6M压缩机施工方案(常用资料)

6M32—190/320氮氢压缩机施工方案1压缩机主要技术特性及概述1。1主要技术特性：见图纸说明1.2概述本压缩机系6列M型布置的对称平衡型往复式活塞式压缩机，是生产合成氨的重要传动设备之一，其作用是将来自脱硫工段的半水煤气约0。025MPa，经一、二级压缩后压力达0.78MPa左右，送致变换工段，脱去CO2气体，压力又降到0.68MPa左右,再经压缩机三、四、五段压缩至12.15MPa，送到铜洗工段，除去残余CO2气体，经铜洗后的精炼气，再送入压缩机，最后经六段压缩，压力达到31.36MPa,送到合成工段.2安装前的准备工作2.1安装前应具备以下主要技术资料⑴压缩机组出厂合格证书。⑵压缩机组的设备图、说明书及有关配管图。⑶压缩机组的装箱清单及专用工具、备品备件清单。⑷《活塞式压缩机施工及验收规范》.⑸压缩机组有关的基础交工验收技术资料。以上资料具备后,即可进行机组的交接及验收工作。2。2机组的交接及验收工作⑴机组的开箱交接、验收工作，应在厂方与施工单位有关人员的参加下进行。⑵应根据有关技术资料和图纸进行核对机件的规格和数量，并进行细致的外观检查，对检查中发现的机件质量问题应作详细的交接验收记录，交接验收结束时，双方代表应在记录上会签。⑶对于检查中发现的有轻度缺陷时，应及时处理，对于缺陷比较严重的情况，应由有关各方共同协商解决，对于机组内部的检查及外观难以发现的细微缺陷，可待解体、清洗后继续进行检查，有严重缺陷时，同样应请各方有关人员共同研究和分析产生缺陷的原因及主要责任方，并作出处理方法记录在案，经验收后的机件暂不安装时,应涂上防锈油，妥善保管.3基础验收基础验收前,建设单位应提供以下土建的竣工资料：3.1基础的检查记录，合格证书.3.2基础混凝土试块的物理试验书。3.3基础沉降点的记录。基础验收的条件与标准：⑴基础现场应已清理干净。⑵基础表面不许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷.⑶基础中心线与厂房轴线距离允许偏差为±20mm。⑷基础各不同的水平面的标高允许偏差为—20—+0mm。⑸基础上平面的不水平度允许偏差为5mm/m，全长不大于10mm。⑹基础上平面外形尺寸允许偏差为±20mm。⑼地脚螺栓孔中心允许偏差±10mm。⑽地脚螺栓孔的垂直度总允许偏差为10mm。⑾与锚板相接触的平面应平整，其不水平度允许偏差为5mm/m，其标高允许偏差为±20mm.⑿基础平面局部凹凸部分允许偏差为±20mm。⒀在基础四角沉降点上进行复测校验。4机身吊装前的安装步骤及要求4.1基础平面的处理⑴用铲子将基础面进行铲麻处理，在进行铲麻处理时，应同时将基础表面铲除约10～15mm的混凝土沉淀层,并使麻点均匀与密布于基础整个面积（除垫铁位置外）麻点总面积之和应不小于基础平面积的50％,麻点深度应不浅于15mm。⑵基础铲麻后应用清水清洗干净，并重新放出基础各纵横中心线。4。2垫铁的安置⑴斜垫铁的规格为250×150×15mm，斜度为1:15，平垫铁的规格为260×160×20mm，材质为Q235A，光洁度为6级。⑵基础与垫铁位置处应铲平，并用红丹着色检查接触面,接触面积应在80％左右,并用水平仪校平纵，横向水下，每组垫铁组的高应在50～60mm之间，且每组垫铁总块数不得超过四块.⑶垫铁的安置应尽量靠近地脚螺栓处约30～50mm，每棵地脚螺栓都应有2组，其它部位的垫铁距离最大不应超过500mm,且应布置在立筋、纵、横中心线及负荷集中等处，或按图纸要求进行垫铁组的布置。4。3机身试漏将机身架高离地面约600～700mm高度，然后进行机身底面的清理工作及在底面涂刷一层白粉，将机身内部清理干净、灌入煤油,油面高度应与正常工作时润滑油的油面高度相同,试漏时间为4小时。然后进行底部检查,如机身渗漏,白粉就会变黑，机身试漏合格后，应及时将底部白粉用清水冲洗干净，试漏时尽量不要在基础上进行，以免污染已清理过的基础表面。同时对机身供油孔用压缩空气进行严密度检查。4。4地脚螺栓的处理与就位⑴检查螺栓和螺母的丝扣配合，不得过紧或过松，其长度、材质及其它应符合图纸要求，检查螺栓根部与锚板的接触情况，锚板不得有裂纹.以上工作完毕后，应对其清理，并对螺栓和锚板用红丹涂刷二遍。⑵将地脚螺栓在灌浆的长度内，用油毛毡或塑料带扎紧,以上工作完毕后，将全部地脚螺栓放入预留孔内，待机身初步就位找正后即可将可将全部地脚螺栓悬挂于机身,并处于地脚螺栓孔内，并全部全面检查各地脚螺栓在预留孔内是否处于自由状态,必要时采取适当措施处理。5机身吊装5.1机身吊装前,应检查各垫铁组位置是否合格，平面是否水平，为了便于机身对中就位，对于机身底座四周面的中心应用样冲打上中心记号。5.2机身吊装可用压缩厂房内的桥式吊车进行，并在挂钩的机身之间增设2个手动葫芦,以降低吊放速度，安全就位。5。3为了确保机身在吊装过程中不产生变形(包括紧地脚螺栓时），在吊装前，应先将机身开口处的撑梁或拉杆装配好.在装配时，应对号入座，还应防止撑梁或拉杆两端的损伤，测量其配合间隙，作好记录,并应在今后拆卸与再装配时，其间隙值均保持不变。5。4机身吊放时，机身主轴和气缸中心线应以混凝土表面的墨线相吻合，其中心及标高允许偏差为±2mm。6机身找正机身找正程序分两部进行。6.1待机身就位后，并确认其纵向与横向两个方向中心位置允许偏差在±2mm内后,即将地脚螺栓全部挂在机身上并将垫圈带上，确保各地脚螺栓露出螺帽3~4扣，此时全部地脚螺栓应垂直处于松驰状态,然后用三点法找正、找平.