高速公路路基工程施工指导书标准化管理汇编

第270页共270页高速公路路基工程作业指导书标准化管理汇编编制：审核：审批：2011年7月目录桥梁篇（一）钻孔灌注桩施工作业指导书3（二）挖孔灌注桩施工作业指导书27（三）钻孔桩钢筋加工与安装作业指导书37（四）水下砼灌注作业指导书41（五）水下混凝土灌注桩常见病害及处理作业指导书48（六）承台施工作业指导书50（七）系梁施工作业指导书54（八）墩台身施工作业指导书59（九）盖梁施工作业指导书66（十）预制箱梁模板安装及拆除作业指导书71（十一）箱梁预制作业指导书88（十二）支座安装作业指导书99（十二）桥面系施工作业指导书102（十二）混凝土养护专项施工作业指导书108路基及涵洞篇（一）、软土地基处理沉降观测施工作业指导书114（二）、土工合成材料处置层施工作业指导书116（三）、护脚墙作业指导书117（四）、双向搅拌桩作业指导书120（五）、PHC管桩作业指导书130（六）路基填筑施工作业指导书142（七）台背回填施工作业指导书148（八）灰土施工作业指导书151（九）钢筋砼圆管涵施工作业指导书159（十）装配式管形涵洞施工作业指导书166（十一）盖板涵施工作业指导书174桥涵施工作业指导书（一）钻孔灌注桩施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于桥梁桩基工程的钻孔灌注桩施工。2、作业准备2.1、内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。2.2、外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。3、技术要求3.1、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。3.2、按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。3.3、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。4、施工工艺本标段钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用冲击钻机钻孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土，施工程序为：施工准备→埋设护筒→钻孔→成孔→清孔→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。其施工工艺流程图如下：平整场地平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记录测孔深、孔径、孔斜度、偏位注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查水密试验测孔深、孔径钢筋笼制作冲击钻机钻孔施工工艺流程桩基检测4.1、施工前准备工作4.1.1、测量确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。4.1.2、场地平整及机械安装钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。1）钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。2）在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。3）在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。4)制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。4.1.3、埋设护筒1)钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。2)护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。水中筑岛时，护筒应埋入河床面以下1.0米。4.2、钻孔施工方法及要求4.2.1、钻机安装及钻孔1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。2）选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。3）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。4）钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。4.2.2、冲击钻孔1）根据本标段的实际情况，采用十字钻头。2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。6）钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。7）钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。8）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。4.2.3、钻孔异常处理1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。2）出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。3）弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。5）发生卡孔时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。6）发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。7）出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。4.2.4、泥浆质量控制（1）泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。(2）泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。(3）黏度：一般地层18-24s，松散易坍地层22-30s。(4）含砂率：新制泥浆不大于4%。(5）胶体率：不小于95%。(6）PH值：8-11。(7）为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。4.2.5、斜孔、偏孔的预防和处理倾斜岩面钻孔，虽然采取了回填片石、低冲程冲砸措施，但还会由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片石与基础软硬不均等，使钻头易改变方向而造成斜孔、偏孔情况。①预防措施a、用型钢加宽钻机底座，作平稳安装，防止钻机倾斜和位移。b、控制钻进速度。斜面钻孔作业时，采用小冲程，反复回填片石将斜面冲成平台后再正常钻进。c、钢丝绳要勤松勤放，每次松放2厘米。放绳过长造成钻头晃动，易发生偏孔和扩孔，根据钻机主绳中心位置的变化可判定钢丝绳是否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移方向回填坚硬片石和粘土。d、经常检查校正，每钻进1米用检孔器进行检查。检孔器用钢筋做成圆柱体，直径与钻头直径相同，高度为孔径的2-4倍。当检孔器不能自由通过原钻到的深度，说明可能发生斜孔、弯孔、梅花孔等情况，应立即采取相应措施进行处理。②处理方法a、调整钻机的平整度。