钢结构工程施工方案培训

钢结构工程施工方案培训(doc42页)第九章钢结构工程第一节钢结构工程概况1.1基本概况本工程为共计8项单位工程（不包含附属用房）。各单位工程主要为轻钢结构，主要概况如下：表9-1.1单位工程长×宽（m）檐口高度（m）备注1#交易市场72.00×54.007.002#交易市场72.00×54.007.003#交易市场72.00×54.007.004#交易市场72.00×54.007.005#交易市场72.00×54.007.001#高温冷库133.89×57.0010.82#高温冷库133.89×57.0010.83#高温冷库133.89×57.0010.81.2钢结构构件本工程为柱、屋架梁均采用焊接H型变截面钢梁，主钢结构均采用Q345B和Q235钢；1.3围护结构1)外屋面板采用保温彩色压型板；2)墙面板采用玻璃幕和保温彩色压型钢板墙系统。第二节施工现场平面布置2.1考虑到安装效率需设置地面装配场地，其中大型屋架主要在柱间空地搭设操作平台进行拼装；2.2根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。2.3设置电焊机10台，分装在5个移动式焊机房内，分别靠近各单位工程主轴线两侧放置。2.4气焊工具共10套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在4个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。2.5设置2×1个存放高强螺栓的仓库。2.6施工工具存放在工具房内，工具房集中存放。2.7现场设置2×1个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。（2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；（3）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。6）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。7）材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。8）材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后，方可使用。9）材料进场后的检查流程图3.2钢结构制作工艺所有钢柱、钢梁及墙面彩板、包件等均在生产工厂预制完成，大型屋架现场拼装，屋面板在现场制作。3.2.1焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工质量验收规范》(GB50205-2001)的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行详图设计，减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。3.2.2放样、号料、切割：1）放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才能进行制作。2）应推广计算机放样，放样后必须经过专人进行核算，并且备有详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。放样和样板允许偏差表9-3.1项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20＇号料的允许偏差：表9-3.2项目允许偏差零件宽度、长度±2.0切割面平面度0.05t，且≤2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0mm机械剪切的允许偏差：表9-3.3项目允许偏差零件宽度、长度±2.0边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm6）放样注意事项：钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样，尺寸准确无误后方可下料加工，发现问题应及时和生产科联系，放样前必须将有关图纸详细核对清楚，掌握了解设计意图、制作标准和质量要求。7）焊接收缩余量表9-3.4结构类型焊接特征和板厚焊接收缩余量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米0.7宽度方向每个接口1.0H型钢焊接端面高度≤1000且板厚≤25四条纵缝每米0.6焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.3端面高度≤1000且板厚＞25四条纵缝每米1.4焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.7端面高度＞1000mm四条纵缝每米0.2焊透梁高1.0每对加劲肋梁长收缩0.5注意事项：制作时应充分考虑焊接变形、收缩对构件的影响，在相应的位置上应留出荒料，待按地样预装无误后方可切割。8）摩擦型高强螺栓的连接，必须对摩擦面进行除锈喷砂处理，并测定其抗滑移系数合格。处理好摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施，不得涂油漆或污损。3.3钢结构构件制作3.3.1焊接H型钢制作工艺流程图及制作技术要点翼板切割刨坡口翼板切割刨坡口拼接焊接切条反变形矫正翼板切割刨坡口拼接焊接切条刨边切端头组装H型钢、自动焊接、(检查)矫正钻孔端头铣装焊零件抛丸除锈栓焊检查油漆标识成品小构件切割二次加工UTUT半成品焊接H型钢制作工艺流程图2）制作技术要点（1）组对H型钢时，为保证成型角度保持不变形，必须做到腹板宽度准确，组对胎具统一标准化，多设防止变形支撑点。（2）短梁制作可先叠加长度，焊接矫正后号料上筋板。（3）钢构件安装中的控制线应在组装后标注，构件的中心线，标高控制线，定位线等，做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位，同时注明各构件名称和数量。（4）钢板的拼接应符合规范及设计要求，H型钢翼板、腹板纵向不得有接料，横向的接料长度不小于300mm。（5）H型钢组装要在腹板、翼板上拼接、矫正、平直，且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。(6）钢柱、组装重点控制直度、垂直度，严格按规范要求进行。(7)在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。(8)气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ4mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。(9)冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800℃(10)所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《手工弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》(GB985)和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸》(GB986)中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。3.3.2钢构件组装1）预组装前的工作(1)组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。(2)板材、型材的拼接应在组装前进行。(3)组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。(4)组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50～100mm，间距400～600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。2）组装 （1）组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：A、遇到隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进入下道工序。B、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。C、组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。D、板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。E、要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25%，边缘间隙小于0.8mm。F、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。G、采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落，需用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。H、钢构件所需用的控制线应在组装后标记，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为构件检查、验收的依据。I、钢板拼接应遵循如下原则：焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（2）板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4～1/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度不大于45度。（3）避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。（4）对接在无特殊情况下，较大厚度钢板的坡口最大允许值为1：2.5。3）组装的精度要求

