的的编制5.1作作业管理理第五章节作作业管理理与平衡生生产线①产品简图图(或照片片)；②标准时间间；③作业顺序序与步骤；；④安全注意意事项；⑤作业内容容的重点及及注意事项项；⑥质量检查查的频率与与责任人；；⑦需达到的的品质基准准。因企业、产产品、用途途、目的不不同而有很很多样式，，