经检查如确定是钻机不平整或位移造成的偏孔、斜孔，应立即将钻机调整到正确位置，并对机座地面及平台进行加固。b、回填片石、粘土重钻修孔。检查发现偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔以上1米，用低冲程反复回填冲砸进行修孔。c、不分散混凝土填充重钻修孔。有些钻孔桩岩面倾斜特别严重，一半为坚硬的石灰岩，另一半则为碎石土。当钻头钻到岩面后，钻头就偏向碎石土一侧，造成斜孔，经反复回填片石冲砸也纠正不了。遇到这种情况，顺其方向继续钻至设计孔壁与岩体斜面相交处，然后填充不分散混凝土至孔顶以上0.5米。掺入早强型絮凝剂UWB-3的不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点，可在水中直接下落和灌注，施工方便，减少导管法作业程序，3天强度可达15MPa，这时即可重钻修孔。4.2.6、卡钻的预防及处理在钻孔施工中，因钻头磨损过多，更换新钻头和钻孔击穿顶板时冲程过长会发生卡钻现象。出现卡钻时，可探明原因，再作处理。a、卡钻的预防。应经常检查钻头直径，使之磨耗不超过1.5厘米，并备有两个钻头轮换使用。磨耗的钻头及时补焊，更换上的新钻头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进。b、采用强提法和爆破震动法处理卡钻。发生卡钻时，采用穿滑车组、吊机和钻机相互配合强提或用千斤顶强顶办法，将钻头提出。如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立即提出。4.3旋挖钻施工工艺：4.3.1、施工程序及工艺流程施工准备→测量放样→钢护筒施工→钻机就位→钻进成孔→成孔检测→清孔→沉渣厚度检测→移机→安放钢筋笼→下导管→沉渣厚度测试→灌注水下砼→凿桩头→超声波检测→交工、验收。具体施工工艺流程图见附图一。4.3.2、施工准备1）技术准备=1\*GB2⑴、试桩施工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料。=2\*GB2⑵、施工现场环境和邻近区域的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、实际地质情况与设计上的差别部分的调差资料，提前做好准备工作，确保不影响现场的施钻及其他工作。=3\*GB2⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必须做材料的试验，试验室根据所用的原材料做好混凝土的配合比试验。=4\*GB2⑷、工程地质资料做好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对强风化粉砂岩的特性进行必要的研究。2）、施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足试桩工作的要求。3）、测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mm。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。4）、钢护筒制作及埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2～0.4m,本次试桩采用内径为2m，上下口外围加焊加劲环。本次首桩施工在陆地上，钢护筒采用长2米钢护筒。护筒高度高出地面0.3m,以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。并在护筒顶部开设1～2个溢浆口。护筒埋设完毕后，安排测量人员检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度。要求中心偏差50mm以内，竖直度不大于1%。5）、钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。4.3.3、钻进成孔1）泥浆制备本次试桩施工采用泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。制备泥浆的的设备为泥浆搅拌机，辅以人工搅拌，使用膨润土、纯碱进行造浆,。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理经测试合格后重复使用。=1\*GB3①、泥浆采用参数泥浆指标控制在：泥浆比重控制在1.06～1.2；黏度18～28s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于7；钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。=2\*GB3②、泥浆配制和修正根据前面确定的泥浆参数进行泥浆配制。泥浆配制采用膨润土加水搅拌成为泥浆后，再掺加纯碱进行PH值调节。最后进行泥浆特性检测，当泥浆特性不能满足要求时，进行膨润土数量、水量及纯碱量的调整。配制出来的泥浆检测包括以下内容：=1\*alphabetica、含砂率的检测工地用含砂率计测定含砂率。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒入450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度上读出）乘2就是含砂率（%）。=2\*alphabeticb、泥浆比重的检验新鲜膨润土泥浆的比重为1.06～1.2之间，除特殊的地基及施工条件以外，上述比重范围基本上是没有问题的。泥浆比重采用比重计进行检测。=3\*alphabeticc、对泥浆粘度检测采用泥浆漏斗粘度计进行泥浆粘度检测。测定时，用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。校正方法：漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需时间应为15s，如偏差超过±1s，则量测泥浆粘度时应校正。=4\*alphabeticd、胶体率检测胶体率亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将100ml的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。=5\*alphabetice、失水量（ml/30min）和泥皮厚度（mm）检测用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位:ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量越高，一般不宜厚于2-3mm。2）、钻进⑴、安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。⑵、钻孔作业钻孔时旋挖钻机先行停稳并保持钻杆竖直，泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将软土、粘土、中风化泥质粉砂岩挖进箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入圆砾土层时要求每2米检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整，钻机钻进过程中孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m，加强护壁，防止塌孔。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚硬的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。