找平时的水平仪精度应不低于0.02mm/m,测点的位置在主轴瓦窝和瓦座与瓦盖的结合面上,并以机身的前、后、左、右的凸台或中体上复测.找平后的水平度要求为纵向水平度应在0。03mm/m之内，横向（沿中体侧)水平度应在0.05mm/m之内,应使偏高处于电机一侧为佳，测量水平时，应将水平仪调转180°取两次的平均值作为测量值（真正的水平度数值）。6。2机身初步找平后，将全部地脚螺栓均匀上紧，上紧时用百分表放置在机身底座上监测其变化，以便再度穿插调整垫铁高度。总之，在全部地脚螺栓上紧之后（达到规定受力之后)，应确保机身水平度符合上述的要求，并用0。02mm的塞尺检查各层垫铁之间的贴合面，应通不过为合格。紧地脚螺栓时应在有施工经验的人员指导下,用力矩扳手或在百分表指示下进行,力求使各螺栓的紧度达到图纸要求.7主轴与主轴承的安装7.1首先应对主轴及主轴承进行认真地脱脂清洗，在清洗时，应特别注意各油路通道的畅通.7。2在进行主轴外观检查时，要注意各轴颈是否有损伤或其它缺陷，并测定轴颈的椭圆度和圆锥度，做好记录。7.3安装轴瓦时，先检查瓦面是否有裂纹、夹渣、划痕等现象，然后将轴瓦浸泡在煤油中约半小时，然后取出并用干布擦干净,再用白粉沿瓦边四周结合缝处均匀涂刷一层,待半小时至1小时后，检查结合面处是否有煤油渗出，如有渗出则应更换。7.4将主轴承上,下瓦放入主轴承瓦窝内,装上瓦盖拧紧螺栓，用涂色法或塞尺检查瓦背与瓦窝弧面的接触程度（均匀接触面积应达70％左右,或以0.02mm厚的塞尺塞尺为合格）,并进行轴瓦盖结合面检查和面开刮,对接触面不太理想的情况在可适当磨削或挫削,被修正后，瓦背面必须确保原有的光滑度与圆弧度。7。5以上工作完工后，将全部下瓦装入瓦窝内，再利用吊车将主轴吊装就位，在吊装时两头应对称起吊,以防止曲轴在吊装过程中发生变形（绳索拴两头）,在快就位时，严防以瓦口相碰,主轴就位后，应先进行主轴的水平度初步测定，以观察主轴全长内水平度的变化情况，再用塞尺进行侧间隙与底部接触情况的检查首先应解决轴颈底的不接触或接触不很理想的缺陷，为了确保轴颈底部有较好的接触必要时采取其它方法和利用机身的二次调整来解决，最后才采用对巴氏合金进行微量面开刮的办法，待轴颈与轴瓦接触基本合格后，复查主轴的水平度，应在0。05mm/m范围内，然后安装上瓦与瓦盖，上紧螺栓检查瓦的余面高度与顶间隙。上瓦与主轴颈的接触情况在主轴未就位之前应进行检查，就位后就不再考虑两者的接触情况,在没有轴向定位的主轴承两侧放入半圆铜环后，测量其曲轴轴向定位间隙，两侧应相等，主轴瓦最终测量间隙应符合图纸要求。如无要求时，应符合以下要求：主轴对机身轴瓦间隙0。20~0.275mm主轴轴向定位间隙，每侧0。15~0.20mm7。6曲拐臂间距离的测量将曲柄置于四个相互垂直的位置上，用曲拐表测量三曲拐臂间距离。测量时,将曲拐表放置在距曲拐边缘15mm处，且在曲轴颈和主轴颈连接的中心线上，其偏差不得大于百分之一冲程.7.7将水平仪放置于曲轴颈弧面上,检查曲轴颈对主轴在相互垂直的位置上的不平行度，允许偏差不大于0。015/100.8气缸安装8。1各级气缸在安装之前均应进行清洗与检查，在检查时，应特别注意气缸镜面，气缸与中体及端盖的质量情况不得有机械损伤、裂纹等缺陷。如图纸有要求做强度试验时则应按图纸要求进行，气缸的水夹套应进行水压试验，如图纸无要求时，其试验压力为4.51kgf/cm2。8。2用内径千分尺测量各级气缸套的圆锥度，椭圆度和与中体的配合尺寸，作好记录.8.3安装气缸用电声法找正，找正时，应使气缸能准确垂直于主轴线和相同水平面处,并要确保与其中体的同心度，气缸在连接时，连接螺栓要对称拧，紧调节支撑与气缸接触应良好，受力均匀，活动自由,调节支撑的垫铁安装要求与压缩机机身的垫铁安装要求相同。8.4气缸找正定心是以机身中体滑道的中心为基准的，并按此线找正气缸的中心。气缸找正时，测点应在气缸镜面两端边缘10～15mm处，并在前后两端横截面上取上、下、左、右相互垂直的四点位置，各测点应做好记号,以供再用，各级气缸在调整中心时，应同时用水平仪在气缸镜面内测量水平度,找正、找平后的气缸各数据应达到下列要求。⑴气缸镜面水平度应在0。05mm/m之内,且与中体倾斜方向一致，待气缸中心调整合格后，水平度应与实际中心线相符合.⑵气缸镜面倾斜度允差为：气缸直径大于400mm的，可允许有0.02～0。04mm的倾斜度，直径小于400mm的气缸，允许的倾斜度不大于0。02mm。⑶各段气缸找正时，整体平行偏差按图纸要求或说明书要求.⑷各段气缸与中心的同心度偏差应不大于0。04mm。⑸同时应检查填料箱与气缸的同心度.⑹气缸找正时，严禁用加偏垫或借用外力来强制定心。⑺气缸找正合格后,要将全部联接螺栓均匀上紧，并进行复测,待一切无误后，即可打上定位稳钉，并将测量数据做好记录。9安装同步电机9.1对电机基础的检查、处理，垫铁组的设置与压缩机机身相同。9。2同步电机的安装是先从安装底座开始的，先按图纸所示位置及机身实测数值，以拉中心线钢丝及吊垂线的方法来安装同步电动机的底座,用垫铁调整找好底座的水平、标高及中心位置，底座水平度允许误差应不大于0。10mm/m，中心允差应在0.5mm之内，标高允差0.5mm。9.3当电机底座安装完好后，即可吊入定子，然后穿入转子，整体找平、找正同步电机。9.4定子与转子之间的空气间隙的最大偏差应在平均间隙的10%以内，上间隙允许比下间隙稍小,定子和转子沿轴向不得错位。9.5定子与转子间周围空气间隙及组对情况,应按下述方法进行，用长300mm的塞尺，从电机两侧进行检查。