本次试桩在第=1\*GB3①到第=5\*GB3⑤层强风化以上地层，工程性质较差，采用筒钻头进行施工。在第=6\*GB3⑥层强风化泥质粉砂岩地层，若筒钻头能够满足施工要求，则用筒钻头进行施工；若不能进行旋挖施工，则采用螺旋钻头和筒钻头配合施工，先采用螺旋钻进行强风化岩层旋挖，之后换筒钻头进行旋挖钻旋挖，使之达到设计孔径；在第=7\*GB3⑦层中风化泥质粉砂岩地层，若筒钻头或筒钻头与螺旋钻配合施工能够满足施工要求，则采用筒钻头或筒钻头与螺旋钻配合进行施工；若不能满足要求则采用入岩钻头先进行施工，施工后采用螺旋钻头与筒钻头配合施工。针对较硬地层，若入岩钻头仍无法满足施工要求，则先按1.2m桩径进行施工，再按1.6m进行施工，最后按设计桩径1.8m进行成孔。开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予以补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并计入记录表中以便与地质剖面图核对。钻机开钻前钻机先慢速旋转下放，轻压慢转，待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进行正常钻进。钻孔完成后用专用仪器或钢筋检孔规检测孔径和倾斜度，用测绳测量孔深。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地地质情况控制制进尺速度:由硬地层钻钻到软地层时时,可适当加快快钻进速度；；当软地层变变为硬地层时时,要减速慢进进；在易缩径径的地层中,应适当增加加扫孔次数,防止缩径；；对硬塑层采采用快转速钻钻进,以提高钻进进效率；砂层层则采用慢转转速慢钻进并并适当增加泥泥浆比重和粘粘度；如在实实际施工过程程中出现卵石石层，则采取取以下措施：：对于粒径较较小的卵石层层采用斗式钻钻头慢速钻进进，粒径较大大的卵石层采采用锥形螺旋旋钻头钻进后后更换斗式钻钻头清渣，如如此往复，直直至穿过卵石石层；钻渣要及时运出工工地，弃运到到合适的地点点以达到环境境保护的要求求。3）、终孔钻孔达到设计深度度后，必须核核实地质情况况。通过钻渣渣，与地质柱柱状图对照，以以验证地质情情况是否满足足设计要求。如如与勘测设计计资料不符，及及时通知监理理工程师及现现场设计代表表进行确认处处理。如满足足设计要求，立立即对孔深、孔孔径、孔型进进行检查。成成孔孔径不得得小于设计直直径（1.8m），倾斜度度小于1%，用长度符符合规定的检检孔规（检孔孔规用Φ28钢筋笼制成成，外径等于于钻孔桩钢筋筋笼直径加10cm，长度为4D～6D（D为设计桩径径），上下两两次检查造孔孔是否合格，各各项指标（孔孔深、孔径等等）合格后进进行清孔。=1\*GB2⑴倾斜度：将检孔规规下放到孔底底，同时恢复复钻孔中心位位置，从横桥桥向、顺桥向向测量吊检孔孔规钢丝绳与与桩位设计中中心水平距离离，将水平距距离值除以孔孔深即为倾斜斜度，倾斜度度不得大于1%.=2\*GB2⑵孔位：将检孔规下下放到护筒底底口处，同时时恢复钻孔设设计中心位置置，从横桥向向、顺桥向测测量吊检孔规规钢丝绳与设设计中心水平平距离，偏差差不得大于5cm。=3\*GB2⑶孔径：采用直径11.8m(与设计桩径径相同)，长8m的圆形检孔孔规，当检孔孔规能顺利下下放到孔底，孔孔径合格。孔深及沉渣厚度检检测：成孔后后，采用前端端悬挂标准圆圆锥体测绳测测量孔深，孔孔深不小于设设计孔深，并并进入设计土土层；孔径不不小于设计孔孔径；倾斜度度小于1%孔深；孔位位偏差为50mm以内，确认认满足设计要要求后，进行行孔底清理和和灌注水下砼砼的准备工作作。4）清孔及检测清孔采用换浆法清清孔，清孔时时注意保持孔孔内水位。清孔的目的是清除除钻渣和沉淀淀层，尽量减减少孔底沉淀淀厚度，防止止桩底存留过过厚沉渣而降降低桩的承载载力。清孔分分两次进行，第一次清清孔在钻孔深深度达到设计计深度后进行行，第一次清清孔就应满足足规范要求，否否则不应下放放钢筋笼。待钢筋笼安装到位位后下放导管管再进行第二二次清孔，灌灌注混凝土前前清孔必须达达到以下标准准：孔内排出或抽出的的泥浆手摸无无颗粒感觉；；泥浆比重1.03～1.1之间，含砂砂率小于2%，粘度17～20s，胶体率大大于98%；灌注水下下混凝土前孔孔底沉渣厚度度不大于5cm。孔底沉渣渣的测量：采采用前端悬挂挂标准圆锥体体测绳在孔壁壁周围测量孔孔深，测点不不少于4个，两者底底标高之差为为沉渣厚度，每每次测量前必必须采用钢尺尺对测量绳进进行校核,严禁采用加加深钻孔深度度方法代替清清孔作业。4.4、检孔、清清孔及浇筑混混凝土4.4.1、检孔孔钻进中应用检孔器器检孔，检孔孔器用钢筋笼笼做成，其外外径等于设计计孔径，长度度等于设计孔孔径的4—6倍，按要求求检查终孔的的孔径、孔深深、倾斜度。4.4.2、第一一次清孔清孔处理的目的是是使孔底沉碴碴(虚土)厚度、泥浆浆液中含钻碴碴量和孔壁垢垢厚度符合质质量要求和设设计要求，为为水下混凝土土灌注创造良良好的条件。当当钻孔达到设设计高程后，经经对孔径、孔孔深、孔位、竖竖直度进行检检查确认钻孔孔合格后，即即可进行第一一次清孔。除用抽渣筒清孔外外，也可采用用换浆法清孔孔，直至孔内内泥浆指标满满足要求。清孔应达到以下标标准：孔内排排出的泥浆手手摸无2～3mm颗粒，泥浆浆比重不大于于1.1，含砂率小小于2%，粘度17～20s。同时保证证水下混凝土土灌注前孔底底沉碴厚度：：柱桩≯5cm，严禁采用用加深钻孔深深度的方法代代替清孔。4.4.3、钢筋筋笼加工及吊吊放1）钢筋使用前应检检验合格并清清除钢筋表面面锈皮，使钢钢筋表面清洁洁。2）钢筋骨架制作：：钢筋笼骨架架在制作场内内分节制作。采采用加劲筋成成型法：制作作时，按图纸纸设计尺寸做做好加劲筋圈圈，标出主筋筋位置，焊接接时，使加劲劲筋上任一主主筋的标记对对准主筋中部部的加劲筋标标记，校正加加劲筋与主筋筋的垂直度，然然后点焊，一一根主筋焊好好全部加劲筋筋后，在骨架架两端各设一一人转动骨架架，将其余主主筋逐根焊好好，然后吊起起骨架搁于支支架上，套入入盘筋，按设设计位置布置置好螺旋筋并并绑扎于主筋筋上，点焊牢牢固，最后安安装和固定声声测管。3）孔深大于20米米且桩径大于于1.2m的桩基，钢钢筋笼加工完完后及时布设设超声波检测测管，检测管管沿钢筋笼均均匀布设，并并牢固地绑扎扎在钢筋笼主主筋上，布设设时务必顺直直，保证间距距一致，减少少检测误差，底底端用钢板焊焊接封死，接接头要焊接密密实，防止混混凝土渗漏堵堵塞。4）钢筋骨架保护层层的设置钢筋骨架保护层采采用焊接钢筋筋“耳朵“的方法设置置，沿钻孔竖竖向每隔2米设置一道道，每道沿圆圆周对称的设设置4块。5）钢筋骨架的存放放、运输与现现场吊装骨架的运输无论采采取何种方法法运输骨架，都都不得使骨架架变形，当骨骨架长度在6m以内时可用用两部平板车车直接运输。当当长度超过6米时，应在在平板车上加加托架。如用用钢管焊成一一个或几个托托架用翻斗车车牵引，可运运输各种长度度的钢筋笼，或或用炮架车采采用翻斗车牵牵引或人工推推，也可运输输一般长度的的钢筋笼。钢筋笼制作完成后后，骨架安装采采用汽车吊，为为了保证骨架架起吊时不变变形，对于长长骨架，起吊吊前应在加强强骨架内焊接接三角支撑，以以加强其刚度度。采用两点点吊装时，第第一吊点设在在骨架的下部部，第二点设设在骨架长度度的中点到上上三分点之间间。对于长骨骨架，起吊前前应在骨架焊焊接内部临时时十字钢筋以以加强其刚度度。起吊时，先先提第一点，使使骨架稍提起起，再与第二二吊同时起吊吊。待骨架离离开地面后，第第一吊点停吊吊，继续提升升第二吊点。随随着第二吊点点不断上升，慢慢慢放松第一一吊点，直到到骨架同地面面垂直，停止止起吊。解除除第一吊点，检检查骨架是否否顺直，如有有弯曲应整直直。当骨架进进入孔口后，应应将其扶正徐徐徐下降，严严禁摆动碰撞撞孔壁。然后后，由下而上上地逐个敲除除钢筋十字支支撑。当骨架架下降到第二二吊点附近的的加强箍接近近孔口，可用用木棍或型钢钢（视骨架轻轻重而定）等等穿过加强箍箍筋的下方，将将骨架临时支支承于孔口，孔孔口临时支撑撑应满足强度度要求。将吊吊钩移到骨架架上端，取出出临时支承，将将骨架徐徐下下降，骨架降降至设计标高高为止。将骨骨架临时支撑撑于护筒口，再再起吊第二节节骨架，使上上下两节骨架架位于同直线线上进行焊接接，全部接头头焊好后就可可以下沉入孔孔，直至所有有骨架安装完完毕。并在孔孔口牢固定位位，以免在灌灌注混凝土过过程中发生浮浮笼现象。钢筋笼下放时应缓缓慢均匀，根根据下笼深度度随时调整钢钢筋笼入孔垂垂直度，避免免钢筋笼倾斜斜及摆动，注注意不要碰撞撞孔壁，防止止坍孔，并防防止将泥土杂杂物带入孔内内。骨架最上端定位，必必须由测定的的护筒孔口标标高来计算定定位筋的长度度，并反复核核对无误后再再焊接定位。在在钢筋笼上拉拉上十字线，找找出钢筋笼中中心，根据护护桩找出桩位位中心，使钢钢筋笼中心与与桩位中心重重合并固定牢牢固，防止混混凝土浇筑过过程中钢筋笼笼顶部偏位，保保证钢筋笼顶顶部中心与孔孔桩中心吻合合，钢筋笼定定位后应及时时浇筑混凝土土防止坍孔。然后在定位钢筋骨骨架顶端的顶顶吊圈下面插插入两根平行行的工字钢或或槽钢，在护护筒两侧放两两根平行的枕枕木（高出护护筒5cm左右），并并将整个定位位骨架支托于于枕木上。4.4.4、第二二次清孔由于安放钢筋笼及及导管准备浇浇筑水下混凝凝土，这段时时间的间隙较较长，孔底产产生新碴，待待安放钢筋笼笼及导管就序序后，再利用用导管进行第第二次清孔。清清孔的方法是是在导管顶部部安设一个弯弯头和皮笼，利利用泥石泵将将孔底泥浆混混合物通过导导管抽出，以以达到置换沉沉渣的目的。施施工中勤摇动动导管，改变变导管在孔底底的位置，保保证沉渣置换换彻底。待孔孔底泥浆各项项技术指标均均达到设计要要求，且复测测孔底沉碴厚厚度在设计范范围以内后，清清孔完成，立立即进行水下下混凝土灌注注。4.4.5、灌注注水下混凝土土（1）首批封底混凝土土计算和控制首批封封底混凝土数数量，下落时时有一定的冲冲击能量，能能把泥浆从导导管中排出，并并能把导管下下口埋入混凝凝土不小于1m深。足够的的冲击能量能能够把桩底沉沉渣尽可能地地冲开，是控控制桩底沉渣渣，减少工后后沉降的重要要环节。首批灌注砼的数量量公式（例桩桩径D=1.225，桩长按最最长桩60米）：V≥πD2/4(H1++H2)+πd2/4hh1；h1=Hwwrw/rCC；导管底口口与孔底的距距离为25-400cm，H1表示砼桩底底到导管底口口的高度，H2表示首批灌灌注砼的最小小深度（导管管底口到砼面面的高度）为为1m，h1表示泥浆底底部到砼面的的高度，保证证导管埋入砼砼中的深度不不小于1m。h1=Hwrww/rC=111*68//24=311.17mVr1.25=33.14×((1.25//2)2×（H1+1）+3.144×（0.25//2）2/4h11=3.114×(1..25/2))2×(0..5+1)++3.14××(0.255/2)2//4×31..17=2..23m3对孔底沉淀层厚度度应再次测定定。如厚度符符合设计要求求,然后立即灌灌注首批砼。（2）灌注方法采用直升导管法进进行水下混凝凝土的灌注,施工程序见见图2.9。导管用直直径300mm的钢管，壁壁厚5mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管管端粗丝扣、法法兰螺栓连接接，接头处用用橡胶圈密封封防水。导管管使用前，应应进行接长密密闭试验。下下导管时应防防止碰撞钢筋筋笼，导管支支撑架用型钢钢制作，支撑撑架支垫在隔水球式导管法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)钻孔平台上，用于于支撑悬吊导导管。混凝土土灌注期间时时用钻架吊放放拆卸导管。打开漏斗阀门，放放下封底砼，首首批砼灌入孔孔底后，立即即探测孔内砼砼面高度，计计算出导管内内埋置深度，如如符合要求，即即可正常灌注注。如发现导导管内大量进进水，表明出出现灌注事故故。（3）水下混凝土浇灌灌采用罐车运输配合合导管灌注，灌灌注开始后，应应紧凑连续地地进行，严禁禁中途停工。在在灌注过程中中，应防止混混凝土拌和物物从漏斗顶溢溢出或从漏斗斗外掉入孔底底，使泥浆内内含有水泥而而变稠凝结，致致使测探不准准确；应注意意观察管内混混凝土下降和和孔内水位升升降情况，及及时测量孔内内混凝土面高高度，正确指指挥导管的提提升和拆除；；导管的埋置置深度应控制制在2～6m。同时应经经常测探孔内内混凝土面的的位置，及时时调整导管埋埋深。导管提升时应保持持轴线竖直和和位置居中，逐逐步提升。如如导管法兰卡卡挂钢筋骨架架，可转动导导管，使其脱脱开钢筋骨架架后，再移到到钻孔中心。拆除导管动作要快快，时间一般般不宜超过15min。要防止螺螺栓、橡胶垫垫和工具等掉掉入孔中。要要注意安全。已已拆下的管节节要立即清洗洗干净，堆放放整齐。循环环使用导管4～8次后应重新新进行水密性性试验。在灌注过程中，当当导管内混凝凝土不满，含含有空气时，后后续混凝土要要徐徐灌入，不不可整斗地灌灌入，以免在在导管内形成成高压气囊，挤挤出管节间的的橡皮垫，而而使导管漏水水。（4）当混凝土面升到到钢筋骨架下下端时，为防防钢筋骨架被被混凝土顶托托上升，可采采取以下措施施：①尽量缩短混凝土总总的灌注时间间，防止顶层层混凝土进入入钢筋骨架时时混凝土的流流动性过小。②当混凝土面接近和和初进入钢筋筋骨架时，应应使导管底口口处于钢筋笼笼底口3m以下和1m以上处，并并慢慢灌注混混凝土，以减减小混凝土从从导管底口出出来后向上的的冲击力；③当孔内混凝土进入入钢筋骨架4m～5m以后，适当当提升导管，减减小导管埋置置长度，以增增加骨架在导导管口以下的的埋置深度，从从而增加混凝凝土对钢筋骨骨架的握裹力力。（5）混凝土灌注到接接近设计标高高时，要计算算还需要的混混凝土数量（计计算时应将导导管内及混凝凝土输送泵内内的混凝土数数量估计在内内），通知拌拌和站按需要要数拌制，以以免造成浪费费。在灌注将近结束时时,由于导管内内混凝土柱高高减小,超压力降低,而导管外的的泥浆及所含含渣土稠度增增加,相对密度增增大.如在这种情情况下出现混混凝土顶升困困难时,可在孔内加加水稀释泥浆浆，并掏出部部分沉淀土，使使灌注工作顺顺利进行。在在拔出最后一一段长导管时时，拔管速度度要慢，以防防止桩顶沉淀淀的泥浆挤入入导管下形成成泥心。（6）因为耐久性混凝凝土粉煤灰掺掺量较大，粉粉煤灰可能上上浮堆积在桩桩头，加灌高高度应考虑此此因素。为确确保桩顶质量量，在桩顶设设计标高以上上应加灌100cm左右上，以以便灌注结束束后将此段混混凝土进行凿凿桩头。（7）在灌注混凝土时时，每根桩至至少留取一组组试件，对于于桩长较长、桩桩径较大、浇浇筑时间很长长时，根据规规范要求增加加。如换工作作时，每工作作班都应制取取试件。试件件应施加标准准养护，强度度测试后应填填试验报告表表。强度不合合要求时，应应及时提出报报告，采取补补救措施。（8）混凝土灌注前进进行坍落度、含含气量、入模模温度等检测测；在各灌注注时间、混凝凝土面的深度度、导管埋深深、导管拆除除以及发生的的异常现象等等，应指定专专人进行记录录。（9）灌注砼测深方法法灌注水下砼时，应应经常探测孔孔内混凝土面面至孔口的深深度，以控制制导管埋深。如如探测不准确确，将造成埋埋深过浅，导导管提漏，埋埋管过深拔不不出或短桩事事故。因此，在在钻孔灌注桩桩中是一项非非常重要的工工作，一定要要由具有高度度责任心的人人来操作。目前测深多用标准准锥体法，锤锤的形状是锥锥形，底面直直径不小于10cm，重量不小小于4kg。用绳系锤锤吊入孔内，使使之通过泥浆浆沉淀层而停停留在砼表面面（或表面下下10－20厘米）根据据测绳所示锤锤的沉入深度度作为砼灌注注深度。本方方法完全凭探探测者手中所所提测锤在接接触顶面以前前与接触顶面面以后不同重重量的感觉而而判别。测锤锤不能太轻，而而测绳又不能能太重，否则则，探测者手手感会不明显显，在测深桩桩，测锤快接接近桩顶面时时，由于沉淀淀增加和泥浆浆变稠的原因因，就容易发发生误测。探探测时必须要要仔细，并以以灌注砼的数数量校对以防防误测。