⑴以定子为基准检查转子的圆周弧度，在定子上任取一点A，以A测点，将转子磁极顺序编号并打上永久性标志，盘车转动转子，从两边沿径向分别测出A点至转子各磁极间的距离，并取距定子A点距B点最小的一点B作为基点，以转子找定子的内圆圆弧度。⑵在定子上取10点，盘车检查B点距定子上10点间的最大距离和最小距离,应符合图纸要求，并作好记录，空气间隙的调整应以电气人员一起进行，空气间隙调整完后，将底座以定子的各部螺栓，定位销钉全部上好，并翻好防松垫片.9.6安装励磁机、集电环等部件。集电环和励磁滑环罩的内孔与主轴应有0。30～0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触弧面应严密,不得有间隙。9。7电机安装完毕后，盘动转子,测量主轴连轴节与电机连轴节的同心度。10二次灌浆二次灌浆前，必须全面复测压缩机各部份的安装记录，复测后24小时内必须灌浆，灌浆前应将各组垫铁焊死，清洗干净基础,并有甲、乙双方代表认可同意，进行二次灌浆，二次灌浆的混凝土标号应按设计图纸规定,如无时，则混凝土标号不应低于170#。11十字头以连杆的安装11.1十字头与连杆的组合件首先应进行解体并清洗干净，在清洗时,应注意各体内油路的畅通和清净。11。2用涂色法检查并研刮十字头体与上、下滑板背的接触面，应均匀接触，接触面应达50％以上。11.3将十字头放在滑道内，用涂色法检查并研刮上下滑道板，接触面应均匀，接触应达50％以上，面开刮时用塞尺测量滑板与滑道的间隙,边刮边复测，以免刮偏。11.4用涂色法检查十字头销轴与十字头销孔的吻合程度（销轴在销孔内转动不得超过30°)，要求接触面达80％以上，对以连杆小头瓦向十字头上下滑板供油的销轴油孔，必须对正十字头油孔。11。5将组对好的十字头放入滑道内，并用角尺及塞尺测量十字头在滑道前、后两端上、下滑道的垂直度。亦可用水平仪在端头法兰的垂直端面上测量，十字头的水平度测量允差为0。02mm/m，十字头滑板与上滑道的间隙为0.22～0。32mm.11.6检查连杆大头瓦背与瓦座的接触程度,均匀接触面应达70%以上，或以0.03mm塞尺塞不进，并将十字头销轴放在连杆小头瓦内用涂色法检查，应均匀接触，接触面应达70％以上。11。7连杆组装时，拧紧连接螺母，并使螺栓伸长量达到图纸规定的要求，同时分别用直径小于所测间隙数值三倍的铅丝或塞尺检查大头瓦以曲轴颈的径向间隙使其符合要求.连杆按十字找正，小头轴瓦与十字头定位面之间总间隙应在0.12~0.245mm之间，待连杆与十字头连接好后，通过盘车进行十字头上,下滑板的精研，使其均匀接触达60％.11.8用内径千分尺于十字端头测量十字头在滑道内前,后两端的中心位置并以增减上、下滑板间垫片的方法调整，运动中,下滑道受力的十字头中心应调至稍高于滑道中心0.03mm，而上滑道受力的十字头中心应调至稍低于滑道中心0.03mm，同时应保证顶间隙不变。11.9在装配十字头与活塞杆时，用着色法检查十字头颈部与并帽相接触的平面贴合情况，接触应均匀分布.11.10连杆、活塞杆与十字头连接后，把水平尺放置在活塞杆上,并用千分表测量活塞杆的跳动度，将十字头盘到前后两端，用内径千分尺测量活塞杆中心位置,同时用水平尺测量其水平度，允差为0.05mm/m，并用塞尺复测滑板与滑道的间隙。其数值应不变，如偏差过大，可复测十字头在滑道内和活塞在气缸内中心位置，以便调整。特别是十字头的端孔与活塞杆的后端头相套合应不借外力，能自由地进入十字头的端孔内。12活塞及活塞杆、活塞环的安装12.1活塞及活塞杆、环在安装前要全部清洗、检查。12。2对活塞环应做如下检查工作。⑴活塞环表面不允许有气孔、沟横、裂纹等缺陷,毛刺必须除去。⑵活塞环两端面的翘曲度检查,检查方法可将它平放在平板上,然后用千分表进行,环周上表面的测定翘曲度的最大允差为:活塞环直径大于150～400mm，允差＜0.05mm活塞环直径小于150mm,允差＜0.04mm⑶将活塞环放在气缸镜面上进行透光检查，并用塞尺测定活塞环与镜面不贴合处的最大间隙值，在透光检查中，要求每个活塞环的环周有透光处不得超过两处，并且每处沿圆弧角度不得超过25°，且透光处不允许出现在活塞环开口处相邻的30°范围之内，活塞环与镜面的不贴合处的最大间隙值为:活塞环直径＜φ250mm,允差不得大于0.03mm活塞环直径≥φ250～φ500mm，允差不得大于0.05mm⑷在进行透光检查的同时，还应进行活塞环在工作状态下的对口间隙尺寸的测定，对口间隙的尺寸各段缸不同,具体详见图纸要求，此值测定后，再将活塞环放在平板上进行自由状态下的开口间隙值检查，对其是否符合图纸设计规定。⑸活塞环必须能自由沉入槽内，并用塞尺检查活塞环与活塞环槽的轴向间隙,应符合图纸要求，并测定活塞环的径向厚度比活塞环的槽深度小于0。25～0。5mm，具体各级活塞环的尺寸详见图纸,且活塞环的边缘应有倒角，各级倒角值详见图纸。12。3活塞与活塞杆的检查⑴活塞的椭圆度与圆锥不应大于二级精度公差要求。⑵活塞表面减磨合金不允许有裂纹、孔洞、夹渣等缺陷，活塞杆必须经过检查，不得有裂纹、划痕、碰伤等现象，如发现有轻微的划痕或碰伤，应用细油石磨光，并检查其椭圆度和圆锥度。12。4用涂色法检查和研刮活塞减磨合金层，要求以镜面均匀接触达60%，同时调整活塞在气缸内的中心位置，但上部间隙比下部小5％左右，间隙值详见图纸要求。对于浮动活塞和气缸镜面的间隙应符合图纸规定，检查可用塞尺进行。12。5检查活塞与活塞杆的配合情况,锁紧螺母是否拧紧，防松装置必须可靠，不得有松动现象,并注意凸台及螺母露出长度。12。6装活塞时，应涂上气缸油，各级活塞环的开口应相互错开，不得将活塞环的开口置于出入口气阀孔处，以免将活塞环卡断.12。7气缸余隙的调整从各级气缸的出入口气阀孔处，分别用铅条同时对称的放入气缸(铅条厚度分别为各级气缸余隙值的1.5倍）盘车使活塞位于前、后死点位置，铅条被压扁即为气缸余隙，各级气缸余隙数值见图纸要求。12.8余隙的调整方法如下：⑴增减十字头与活塞杆连接处的垫片厚度。⑵调整十字头与活塞杆连接处的双螺母。⑶在气缸与缸盖之间加减垫片。13进排气阀的安装13.1清洗并检查阀座与阀片接触的严密性，用煤油试漏油,允许有不连续的滴状渗漏，拆卸清洗之前应在气阀上打记号，以免位号搞乱,阀片上不应有串通的刻痕等缺陷.13。2阀片不允许有卡住及不灵活的现象,阀片的升起高度，应按图纸的规定进行检查,压缩弹簧时,阀片动作应灵活.13。3阀门装配时，要区别进、排气阀，严防装错。13.4阀门装入气缸阀腔前，销紧销一定要锁紧，以免工作中失灵和脱活，阀门装上气缸时应仔细检查气缸与气阀的结合平面，不应有串通的刻痕及碰毛等现象。13。5阀盖拧紧后，用顶丝把阀门压套压紧，然后拧紧气封帽.14填料与括油环的装配14。1填料函及刮油器在安装前，应全部按顺序拆开清洗检查，各组次序不得互换,并应在拆卸时，于非工作面上打上标志（如有标志，不可另打）。14.2填料函各组填料合的密封面，应在平板上检查其贴合程度,均与接触面应达80％以上,如达不到可进行刮研。14.3金属平密封环和闭锁环内圆与活塞杆外圆的接触面在装配好后用涂色法检查，接触面积不小于70%，且应沿全圆周不间断地均匀分布。14。4进行填料函各间隙的检查和调整工作，其值详见图纸要求，如超过要求，应进行调整。14。5装配时应将填料子内的润滑油函及回气孔对准，并向孔内注油或空气检查其是否畅通.然后对准定位销，涂上机油后，按顺序进行安装。14.6各级填料函在安装时，应检查与活塞杆的同心度,不允许有倾斜偏心现象。14。7括油器对活塞杆的磨擦面安装时，应进行括研保证接触均匀,每组括油环与油环盒的间隙保证在0.11～0。185mm之间，或按图纸要求,组装时必须注意刀口方向，必须使之能同时刮除二个方向上的机油,特别注意刀口不能倒圆角，只能去毛刺。14。8填料函在装入填料箱之前，应按规定和图纸要求进行检查，并成套预组装，并应按图纸要求规定放置。15冷却水管路及润滑油管路的安装详见《压力管道施工方案》附属辅机安装按HG210—83执行。施工用材料及工具用料汇总序号机具名称规格单位数量已有数量使用日期备注1枕木200×200×2米根20202000。3～62平垫铁260×160×20块200加工2000．3-63斜垫铁250×150×15块400加工2000．3-64煤油kg200外购2000．3-65棉纱kg50外购2000．3—66手动5T葫芦5T只222000．3-67手动2T葫芦2T只332000．3-68手动1T葫芦1T只332000．3—69钢丝绳φ24-6×37+1米30302000．3—610钢丝绳φ19—6×37+1米30302000．3-611钢丝绳φ17-6×37+1米30302000．3—612千斤顶30T只442000．3—613手锤1.5磅把222000．3—614手锤1磅把332000．3-615扳手（活动）18〞把222000．3—616扳手(活动）12〞把442000．3—617扳手(活动）10〞把442000．3-618扳手(活动）6〞把442000．3-6序号机具名称规格单位数量已有数量使用日期备注19套筒扳手26件套222000．3-620重型套筒扳手26件套112000．3-621括刀10〞把662000．3-622铲刀10〞把662000．3-623锯弓把332000．3—624扁铲6〞把332000．3-625钳工水平仪0.02mm/m把442000．3—626百分表0。01mm/10mm块882000．3-627内径千分尺0~1000mm套222000．3-628外径千分尺0～25；100～125125~150；275～300把/套4/14/12000．3—629游标卡尺0～150mm把222000．3—630游标卡尺0～500mm把222000．3-631游标卡尺0～1000把112000．3—632曲轴量表100～500把222000．3—633钢丝0.35mm米50502000．3-634线锤0。5kg个222000．3-635电话用干电池付6外购2000．3-636耳机付222000．3-617安全注意事项17。1进入现场的施工人员一律戴安全帽,不是自己使用的机具严禁使用。17.2所有施工人员必须持有相应的上岗作业证.17。3现场安全设施，消防器材（包括电器用灭火用具）齐备，照明良好，安全标记齐全。17。4吊装5T以上设备，应办理吊装许可证.17.5吊具和葫芦不允许拴在生产中的工艺管道上。17。6清洗用煤油和试漏用煤油应在原离火源。17.7夜间工作时，照明一定要良好,须用36V以下的工作灯。17.8工作车间如发现量易燃、易爆气体泄漏,严禁动火。17.9机器运转时，严禁任何金属或硬物进入运动件内,不得进行清理和调整工作.17.10机器运转中,监护人员不得离开工作岗位。17.11若机器发生临时故障时，应立即按顺序关掉电源,修理时在开关上挂上禁止户动的醒目牌子。17.12其它未尽事项，执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—89的规定。K0+020-K2+724路基挖方施工方案一、编制依据1、《G210桐梓新站至楚米（新站过境线）公路改扩建工程下园堡中桥施工图设计合同书》。