随时掌握混凝土用用量与混凝土土面的高度，以以此来判断缩缩经或塌孔情情况，钻孔桩桩水下混凝土土浇筑监理须须全过程进行行旁站。（10）泥浆清理钻孔桩施工中，产产生大量废弃弃的泥浆，为为了保护当地地的环境，这这些废弃的泥泥浆，经泥浆浆分离器处理理后，运往指指定的废弃泥泥浆的堆放场场地，并做妥妥善处理。4.4.6、水下下混凝土的导导管及浇筑应应符合下列要要求：（1）导管内壁应光滑滑圆顺，内径径一致，接口口严密。直径径可采用20～30cm，中间节长长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜宜用1m长导管。（2）使用前应试拼、试试压、不得漏漏水，并自下下而上顺序编编号和标示尺尺度。导管组组装后轴线偏偏差，不宜超超过钻孔深的的0.5%并不宜大于10cm，连接时连连接螺栓的螺螺帽宜在上；；试压压力宜宜为孔底静水水压力的1.5倍。（3）导管长度可根据据孔深、操作作平台高度等等因素决定，漏漏斗底至孔口口距离应大于于一中间节导导管长。（4）漏斗底口处必须须设置隔水栓栓，隔水栓应应有良好的隔隔水性能并能能顺利排出。（5）混凝土的初存量量应满足首批批混凝土入孔孔后，导管埋埋入混凝土中中的深度不得得小于1m，并不宜大大于3m；当桩身较较长时，导管管埋入混凝土土中的深度可可适当加大。（6）水下混凝土应连连续浇筑，不不得中途停顿顿。并应尽量量缩短拆除导导管的间断时时间，每根桩桩的浇筑时间间不应太长，宜宜在8h内浇筑完成成。混凝土浇浇筑完毕，位位于地面以下下及桩顶以下下的孔口护筒筒应在混凝土土初凝前拔出出。（7）水下混凝土浇筑筑过程中，应应设专人经常常测量导管埋埋入深度，并并按本规范作作好记录。（8）浇筑过程中，当当因导管漏水水或拔出混凝凝土面、机械械帮障、操作作失误或其他他原因，造成成断桩事故时时，应予重钻钻或会同有关关单位研究补补救措施。（9）桩的质量检测应应符合下列规规定：a、每根桩作混凝土土检查试件至至少一组。b、结构重要或地质质条件较差、桩桩长超过50m的桩或设计计有要求者，可可预埋3～4根超声波检检测管对水下下混质量做超超声波检测。必必要时可适当当加大检测管管直径。c、大桥、特大桥、地地质条件较差差或有抗震要要求者，应对对部分钻孔进进行低应变动动测法检测桩桩身混凝土质质量，并符合合现行《公路路工程基桩无无损检测规程程》（GB102218）的规定。d、对质量有疑问的的桩，应钻取取桩身混凝土土进行检测。4.5、施工注意意事项1）、遇有坍孔，应应仔细分析，查查明原因和位位置，然后进进行处理，坍坍孔不严重时时，可回填至至坍孔位置以以上，并采用用改善泥浆性性能，加高水水头、埋深护护筒等措施继继续钻进。坍坍孔严重时，应应立即将钻孔孔全部用砂或或小砾石夹粘粘土回填，查查明坍孔原因因，采取相应应措施重钻，坍坍孔部位不深深时，可采用用深埋护筒法法，将护筒周周围用土填实实，重新钻孔孔。2）、遇有孔身偏斜斜、弯曲时，应应分析原因，进进行处理，方方法可以在偏偏斜处吊住钻钻锥反复扫孔孔，使钻孔正正直，偏斜严严重时，应回回填粘性土到到偏斜处，待待沉积密实后后再钻进。3）、遇有扩孔、缩缩孔时，应采采取防止坍孔孔和防止钻锥锥摆动过大的的措施，已发发生缩孔时，采采用钻锥上下下反复扫孔以以扩大孔径。4）、遇有钻孔漏浆浆时，如护筒筒内水头不能能保持，宜采采取将护筒周周围回填筑实实，增加护筒筒沉埋深，适适当减小水头头高度，或采采取加稠泥浆浆，也可以填填入片石、碎碎卵石土，反反复冲击，以以增强护壁。5）、发生卡钻或埋埋钻事故后，应应查明原因，是是否钻渣过多多、坍孔或底底层上涌但均均不宜强提，只只宜轻提，轻轻提不动时，可可用小冲击钻钻锥冲击或用用冲吸的方法法将钻锥周围围的钻渣松动动后再提出。6）、掉钻落物时，宜宜迅速用打捞捞叉、钩、绳绳套等工具打打捞，若落体体已被泥砂埋埋住，应在孔孔中先清除泥泥砂，使打捞捞工具能够接接触到落体后后再打捞。7）、灌注砼中发生生故障，可根根据下列情况况进行处理：：A、首批砼灌后导管管进水时，应应将已灌入的的砼的拌和物物吸出，改正正操作方法，重重新进行灌注注。B、在砼面处于井孔孔中水面以下下不很深的情情况下，导管管进水时，可可采用底塞隔隔水的方法，并并加一定的压压力重新插入入导管或将导导管插入砼中中，将导管中中的水抽出，再再恢复灌注。C、灌注开始不久发发生导管堵塞塞时，可用长长杆冲捣或用用振捣器振动动导管。D、用前述方法无效效时，应及时时将导管拔出出，将已灌注注的砼吸出，拔拔出钢筋笼，重重新清孔，吊吊装钢筋笼和和灌注砼。8）、灌注砼前，应应探测孔底泥泥浆沉淀厚度度，如大于规规定应再次清清孔，注意孔孔壁的稳定，防防止坍孔。9）、砼运到灌注地地点时，应检检查均匀性和和坍落度等，不不符合要求不不得使用。10）、开始灌注砼后后，应连续进进行，并尽可可能缩短拆除除导管的间隔隔时间，当导导管内砼不满满时，应徐徐徐地灌注，防防止在导管内内造成高压空空气囊、堵塞塞导管影响砼砼的灌注。11）、在灌注过程中中应经常保持持井孔水头，防防止坍孔。12）、在灌注过程中中，经常探测测井孔内砼面面的位置，及及时地调整导导管的埋深，导导管的埋深一一般不宜小于于２ｍ或大于于６ｍ。13）、在灌注过程中中，认真作好好施工记录，采采用较为精确确的器具经常常探测孔内砼砼面的位置，将将拆卸导管的的时间、长度度与在砼中的的埋深准确记记录，指导灌灌注施工正常常进行。14）、当孔中砼面接接近和进入钢钢筋骨架时，注注意使导管保保持稍大的埋埋深，并放慢慢灌注速度，以以减少砼的冲冲击力，当砼砼面进入钢筋筋骨架一定深深度后，应适适当提升导管管，使钢筋骨骨架在导管下下口有一定的的埋深。15）、拔护筒：灌注注砼完成后，应应及时拔出护护筒，以备循循环使用。16）、灌注的桩顶标标高应比设计计高出一定高高度，一般为为1.0m，以保证混混凝土强度，多多余部分接桩桩前必须凿除除，残余桩头头应无松散层层。17）、在灌注将近结结束时，应核核对混凝土的的灌入数量，以以确定所测混混凝土的高度度是否正确，在在灌注过程中中应将孔内溢溢出的水或泥泥浆引流至适适当地点处理理，不得随意意排放，污染染环境及河流流。18）、钻孔桩浇注混混凝土后，应应进行质量检检查，对全部部桩基采用超超声波探测法法检测，对检检测结构有疑疑问时，须做做钻控取芯测测，对柱桩并并应钻到桩底底0.5m以下。19）、钻孔桩施工应应逐桩进行，钢钢护筒宜跟进进至基岩面，同同一桩基中，桩桩应跳开施工工，只有等一一根桩桩身混混凝土灌注完完成后，才能能开始下一根根桩的施工，以以确保岩堆稳稳定。5、钻孔桩断桩常见见事故及处理理5.1首批混凝土土封底失败5.1.1事故原原因和预防措措施⑴导管底距离孔底太太高或太低。原因：由于计算错错误，使导管管下口距离孔孔底太高或太太低。太高了了使首批砼数数量不够，埋埋不了导管下下口（1米以上）。太太低了使首批批砼下落困难难，造成泥浆浆与混凝土混混合。预防措施：准确测量每节导管管的长度，并并编号记录，复复核孔深及导导管总长度。也可将拼装好的导导管直接下到到孔底，相互互校核长度。⑵首批砼数量不够。原因：由由于计算错误误，造成首批批砼数量不够够，埋管失败败。预防措施：根据孔孔径、导管直直径认真计算算和复核首批批砼数量。⑶首批混凝土和易性性太差。原因：首批砼和易易性太差，翻翻浆困难。或或坍落度太大大，造成离析析。预防措施：调好配配合比设计，严严格控制混凝凝土和易性。⑷导管进浆。导管密封性性差，在首批批砼灌注后，由由于外部泥浆浆压力太大，渗渗入导管内，造造成砼与泥浆浆混和。5.1.2处理办办法首批混凝凝土封底失败败后，应拨出出导管，提起起钢筋笼，立立即清孔。5.2供料和设备备故障使灌注注停工5.2.1事故原原因和预防措措施原因:由于设备故障，混混凝土材料供供应问题造成成停工较长时时间，使混凝凝土凝结而断断桩。预防措施：施工前前应做好过程程能力鉴定，对对于部分设备备考虑备用；；对于发生的的事故应有应应急预案。5.2.2处理方方法⑴如断桩距离地面较较深，考虑提提起钢筋笼后后重新成孔。⑵如断桩距离地面较较浅，可采用用接桩。⑶如原孔无法利用，则则回填后采取取补桩的办法法。