2、由中铁二院成都勘察设计研究院有限责任公司出版的《G210桐梓新站至楚米（新站过境线)公路改扩建工程下园堡中桥工程地质勘察报告（详细勘察）》二0一三年十月。3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJG/TF50—2011）；4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）；二、工程概况及设计要求本段路线起于新站镇下元堡，起讫桩号为K0+000-K2+795,起点与国道210线K2238+500处相接，路线长2。724公里.本段路基土石方工程，路基挖土方为108613立方米,路基挖石方为57018立方米.三、施工进度计划K路基挖方计划于2014年4月1日开工,2014年7月30日竣工，详见施工进度横道图。四、施工准备工作1、测量该路段的施工放样工作已完成.2、机械准备该段路基挖方使用机械设备已齐全，可以进行施工。3、人员、设备配置本分项工程配管理人员2人，挖掘机驾驶员3人，推土机驾驶员1人，压路机驾驶员2人，运渣车辆驾驶员5人,测量人员1人，所有工人均为熟练工人。其中，机械配置：挖机3台，推土机1台，压路机2台，运渣车辆5辆，空压机2台,全站仪1台，水准仪1台，施工期间，各种机械设专人定期检查维修,以确保机械运转正常，并根据施工需要随时增加相应机械设备。五、施工方案1、场地清理路基范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，并妥善处理砍伐的树木、路基用地内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100-300mm内的草皮、农作物的根系和表土全部清除，并运至弃土场内。场地清理完毕后，应全面进行填前碾压，使其密度达到规定要求.施工工艺流程详见附表四.2、测量放样挖方工程施工前，根据清理场地后的现场实测横断面，按路基设计横断面放出坡脚桩，同时报送监理工程师批准。施工放样采用全站仪，用已经放好的中桩和标高点为基准，按直线段每20米测设一个断面，曲线段每10米测设一个断面，断面标高和地形变化较大处，适当加测断面,每个断面根据原地面的标高和放坡要求，放出坡脚桩和台阶开挖线。土方开挖土方开挖及运输采用机械化作业,根据地形条件和本公司拟投入施工机械设备情况,运距大于80米的采用推土机推运，大于80米时采用挖掘机配合运渣车施工；施工过程中及时根据测设的边桩控制边坡坡比，并在雨季前做好截水沟等排水设施，保证边坡的稳定，尤其是深路堑高边坡路段更应重视.挖至接近路基标高时,须通过试验测定土壤压缩变形量，确定合适的预留压缩厚度，用振动压路机碾压，平地机配合修正路拱。在整修施工期间,保证路段排水畅通，防止泥水损害农田及河道。机械作业应避免损害用地范围以外的其它构造物或农作物。对挖方深度在6米以下的路段,开挖方法采用横向全宽掘进发，即从两侧沿路线纵向向前开挖，单层掘进的高度等于路堑设计深度，逐层成型向前推进.路堑开挖深度超过6米地段，采用分层分段的施工方法进行开挖，以挖掘机臂长为每层深度，逐层开挖。地面横坡较陡的挖方路段，先由路基边坡高的一侧开始，待该侧贯通后,再进行另一侧路基的纵横向的开挖。石方开挖半路堑开挖时采用纵断面开挖,以增加开挖工作面，应注意防止开炸石方滚到征地红线范围外损害农作物、房屋及其他设施、全路堑开挖时采用横断面开挖。对于风化层和松软岩层位，用大马力推土机松动，边坡用人工轻刷。次坚石和坚石部分采用深孔控制爆破，边坡预留光爆层实施光面爆破.根据本合同段石方开挖的特点，拟分别采用以下爆破工艺.零星孤石的浅孔爆破：零星孤石一般具有二个以上的临空面。临空面越多，爆破单位体积石块所消耗的炸药量就越少，爆破效果也越好。对同样体积的岩石，每增加一个临空面，单位炸药消耗量可减少10％～20％。因此，在实际施工中,尽可能增加需要爆破石块的临空面，如清除石块周围的堆积物，上次爆破为下次爆破创造临空面等。大石改小爆破，药包中心(或多个炮孔的药包重心）接近石体中心，装药深度的1/2左右；单个炮孔的药包重量可按下式计算：Q=VPnK,式中：Q—单个炮孔的药包装药量(Kg）V-大石体积（m3）Pn—几个临空面的药量修正系数:当n=3、4、5、6时，可依序取Pn=0.4、0。24、0。2、0。17;K，—正常松动药包单位炸药消耗量，K，=0。33k，k值可参考施工规范和类似地质施工经验选取，取k=1.1~1。5(Kg/m3)炮孔深度按岩块厚度确定，即:L=（0.5～0。7）H(m）式中：L—炮孔深度（m）H-石块厚度（m）六、工程质量保障措施1、建立至上面下的质量管理体系，做好技术交底工作及施工放样工作,严格控制放榜准确性。2、本工程中所使用的一切材料，需经检验合格后方能进入施工现场，进场的材料试验员应认真做好复查工作,对主要的材料需征求监理工程师的同意后方能使用。3、加强材料的计量工作，完善检测手段。为确保工程的质量，在施工中拌和砼时使用电子称称量等手段,严格控制砼的拌和和质量，并设固定的试验员进行检测。4、施工中严格进行工序、砂浆、砼强度的抽检,抽检频率满足招标文件中“技术规范”和《公路桥涵施工技术规范》的相关要求，坚持上道工序不合格的不能进入下一道工序.5、严格按项目处制定的质量控制计划进行全面的质量管理，建立质量自检体系，随时控制施工质量，对质量进行动态管理.对本项工程实行专人负责,将质量隐患清除在施工过程中.6、建立隐蔽工程验收制度，确保每项隐蔽工程均有验收记录。