5.3导管拨空、掉掉管。5.3.1事故原原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和和计算错误，致致使灌注砼时时导管拨空，对对管内充满泥泥浆；或导管管埋深过少，泥泥浆涌入导管管。预防措施：应认真真测量和复核核孔深、导管管长度；应对对导管埋深适适当取保守数数值。⑵掉管原因：导导管接头连接接不符合要求求；导管挂住住钢筋笼，强强拉拉脱等。预防措施：每次拆拆管后应仔细细重新连接导导管接头；导导管埋深较大大时应及时拆拆管。5.3.2处理办办法⑴混凝土面距离地面面较深时应重重新成孔。⑵混凝土面距离地面面较浅可采取取接桩办法。5.4灌注过程中中混凝土上升升困难、不翻翻浆。5.4.1事故原原因⑴混凝土供料间隔时时间太长，灌灌注停顿，混混凝土流动性性变小。⑵混凝土和易性太差差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时时,由于导管内内混凝土柱高高减小,超压力降低低。⑸导管外的泥浆及所所含渣土稠度度增加,相对密度增增大。5.4.2处理方方法：⑴提起导管，减少导导管埋深。⑵接长导管，提高导导管内混凝土土柱高。⑶可在孔内加水稀释释泥浆，并掏掏出部分沉淀淀土。5.5灌注高度不不够5.5.1事故原原因和预防原因：测量不准确确；桩头预留留量太少。预防措施：可采用用多种方法测测量，确保准准确；桩头超超灌预留量可可适当加大。5.5.2处理办办法挖开桩头，重新接接桩处理。6、质量控制6.1钻孔桩允许许偏差及检查查方法项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPPa)在合格标准内按附录D检查32△桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：：每桩检查2排架桩允许50极值1003△孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量量34△孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量量35钻孔倾斜度(mmm)1%桩长，且不大于5500用测壁（斜）仪或或钻杆垂线法法：每桩检查查16△沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未未规定时按施施工规范要求求沉淀盒或标准测锤锤：每桩检查查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程程(mm)±50水准仪：测每桩骨骨架顶面高程程后反算16.2钻孔桩钢筋筋骨架的允许许偏差和检验验方法钻孔桩钢筋骨架的的允许偏差和和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法和频率权值1△受力钢筋间距(mmm)两排以上排距±5尺量：每构件检查查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢钢筋、螺旋筋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查查5~10个间距23钢筋骨架尺寸(mmm)长±10尺量：按骨架总数数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mmm)±20尺量：每骨架抽查查30%25△保护层厚度(mmm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模模板周边检查查8处3基础、锚碇、墩台台±10板±3（二）挖孔灌注桩桩施工作业指指导书1、适用条件、范围围1.1、采用挖孔孔桩的适用范范围本作业指导书适用用于挖孔灌注注桩桩基工程程的施工。1.2、采用挖孔孔桩的适用条条件1）、孔桩深度小于于20米的柱桩。2）、孔桩的地势相相对较高，地地下水位低，涌涌水量小且岩岩溶不发育。2、作业准备2.1、内业技术术准备开工前组织技术人人员认真学习习实施性施工工组织设计，熟熟悉施工图纸纸、规范和技技术标准，制制定施工安全全保证措施，提提出应急方案案。对施工人人员进行技术术交底，对施施工人员进行行上岗前培训训，考核合格格后持证上岗岗。2.2、外业技术术准备施工作业层中所涉涉及的各种外外部技术数据据收集，修建建临时设施，满满足主要管理理人员、技术术人员进场生生活、办公需需要。3、技术要求3.1、桩深达到到设计要求后后，必须检查查桩径、垂直直度、指标，做做好记录。3.2、按设计图图纸及及规范范要求进行钢钢筋笼制作，并并按设计要求求设计垫块。3.3、混凝土灌灌注要及时进进行，根据现现场实际情况况选用相应的的混凝土灌注注方式。4、施工工艺4.1、施工程序序场地整平——放线线、定桩位——挖第一节桩桩孔土方——支模浇灌第第一节混凝土土护壁——在护壁上二二次投测标高高及桩位十字字轴线——设置垂直运运输架、安装装电动葫芦（或或卷扬机）、吊吊土桶、潜水水泵、鼓风机机、照明设施施等——探孔——第二节桩身身挖土——清理桩孔四四壁、校核桩桩孔垂直度和和直径——拆上节模板板、支第二节节模板、浇灌灌第二节混凝凝土护壁——重复第二节节挖土、支模模、浇灌混凝凝土护壁工序序，循环作业业直至设计深深度——检查持力层层后进行扩底底——对桩孔直径径、深度、扩扩底尺寸、持持力层进行全全面检查验收收——清理虚土、排排除孔底积水水——吊放钢筋笼笼就位——浇灌桩身混混凝土——破桩头——桩身无损检检测。4.2、施工工艺艺流程图安装垂直运输设备安装垂直运输设备搅拌运输砼平整场地质是测量定位挖第一节孔桩土安模浇第一节砼护壁清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆第一（上）节模板安第二（下）节模板浇第二（下）节砼护壁地质超前探2~4m深终孔、封底吊装钢筋笼浇筑孔桩、养护破除桩头桩身无损检测人工挖孔施工工艺流程图人工挖孔施工工艺流程图4.3、施工方法法挖孔由人工自上而而下逐层用镐镐、锹进行，挖挖土次序为先先挖中间部分分后挖周边。挖挖至地下水位位时，在孔内内挖集水井，设设小型潜水泵泵将水排至场场地排水沟内内，集水井随随挖土加深而而加深。随着着挖孔加深，及及时安装通风风、照明、通通讯等设备。4.3.1、挖孔孔施工示意图图如下：通风通风挖孔施工示意图挖孔施工示意图4.3.2、孔内内土石方开挖挖1）土方开挖（1）挖孔由人工从上上到下逐层用用镐、锹进行行，遇坚硬土土层用锤、钎钎破碎。挖土土次序为先挖挖中间后挖周周边，弃土装装入孔底吊桶桶或箩筐内，通通过孔桩上口口手摇辘轳吊吊至地面上，用用手推车运至至弃土场。（2）每循环挖孔深度度为1.0m，然后进行行护壁。挖孔孔过程中要经经常检查桩孔孔的平面位置置、净空尺寸寸和标高。孔孔的中线采用用吊锤球的方方法测量，先先通过护桩挂挂十字线，定定出桩孔中心心，然后从桩桩孔中心向下下吊锤球定出出开挖节的桩孔中心点，然然后依次丈量量检查桩孔四四周的半径。标标高检查从孔孔口护壁上标标高控制点（或或其它标高点点）用长钢尺尺向下丈量至至孔底开挖面面，丈量数据据与标高交底底资料的高差差值对比，即即可检查开挖挖是否到位。（3）每循环开挖应观观察地质情况况应留样，地地质情况若与与设计资料不不符，应及时时通知主管技技术人员现场场察看。（4）开挖深度超过110米时，需考考虑通风。通通风方法为采采用高压风管管或电动鼓风风机送风至开开挖面。（5）土层紧密、地下下水不大时，一一个墩台基础础的所有桩孔孔可同时开挖挖，但渗水量量大的一孔要要超前开挖，集集中排水，以以降低其它孔孔水位。（6）土层松软、地下下水较大者，可可考虑对角开开挖，避免孔孔间内隔层太太薄造成坍孔孔。若孔桩为为梅花式布置置，则先挖中中心孔，待砼砼灌注后再对对角开挖其它它孔。2）、石方开挖石方开挖采用孔内内浅孔爆破施施工。爆破后后开挖方法同同土方开挖方方法。爆破开开挖方法如下下：（1）炮眼深度硬岩层层不得超过0.4m，软岩层不不得超过0.8m。炮眼数目目、位置和斜斜杆方向，应应按岩层断面面方向来定，中中间一组集中中掏心，四周周斜杆挖边。（2）导火线起爆要配配备有工人迅迅速离孔的设设备，孔深超超过5m时采用电雷雷管引爆。爆爆破严禁裸露露药包。（3）孔内爆破以松动动为主，必须须严格控制用用药量，一般般中间炮眼装装销铵炸药1/2节，边眼装装药1/3～1/4节。装药深深度不得超过过炮眼深度的的三分之一。（4）孔内放炮后应迅迅速排烟。采采用高压风管管或电动鼓风风机放入孔底底吹风等措施施促进空气对对流，。（5）一个孔内进行爆爆破作业，其其他邻近孔内内的施工人员员也必须到地地面安全处躲躲避。（6）在距离孔底设计计标高50cm时，不得采采用爆破施工工，应采用风风镐人工挖掘掘。4.3.3、排水水①地表水采用在孔位位置四周开挖挖截水沟的方方式进行排水水，并对孔内内排出水流采采用胶管远引引，避免地表表水流入孔内内，且在孔口口设遮雨蓬。②孔内渗水量不大时时采用人工提提升排水，渗渗水量大时，采采用抽水机排排水；在同一一墩台有数孔孔同时开挖时时，渗水量大大的孔超前开开挖，集中抽抽水以降低其其他孔桩水位位。4.3.4、护壁壁施工：护壁施工采取一节节组合式钢模模板拼装而成成，拆上节，支支下节，循环环周转使用，模模板间用U形卡连接，或或用螺栓连接接，不另设支支撑，以便浇浇灌混凝土和和下一节挖土土操作。挖孔过程中首先要要做孔桩锁口口，锁口直径径最低比桩径径大1m，厚50cm，高出地面30cm以上，必须须加φ10钢筋（20cm间距），锁锁口必须预埋埋好挂梯。按按设计及时对对孔壁进行支支撑，若通过过地层为非岩岩层，采用C20混凝土护壁壁支撑，挖土土深度控制在在土体稳定的的极限高度内内。每掘进0.5-11.0m时立模灌注注护壁，灌注注前，认真复复核模板，保保证同一水平平面任意直径径的极差不大大于50mm，模板牢固固不变形。其其厚度为10－20cm，护壁上口20cm、下口15cm，上下节护护壁搭接长度度不小于5cm，下端可扩扩大开挖为喇喇叭形式，使使土壤支托护护壁混凝土，故故孔壁成锯齿齿形。地质不不良时，在护护壁中加入适适当钢筋，上上下节钢筋要要连接牢靠，以以减少环向拉拉力。（见人人工挖孔桩锁锁口、护壁大大样图）灌注护壁混凝土时时，可用敲击击模板或用木木棒反复插捣捣。不得在桩桩孔水淹没模模板的情况下下灌注护壁混混凝土。发现现护壁有蜂窝窝、漏水现象象应及时加以以堵塞或导流流，防止孔外外水通过护壁壁流入桩孔内内。在第一节节砼护壁上设设十字控制点点，每一节设设横杆吊大线线坠作中心线线，用水平尺尺杆找圆周。控控制桩径偏差差在+50mm～-50mm内。护壁应在当日连续续施工完毕，模模板拆除宜在在24h后进行。拆拆模后，对蜂蜂窝、漏水、漏漏泥、露筋处处及时用早强强砼修补。4）、挖孔过程中用用风钻对孔底底以下3米的地质情情况进行钎探探，主要探明明溶洞发育情情况，结合原原设计勘探地地质资料进行行分析。如有有溶洞，开挖挖时作业人员员必须系好安安全绳，当孔孔内有溶洞时时，必须先通通风，安排戴戴好防毒设备备的人员检测测溶洞内气体体情况及其他他情况，达到到安全条件后后方可进行作作业。溶洞处处必须灌注连连续护壁，以以免砼灌注时时漏浆，对大大的空溶洞，应应采用钢护筒筒跟进施工。5）、挖孔遇大漂石石或进入岩石石层时，采用用浅眼松动爆爆破进行开挖挖，严禁使用用裸露药包，对对软岩层炮眼眼深度不宜超超过0.8m，对硬岩石石不超过0.5m，炮眼数目目和位置及斜斜插方向根据据岩层断面情情况确定，中中间一组集中中掏心，四边边斜查挖边，装装药量不超过过炮眼深度的的1/3。放炮后采采取通风措施施进行孔内排排烟后，施工工人员才能下下井作业。6）、孔内出碴采用用卷扬机配吊吊桶吊运出碴碴。挖孔完成成后立即进行行钎探，以探探明孔底以下下3米内地质情情况，尔后进进行孔底处理理，做到护壁壁无淤泥，孔孔底平整，无无松碴、污泥泥、积水。7）、挖至距离设计计标高0.5米处不能进进行爆破,采用人工凿凿除。8）、为防止有害气气体，应该对对有害气体进进行检测，并并采取通风措措施。9）、待墩台孔桩全全部开挖到位位后，方可灌灌注。4.4、钢筋笼制制作及吊装1）、工棚进行，将将已加工好的的钢筋绑扎成成钢筋笼，再再运到现场，用汽车起重机吊装装入孔。2）、钢筋接头必须须错开布置，需需分段吊装时时应先在平地地进行预拼。3）、桩的钢筋骨架架，应紧接在在混凝土灌注注前，整体放放入孔内。如如果混凝土不不能紧接在钢钢筋骨架放入入之后灌注，孔孔口应加盖，防防落物入孔内内。4）、钢筋笼外侧，采采用绑扎预制制的5cm砼块，控制制保护层厚度度，砼块标号号不小于孔桩桩砼标号。5）、钢筋骨架应有有强劲的内撑撑架，防止钢钢筋笼在运转转就位时变形形，在顶面应应采取有效方方法进行固定定，防止混凝凝土灌注过程程中钢筋骨架架上升。支承承系统应对准准中线防止钢钢筋骨架倾斜斜和移动。6）、当设计明确需需埋设声测管管时，应根据据设计要求设设置内径50mm的检测管。4.5、砼灌注人工挖孔桩砼灌注注，根据地下下渗水量确定定施工工艺。当当挖孔桩内渗渗水量较小（小小于6mm/h）时，桩基基砼可以采用用干灌。当渗渗水量较大（大大于6mm/h）时，桩基基砼可以采用用水下砼灌注注工艺，无论论采用何种灌灌注方法，桩桩顶应超灌30-500cm砼，以确保保桩顶成桩质质量。4.5.1、导管管法干灌砼施施工1）、砼采用拌合站站统一拌制（坍坍落度控制在在7～9），砼输送送车输送，插插入式捣固器器振捣。2）、在浇筑砼前，必必须进行孔底底处理，必须须做到孔底无无松渣、泥、沉沉淀土、积水水，且要凿平平。岩石用水水清洗后，再再用纱布将水水吸干。3）、砼灌注采用导导管传送，导导管底部与已已浇筑砼面接接触或插入一一定深度。浇浇筑砼应分层层进行，其分分层厚度根据据拌制能力，运运输条件，浇浇筑速度，振振捣能力和结结构要求决定定，但不超过过1m。4）、干灌砼必须振振捣，振捣砼砼时，以砼不不再沉落，不不出现气泡，表表面呈现浮浆浆为度。5）、砼浇筑应连续续进行，因故故间歇时间尽尽可能缩短。6）、认真做好施工工及灌注记录录。4.5.2、导管管法水下砼灌灌注施工1）、为保证工程质质量，当渗水水量较大时采采用直升导管管法进行灌注注（施工程序序见图2.9），即清除除桩底沉碴后后，不排水，按按水下砼灌注注到一定高度度后，如孔内内无水时，应应人工进行振振捣。导管用用直径250mm的钢管，壁壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管管端粗丝扣、法法兰螺栓连接接，接头处用用橡胶圈密封封防水。导管管使用前，应应进行接长密密闭试验。下下导管时应防防止碰撞钢筋筋笼，导管支支撑架用型钢钢制作，支撑撑架支垫在钻钻孔平台上，用用于支撑悬吊吊导管。混凝凝土灌注期间间时用钻架吊吊放拆卸导管管。2）、混凝土施工采采用罐车运输输混凝土、输输送泵泵送至至导管顶部的的漏斗中。混混凝土进入漏漏斗时的坍落落度控制在18～22cm之间，并有有很好的的和和易性。混凝凝土初凝时间间应保证灌注注工作在首批批混凝土初凝凝以前的时间间完成。3）、使用砍球法灌灌注第一批混混凝土，导管管底距桩底为为40cm左右，以便便于球塞能顺顺利地从管底底排出。灌注注开始后，应应紧凑、连续续地进行，严严禁中途停工工。在整个灌灌注过程中，导导管埋入混凝凝土的深度不不得少于1.0m，也不宜大大于6.0m，一般控制制在2～4m之间。4）、在混凝土灌注注过程中，要要防止混凝土土拌和物从漏漏斗溢出或从从漏斗处掉入入孔底。5）、施工中导管提提升时应保持持轴线竖直和和位置居中，逐逐步提升。如如导管法兰盘盘卡住钢筋管管架，可转动动导管，使其其脱开钢筋骨骨架后，移到到钻孔中心。6）、当导管提升到到法兰接头露露出孔口以上上一定高度，可可拆除1节或2节导管（视视每节导管长长度和工作平平台距孔口高高度而定）。拆拆除导管动作作要快，拆装装一次时间一一般不宜超过过15min。要防止螺螺栓、橡胶垫垫和工具掉入入孔中，要注注意安全。已已拆下的导管管要立即清洗洗干净，堆放放整齐。