并实行定期和不定期的质量检查制度，实行三不放过原则：原因、责任人、防治措施未搞清楚和落实时，此次事故不放过.7、内部工程人员支持、配合业主和监理工作,共同把好质量关，并在内部实行质量与经济利益挂钩.工程质量保证体系框图质量监督保证正质量奖惩兑现质量经济挂钩质量奖惩连带制质检责任制经济保证严格公路工程试验标准学习公路工程验收标准设专职质检员监督验评制队、班组严格工序三检制度项目部成立质检领导小组实验室对原材料采样合格水泥、钢材集中采购设备综合利用率达到70%设备综合完好率达到90%现场技术指导学习设计图纸、技术规范物质保证设备保证标准化作业技术保证质量保证体系质量监督保证正质量奖惩兑现质量经济挂钩质量奖惩连带制质检责任制经济保证严格公路工程试验标准学习公路工程验收标准设专职质检员监督验评制队、班组严格工序三检制度项目部成立质检领导小组实验室对原材料采样合格水泥、钢材集中采购设备综合利用率达到70%设备综合完好率达到90%现场技术指导学习设计图纸、技术规范物质保证设备保证标准化作业技术保证质量保证体系七、工程进度保证措施1、加强物质的供应，运输组织，实验和管理;2、明确阶段目标,保证节点计划和总体计划的完成；3、加强对该工程的领导和管理，健全施工协调制度；4、对任务分配，劳力安排，施工机械和设备实行动态管理；5、加强工地设施技术管理确保工期。八、环境保护、文明施工1、建立环境保护体系，结合文明施工现场管理工作和安全、质量管理工作,将环境保护纳入日常管理工作中.对职工开展文明施工、保护环境的教育，增强全体员工的环保意识,使职工在施工过程中自觉遵守制定的各项环保条例.2、减少、消除污染源。对于环境污染来讲，减少消除污染源是保护环境最直接、最有效的措施,是环境保护的根本。施工中的污染源，主要是施工机械、设备、车辆、施工人员和因施工而遭到生态破坏的地理地貌，相应采取的措施是:1）对施工人员进行环保教育，增强环保意识，提高施工人员的素质，使施工人员能自觉地遵守环保条例，减少人为污染，必要时采取一些经济手段来检查、监督、奖评.2）严禁非施工建设性的植被破坏，严禁乱砍乱伐，爱护植被,美化环境.3）运输车辆要经常保持清洁，进出工地要清洗干净，严禁泥车上路污染道路。3、对于施工中的不适材料、残渣，清理并运至弃土场内,确保现场整洁.4、施工中的临时排水设施尽量与永久排水沟相结合,不得乱排放，造成环境污染。5、对于设计规划的弃土场，按设计要求做挡渣墙，排水沟，防止水土流失污染环境.6、施工现场布置井然有序，各种标志、标识齐全，做到合理、整洁.7、施工管理人员一律持证上岗，职务、职责明确，确保工地统一管理、指挥。8、杜绝工地酗酒、赌博等不良现象.九、施工安全措施1、建立健全安全保证体系，实行安全“三级”自栓,即安全员自检合格安全负责人互检合格项目处长抽检。2、由施工队中抽出一名专职人员作为安全员，负责工地现场的安全工作,安全员每周向安全负责人汇报安全工作情况，安全负责人每周召开一次安全会议，对安全情况按总监办下发的《管理办法汇编》中的关于安全检查的方法进行检查、评估；项目处长按检查结果，对安全工作情况优良的进行一定的奖励，对安全工作情况不合格的实施处罚，并勒令其整改后，方能进行施工。3、设置防火、防爆、防洪、防盗、防雷电等临时设施.4、安全员要经常检查,确保现场电缆、电线不落地。5、施工用的电源、火源、易燃易爆物品，都要由安全员负责管理。6、施工用的电器和机械，由专人负责使用、操作、严禁其它人员使用.7、在车辆通行及行人的地段，要设置醒目的标志.安全保证体系框图安全领导小组安全领导小组组长：项目经理组长：项目经理副组长：副经理、总工组员：各工区、组、队负责人安全教育安全责任制安全工作体系安全教育安全责任制安全工作体系各工区、组各工区、组各队队长音像及板报三级教育系统安全教育安全管理措施安全奖惩条例安全活动经费各队队长音像及板报三级教育系统安全教育安全管理措施安全奖惩条例安全活动经费各队安全员各队安全员工班安全员工班安全员实现安全生产提高安全意识奖惩兑现实现安全生产提高安全意识奖惩兑现防洪防汛防洪防汛提高预测防护能力防触电提高预测防护能力防触电安全控制安全控制放火灾放火灾防高空坠物防高空坠物放机械车辆事故放机械车辆事故土石方爆破防护土石方爆破防护消除事故隐患消除事故隐患安全检查定期检查安全检查定期检查不定期检查不定期检查0/1HIPL-JRNJ-01施工方案编制:孙镇审核:曾昌贤批准：郭新会1、范围本规范规定了3PE外防腐生产过程的涂敷工艺规范.本规范仅适用于3PE外防腐的生产、检验过程及相关领域。2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件,然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层QHSEMS-M-QHSE-001QHSE管理手册3、外防腐涂敷工艺规范3。1、管道工程外防腐生产、检验工序流程(见附录A规范性附录）3.2、外防腐生产过程控制规范(见附录B规范性附录）3。3、外防腐检验工序工艺卡(见附录C规范性附录)3.4、标识和追溯性3。4.1、原材料的标识和追溯性A、原材料的唯一性标识是原材料的生产厂家、型号、批号。B、防腐厂拉料人员负责从原料库倒运合格的防腐原材料，并按原材料名称、生产厂家、型号、批号分别堆放.集中供料人员在投料时应按厂家、型号、批号依次投入，不同厂家、型号、批号原材料不允许混投。C、产品生产过程中，相关岗位生产、检验人员应在相应记录中标明所使用的各种原材料的生产厂家、型号、批号等内容，以保证原材料的追溯。