4.6、施工注意意事项1）、遇到流动性淤淤泥或流砂时时，孔圈护壁壁的施工可按按下列方法进进行处理。2）、减少每节护壁的高高度（可取0.3－0.5m），或采用用钢护筒施工工，采用上述方法后仍仍无法施工时时，应迅速用用砂回填桩孔孔到能控制坍坍孔为止，并并速报有关技技术部门及设设计单位处理理；3）、对塌方施工段段应即挖、即即验收、即灌灌注护壁混凝凝土；4）、开挖时流砂严严重的桩孔，应应先将附近无无流砂的桩孔孔挖深，使其其起集水井作作用。集水井井应设在地下下水流的上方方。5）、当抽水影响邻邻近原有建（构构）筑物基础础及地面下沉沉时，应即在在原有建（构构）筑物附近近设立灌水管管，或利用已已开挖但未完完成的桩孔进进行灌水，以以保持水压平平衡与土体稳稳定。6）、当挖孔至设计计持力层岩（土土）面时，应应及时通知建建设、设计单单位和质检（监监）部门对孔孔底岩（土）性性进行鉴定。经经鉴定符合设设计要求后，才才能按设计要要求进行入岩岩挖掘或进行行扩底端施工工。7）、当风镐挖掘岩岩层难于作业业时，用少量量炸药爆破，严严格按爆破作作业规定进行行。孔内爆破破时，现场其其它孔内作业业人员必须全全部撤离。8）、搬运和吊装时时，应防止变变形，安放要要对准孔位，避避免碰撞孔壁壁，就位后应应立即固定。5、质量控制5.1、检验标准准及方法5.1.1、技术术要求和标准准①孔径不小于设计孔孔径；②孔深不小于设计深深并嵌入岩层层深度不小于于设计要求；；③孔径中偏差小于等等于50mm；④孔桩倾斜度偏差小小于等于0.5%；⑤钢筋笼加工及安装装满足规范要要求；⑥混凝土强度在规范范标准内。5.1.2、检验验标准与方法法(1)、挖孔达达到设计深度度后，必须核核实地质情况况。孔底应平平整，无松渣渣、淤泥、沉沉淀或扰动过过的软层。孔孔径、孔深和和孔型必须符符合设计要求求。检验数量：施工单单位、监理单单位全部检查查。检验方法：检查施施工记录、观观察和测量。（2）、挖孔桩挖孔允许偏偏差和检验方方法应符合下下表的规定。项次检查项目规定值或允许偏差差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPPa)在合格标准内按附录D检查32△桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：：每桩检查2排架桩允许50极值1003△孔深(m)不小于设计值测绳量：每桩测量量34△孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量量35孔的倾斜度(mmm)0.5%桩长，且且不大于200垂线法：每桩检查查16钢筋骨架底面高程程(mm)±50水准仪测骨架顶面面高程后反算算：每桩检查查1挖孔桩挖孔允许偏偏差和检验方方法检验数量：施工单单位全部检查查。（3）、桩基础质量检检验a水下混凝土浇筑必必须符合施工工工艺设计要要求。检验数量：施工单单位、监理单单位全部检查查。检验方法：观察和和测量。监理理单位旁站监监理。b桩的混凝土强度等等级必须符合合设计要求。水水下混凝土标标准养护试件件强度必须符符合设计强度度等级的1.15倍。检验数量：施工单单位每根桩应应在混凝土的的浇筑地点随随机抽样制作作混凝土试件件不得少于2组；每个桩桩基础监理单单位见证取样样检测或平行行检验数量为为施工单位检检验数量的20%、10%，且不少于2组。检验方法：施工单单位进行混凝凝土强度试验验；监理单位位检查混凝土土强度试验报报告和进行见见证取样检测测或平行检验验。c桩身顶端必须清理理上层浮浆露露出新鲜混凝凝土面。桩顶顶高程和主筋筋伸入承台的的长度必须符符合设计要求求。检验数量：施工单单位、监理单单位全部检查查。5.2、成品保保护1）、已挖好的桩孔孔必须用木板板或脚手板、钢钢筋网片盖好好，防止土块块、杂物、人人员坠落。严严禁用草袋、塑塑料布虚掩。2）、已挖好的桩孔及时时放好钢筋笼笼，及时浇筑筑混凝土，间间隔时间不得得超过4h，以防坍方方。有地下水水的桩孔应随随挖、随检、随随放钢筋笼、随随时将混凝土土灌好，避免免地下水浸泡泡。3）、桩孔上口外圈应做做好挡土台，防防止灌水及掉掉土。4）、保护好已成形形的钢筋笼，不不得扭曲、松松动变形。吊吊入桩孔时，不不要碰坏孔壁壁。串桶应垂垂直放置，防防止因混凝土土斜向冲击孔孔壁，破坏护护壁土层，造造成夹土。5）、钢筋笼不要被泥浆浆污染；浇筑筑混凝土时，在在钢筋笼顶部部固定牢固，限限制钢筋笼上上浮。6）、桩孔混凝土浇浇筑完毕，应应复核桩位和和桩顶标高。将将桩顶的主筋筋或插铁扶正正，用塑料布布或草帘围好好，防止混凝凝土发生收缩缩、干裂。7）、施工过程妥善善保护好场地地的轴线桩、水水准点。不得得碾压桩头，弯弯折钢筋。5.3、纠偏和和预防措施1）、垂直偏差过大大：由于开挖挖过程未按要要求每节核验验垂直度，致致使挖完以后后垂直超偏。每每挖完一节，必必须根据桩孔孔口上的轴线线吊直、修边边、使孔壁圆圆弧保持上下下顺直。2）、孔壁坍塌：因因桩位土质不不好，或地下下水渗出而使使孔壁坍塌。开开挖前应掌握握现场土质情情况，必要时时可在坍孔处处用砌砖，钢钢板桩、木板板桩封堵；操操作过程要紧紧凑，不留间间隔空隙，避避免坍孔。3）、孔底残留虚土土太多；成孔孔、修边以后后有较多虚土土、碎砖，未未认真清除。在在放钢筋笼前前后均应认真真检查孔底，清清除虚土杂物物。必要时用用水泥砂浆或或混凝土封底底。4）、孔底出现积水水：当地下水水渗出较快或或雨水流入，抽抽排水不及时时，就会出现现积水。开挖挖过程中孔底底要挖集水坑坑，及时下泵泵抽水。如有有少量积水，浇浇筑混凝土时时可在首盘采采用半干硬性性的，大量积积水一时又排排除困难的情情况下，则应应用导管水下下浇筑混凝土土的方法，确确保施工质量量。5）、桩身混凝土质质量差：有缩缩颈、空洞、夹夹土等现象。在在浇筑混凝土土前一定要做做好操作技术术交底，坚持持分层浇筑、分分层振捣、连连续作业。必必要时用铁管、竹杆、钢钢筋钎人工辅辅助插捣，以以补充机械振振捣的不足。6）、钢筋笼扭曲变变形：钢筋笼笼加工制作时时点焊不牢，未未采取支撑加加强钢筋，运运输、吊放时时产生变形、扭扭曲。钢筋笼笼应在专用平平台上加工，主主筋与箍筋点点焊牢固，支支撑加固措施施要可靠，吊吊运要竖直，使使其平稳地放放入桩孔中，保保持骨架完好好。（三）钻孔桩钢筋筋加工与安装装作业指导书书1、适用条件、范围围本作业指导书适用用于中交四公公局马巢一标标桥涵基础工工程。2、施工工艺2.1、钢筋进料料在桥梁、涵洞及路路基工程施工工中，钢筋在在工程结构方方面和受力方方面起着非常常重要的作用用，由于工程程结构物体有有的很大，而而出厂的钢筋筋一般每根长长在9-12m左右，故而而在使用时钢钢筋需要焊接接。钢筋在进场时，必必须按不同钢钢种、等级、牌牌号、规格及及生产厂家分分批验收，分分别堆存，不不得混杂，且且应设立识别别标志。钢筋进场时，要有有出厂质量证证明和使用试试验报告单。2.2、钢筋加工工一般要求图一：箍筋弯钩形式(a)90°/180°(b)90°/90°(c)135°/135°钢筋在下料时，应应进行除锈和和去污；钢筋筋应平直，无无弯折。加工工后的钢筋不不应有削弱钢钢筋截面的伤伤痕。受拉光光圆钢筋的末末端作成180°的半圆型弯弯钩，弯钩的的弯曲直径应应不小于2.5d，弯钩的直直线段不小于于3d。受拉带肋肋钢筋的末端端作成直角型型弯钩，钩端端的直线段不不小于2d，直钩的弯弯曲直径不小小于5d。光圆钢筋筋制成的箍筋筋的末端应有有弯钩，弯钩钩的弯曲直图一：箍筋弯钩形式(a)90°/180°(b)90°/90°(c)135°/135°受力主钢筋制作和和末端弯钩形形状夸曲部位夸曲角度形状图弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩1800≥2.5d≥3dd为钢筋直径900≥5d≥3d中间弯钩900以下光圆钢筋≥100d带肋钢筋≥122d2.3、钢筋焊接接一般要求2.3.1、普通通混凝土中直直径大于25mm的钢筋，宜宜采用焊接。筋接光2.3.3、缺乏乏闪光对焊条条件时，可采采用电弧焊，电电渣压力焊、气气压