3。4.2、防腐管的标识和追溯性A、防腐管的唯一性标识是钢管的管号.防腐管通过钢管管号和生产、检验记录来实现追溯性.B、库管员在钢管入厂验收时，应认真核对钢管的管号、米长、炉批号等是否与码单相符，如发现重号、无号或者管号不清时不得接收。C、产品生产过程中任何人不得随意更改钢管管号。如发现重号、无号或者管号不清时不得转入下道工序，应及时通知库管人员进行查对，核实后由库管人员描写清楚。D、各工序生产、检验人员应按照程序要求做好防腐管记录，确保防腐管实现追溯。E、按照防腐管标准规定的检验项目全部检验合格的防腐管，由喷标志岗位人员喷涂合格外标志。F、在剥皮处理外防腐涂层时，剥皮人员应事先记录钢管标志内容，以便剥皮后标志字迹不清时进行补全。3.4。3、检验及试验状态的标识A、质检员根据原材料检测结果对厂内原材料进行检验、试验状态的标识。B、除锈打砂不合格管，由质检员在缺陷处用石笔划圈注明后进行下线处理，并在检验记录中注明不合格原因。C、外防腐涂层不合格管，能够修补的由质检员在缺陷处粘贴胶带纸进行标识，废管由质检员在管体粘贴红色胶带进行标识,并在管体和检验记录中注明日期、不合格原因。D、待处理管与留放管应单独堆放，由质检员在涂敷管上作出“待处理"、“留放"等明显标记，并在检验记录中注明其原因。3。5、本工程成品防腐管储存规范A、搬运防腐管时，应防止与其他物体相碰撞。B、合格防腐管入库时，要作好成品交库记录。C、对天车的吊绳、钓钩，应使用软布、胶皮等物进行缠绕防护，以避免在吊运过程中损伤防腐层和钢管坡口。D、成品管在堆垛时要严格按照储存要求进行堆放。3.6、主要检测仪器设备（见附录D规范性附录)。3.7、检测仪器设备的标定A、涂层测厚仪按照涂层测厚仪说明书的要求，使用标准厚度膜片对涂层测厚仪进行标定，每4小时标定一次.B、电火花检漏仪按照电火花检漏仪之标定仪使用说明书的要求,每4小时用专用标定仪对在线用电火花检漏仪标定一次。3。8、主要生产设备(见附录E规范性附录)3。9、HSE计划3.9.1、钢管涂敷使用原材料种类：聚乙烯、胶粘剂、环氧粉末3。9。2、原材料储存HSE规定3.9。2。1、储存设施及条件A、修建防腐材料专用库房，要求库房通风良好,并进行防潮处理，温度、湿度等必须符合钢管涂敷原材料储存条件;B、库房安装防爆灯具和开关，配备充足、完好的消防器材。3。9.2.2、原料的储存和保管A、储运部负责到货验收。首先进行外包装检查,要求无破损、无散包、无受潮痕迹，“一书一签”等相关资料必须齐全。验收合格后书面通知技术质量部复检质量;B、严格按生产厂家、名称、规格、批号分类码垛，堆放整齐、稳固,标识清楚。袋装堆放高度不超过20层，箱装堆放高度不超过5层，桶装堆放高度不超过2层，垛与墙、垛与垛之间要留出安全通道;C、外包装不合格、复检不合格的物资,要单独堆放,标识清楚，并做退货处理，不得投入使用；D、妥善保管合格证和质量证明书，按技术使用说明书要求进行储存保管,并建立温、湿度日志；E、库存2个月的聚乙烯要进行水份抽检，发料时,坚持“先进先出”的原则；F、加强库房安全检查和巡查，库房要严禁烟火。3。9。3、钢管涂敷HSE规定3。9。3.1、钢管涂敷过程中主要HSE危害因素和环境影响因素A、钢管除锈、粉末喷涂、管端打磨等工序产生的粉尘的排放；B、钢管标志喷印岗位产生的苯类气体的排放；C、钢管除锈、管端打磨、加热中频等工序产生的噪声的排放；D、生产过程中产生的聚乙烯废料、废旧包装材料等固体废弃物的排放；E、易燃原材料的堆放和使用可能带来火灾危险;F、生产和储存过程中引起的各类人身伤害等。3.9.3。1、钢管涂敷过程中主要HSE危害因素和环境影响因素的控制和预防A、确保HSE设施正常、有效运行。如采用各类先进的除尘系统、水循环系统、强制通风换气系统和减振除噪系统，降低或消除粉尘、苯类气体、噪声、固体废弃物等对环境产生的负面影响.B、制定人员培训计划，加强员工培训,提高员工HSE意识和风险防范能力.确保新入厂员工HSE教育培训率100%，特殊工种持证上岗率100％；C、教育员工严格遵守《安全技术操作规程》，配发齐全、有效的劳动保护用品，并监督其正确佩带，对危害作业场所进行监测,对有毒有害作业人员按规定进行职业健康检查，确保员工身体健康；D、按原材料使用说明书妥善保管、使用原材料，制定并严格遵守生产区域动用明火管理制度，配备充足、完好的消防设施，生产区域严禁烟火，杜绝火灾事故的发生;E、严格按公司要求，守法、规范、合理地处置各类固体废弃物，并做好相关记录；F、持续、有效运行HSE管理体系，制定并严格执行HSE管理制度，严查作业现场”三违”现象，杜绝各类人身伤害；G、加强HSE监督、检查，及时关闭HSE不符合项,不断提高HSE管理水平.

附录A规范性附录外防腐生产检验工序流程防腐厂月生产计划水冷却防腐层涂敷中频加热防腐厂月生产计划水冷却防腐层涂敷中频加热进厂检验钢管防腐原材料进厂检验钢管防腐原材料成品发运成品交库成品防护离线检验最终检验生产、检验工序工艺卡钢管内吹尘钢管预热除锈合格小车返回不合格外防腐层端切喷外防腐标志合格修补、检验防腐层检验合格除锈检验钢管外防上线检验合格剥皮处理不合格外防腐不合格成品发运成品交库成品防护离线检验最终检验生产、检验工序工艺卡钢管内吹尘钢管预热除锈合格小车返回不合格外防腐层端切喷外防腐标志合格修补、检验防腐层检验合格除锈检验钢管外防上线检验合格剥皮处理不合格外防腐不合格附录B规范性附录外防腐生产过程控制规范序号工序控制要点及规范控制措施1原材料验收1．防腐原材料数量、外包装的验收2．依据工程技术规格书、规范的要求进行原料技术资料的审查和验收。3．按照工程技术规格书、规范的要求进行原材料性能指标的复检按原材料生产厂家、型号、批号等随机进行取样并送检2钢管验收1．钢管信息核对2．钢管外观质量检查1．逐根核对码单与钢管的管号、长度、炉批号、重量等信息2．逐根目测检查钢管是否有裂纹、凹坑、凿痕分层和其他缺欠，并对缺陷进行修磨3预热除锈1．环境监测（温、湿度、钢管温度、露点温度等)2．钢管预热3．钢管打砂除锈（主段速度、电流、磨料及粉尘收集系统检查等）4．管内吹尘、粉尘收集1．对环境的检测每小时检测一次，并做好记录2．根据需要对钢管进行预热3．严格执行工艺卡参数4．彻底清理管内磨料、灰尘、和异物4除锈检验1．钢管外观质量（油污、摔坑、划伤等)2．钢管除锈质量(清洁度、锚纹深度、灰尘级别、盐份测试等)3．监督除锈—涂敷时间间隔，修磨尺寸等，必要时重新打砂4．管端贴纸对钢管的外观质量、除锈质量逐根进行目测检查使用仪器测量锚纹深度、使用压敏胶带检测灰尘等级、通过目测对比检查清洁度。盐份测试按两根/每班的频次进行3．对缺陷部位进行标记4．作好除锈检验记录5中频预热1．中频功率、频率2．钢管表面温度连续检测3。线速度1．采用中频感应加热设备，连续、均匀、快速地将钢管表面加热到要求的温度，且不会对钢管表面造成污染和氧化。该设备带有红外线测温系统，可对钢管温度进行连续监控，如温度超过控制范围时,将引起红色警报灯报警。对温度的控制以测温笔在环氧粉末喷涂室入口处的测量值为准2。严格执行生产工艺卡的参数,钢管温度符合规定要求3.生产工艺卡严格规定了对涂敷线速度的要求6环氧粉末喷涂1．喷枪数量、气压、风量、静电电流、电压2．环氧涂层厚度及均匀度严格执行生产工艺卡的参数，环氧涂层厚度均匀且符合规定要求7胶涂敷1．胶的挤出温度2．胶的涂敷时机和搭接量3．胶层厚度1.胶粘剂的挤出温度将被监控,且每班至少记录四次。每班生产前将对监控仪器进行校准2。执行生产工艺卡的要求，在环氧粉末胶化过程中缠胶，胶搭接量10-20㎜8聚乙烯涂敷1．聚乙烯挤出温度2．压辊的直径、硬度、压力3．聚乙烯层厚度及搭接量1.聚乙烯的挤出温度也将被监控,且每班至少记录四次。每班生产前将对监控仪器进行校准2.严格执行工艺要求3.确保胶和聚乙烯层间无气泡、辊压密实4。厚度符合规定要求9水冷却1．确保涂层充分冷却，避免机械损伤2．确保涂层表面平整、光滑、厚度均匀等符合检验工艺卡外观质量的要求10防腐层检验1．25KV100％电火花检漏2．外观质量：应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀，防腐管端应无翘边3．厚度测量（粉末层、胶粘剂层、3PE层）4．剥离强度：内聚破坏20±10℃:≥100N/cm；50±5℃：≥70N/cm5．预留端质量1．严格执行检验工艺卡的要求2．对缺陷部位进行标识3．对涂敷管进行判定4．作好防腐层检验记录11端切通过机械打磨，满足预留端质量要求长度：100-120mm(无聚乙烯层）(环氧层≤20mm）；倾角:≤30逐根打磨、按规定频次测量112修补1。每根管允许修补处：单管有两个或两个以下漏点时；2。修补棒修补;1.修补棒:直径小于10mm的漏点或损伤,且损伤深度不超过管体厚度的50％时，用PE修补棒进行修补.113修补检验1．外观:表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出.2．电火花检漏：25kv检漏,无漏点3．如使用修补片修补时，还应测试粘结力：在10-35℃下,剥离强度≥50N/cm外观、电火花检漏、修补处厚度应逐根检验.114离线实验1。剥离强度：内聚破坏20±10℃：≥100N/cm；50±5℃：≥70N/cm2.冲击强度：≥8J/mm冲击后,25kv检漏无漏点3。抗弯曲（—30℃2.5）：聚乙烯无开裂4.阴极剥离:65℃、48h；≤6㎜50℃、30d；≤15㎜5。压痕硬度:23℃；≤0。2mm70℃;≤0。3mm6．拉伸强度：轴向和周向：≥20Mpa;偏差：≤15％7．断裂伸长率：≥600％8．耐环境应力开裂(F50)：≥1000h9固化百分率：≥95％ΔTg：≤5℃根据涂敷工艺评定和正常生产时的试验项目要求，按照技术规格书中规定的实验方法进行试验115喷外标志1．外标志位置2．外标志内容3．外标志要求严格执行检验工艺卡的要求附录C规范性附录监视和测量作业卡MonitoringandMeasurementJobCard编号:HLFF2015-11项目信息项目名称钢管规格φ273x7/8(加强级）涂层类型3PE外防腐执行标准GB/T23257-2009原材料信息上海赛能上海赛能上海赛能光管监视监视项目监视频次接收标准钢管信息核对NPT：每支核对码单与钢管的管号、长度、炉批号、重量等信息光管外观检查NPT：每支钢管外表面应无油污、无污染并表面干燥。管体应无扁口、凹坑等明显缺陷打砂过程和产品监视监视项目监视频次接收标准钢管预热温度NPT：每4小时一次钢管表面温度应高于露点温度3度以上。环境条件NPT：每4小时一次应检测环境温度、湿度和钢管温度盐份含量NPT：每班一次，一次两根≤20mg/m2清洁度NPT:每支≥Sa2。5锚纹深度NPT：4小时一次，一次两根50—90μm灰尘度NPT:4小时一次，一次两根≤2级打砂时间NPT：每支表面处理后的钢管应在4h内进行涂敷,超过4h或当出现返锈或表面污染时,应重新进行表面处理涂敷过程和产品监视监视项目监视频次接收标准涂覆前钢管加热温度连续监测根据厂家推荐温度范围，每小时记录一次粉末厚度N