组装允许偏差表表9-3.5构件类型项目允许偏差钢构件对口错边±1.0mm间隙±3.0mm缝隙±2.0mm型钢高度b/100且±20mm型钢垂直度±2.0mm型钢中心偏移±1.0mm型钢连接处错位±2.0mm型钢其它部位错位t/10且≤3.0mm普通螺栓的多板叠，应采用试孔器进行检查，其标准为，当采用比孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％。当采用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时，通过率应为100％。组装点焊原则上不在坡口进行，如不得不在坡口处进行预组装焊接，正式焊接前应将坡口处的预装点焊部分完全去除。4）制作完成后，应对柱、梁进行自由状态预拼装，允许偏差应符合下表:（1）焊接H型钢的允许偏差应符合下表。表9-3.6项目允许偏差图示截面高度（h）h<500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（△）b/100且不大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t<143.0t≥142.0（2）单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表：表9-3.7项目允许偏差检验方法图例柱身弯曲矢高fH/1200，且不应大于12.0用拉线和钢尺检查柱底面到柱端最上一个安装孔距离L±L/1500±15.0用钢尺检查柱截面尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0用钢尺检查3.3.3制孔1）制孔按下列规定进行：（1）使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。（2）小批量生产的孔，不规则板件采用样板划线或划线钻孔：画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深；当采用数块钢板叠合在一起钻孔时，叠合的最大厚度应不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定；厚板和叠合板钻孔时，应防止孔的中心倾斜。（3）H型钢制孔应在数控三维钻上进行，钻孔前必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。（4）必要时整体结构采用成品钻孔。（5）磁座钻只适于固定钻床无法使用的部位。2）A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径允许偏差应符合下表。表9-3.8螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10~180，-0.21+0.18，0游标卡尺18~300，-0.21+0.21，0游标卡尺30~500，-0.25+0.25，0游标卡尺3）C级螺栓孔（Ⅱ类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径允许偏差应符合。表9-3.9项目允许偏差检查方法直径+1.0，0游标卡尺圆度2.0游标卡尺垂直度0.03t，且不应大于2.0游标卡尺4）螺栓孔的偏差超过允许偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数量的1/4时，应及时反馈给主管领导。3.4焊接工艺流程3.4.1焊接流程

焊接工艺流程图3.4.2钢结构焊接工艺1）基本要求焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。焊条使用前必须按规定进行烘干、保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50mm，焊角高度不小于3mm。钢板接料对接焊缝和脚焊缝两端必须配置引弧板，其坡口型式与被焊工件相同。雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行，要防止因天气变化对焊接质量的影响。焊接引弧收尾采用回焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。凡图中要求的对接二级焊缝，施工时设置衬板和引弧板2）焊接技术手工电弧焊辅助设备（1）焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱焙烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃（2）接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。（3）清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。（4）高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。（5）碳弧气刨用于焊后背面清根。3）焊接材料焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常用结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊接时，焊接材料可按下表进行选择。表9-3.10焊接方法钢板牌号焊接材料备注手工电弧焊Q345BJ506（E5016）气体保护焊Q345B（Q235）H08Mn2SiA埋弧焊Q345BH08A、HJ4314）焊接作业环境应符合以下要求：海洋性季风气候的焊接要求，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于90%。当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业环境温度低于0度时，应将构件焊接区各个方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20度方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。5）引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。焊接完成后，应用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。6）多层焊的施焊应符合下列要求：（1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，其温度应高于初始预热温度。（2）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于φ4.0的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。（3）栓钉焊施焊环境温度低于0度时，打弯试验的数量应增加1%；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊时，其预热温度应符合相应工艺要求。（4）常用结构钢材最低预热温度应符合下表的规定：表9-3.11钢材牌号接头最厚部件的板厚T<2525≤T≤4040＜T≤60Q235------60Q345---6080A.根据工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定：根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度；扩散氢含量高时应适当提高预热温度；其它条件不变的情况下，使用超低氢焊接材料时，可以适当降低焊接预热温度。根据焊接时热输入的大小确定预热温度；当其它条件不变时，热输入增大，预热温度可适当降低。根据施焊环境温度确定预热温度；在其它条件不变的情况下，环境低时，可适当提高预热温度。B.预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器、火燃加热器等加热。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。当要求进行消氢处理时，加热温度应200～250度，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。C.焊接工艺参数的选择①焊条直径焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。②焊接电流焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。③定位焊焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同，不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15～20％。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺寸。引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。7）常用焊接工艺参数的选择定位焊：焊条直径焊接规范：表9-3.12焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0180-210对接焊缝手工电弧焊规范：表9-3.13焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0150-2103.2150-180对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：表9-3.14焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层4.0600-65032-3436其它层4.0650-75034-3630背面层4.0650-75036-3824注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。（4）对接气体保护焊焊接规范：表9-3.15焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层1.2150-20024-2646其它层1.2200-26031-3350背面层1.2200-26034-3650注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。8）常见缺陷产生原因及防止措施：埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法：

表9-3.16缺陷名称产生原因防除方法未焊透焊接工艺参数不当（电流过小，电弧电压过大）坡口不适合焊丝未对准防止：1.调整工艺参数2.修整坡口3.调节焊丝消除：除去缺陷部分后补焊，严重的须整条修补内部夹渣多层焊时，层间清渣不干净多层多道焊时，焊丝位置不当防止：1.层间清渣彻底2.每层焊后咬边夹渣须清除消除：去除缺陷补焊气孔接头未处理干净焊剂潮湿或不干净焊剂覆盖厚度不够电压过高防止：1.接头必须处理干净2.焊剂严格烘干3.疏通漏斗4.降低电压消除：去除缺陷补焊咬边焊丝位置或角度不正确焊接工艺参数不当防止：1.调整焊丝2.调整参数消除：去除缺陷补焊二氧化碳气体保护焊常见缺陷：

表9-3.17缺陷名称产生原因未焊透焊接电流太小，送丝不均匀电弧电压过低或过高焊接速度过快或过慢坡口角度小，间隙过小焊丝位置不当，对中性差气孔气体不纯或供气不足焊接时卷进空气风大、保护不完全喷嘴被飞溅物堵塞、不通畅喷嘴与工件的距离过大焊接区表面被污染，油、锈、水分未清除电弧过长、电弧电压过高焊丝含硅、锰量不足咬边电弧太长，弧压过高焊接速度过快焊接电流太大焊丝位置不当，没对中焊丝摆动不当9）防止层状撕裂的工艺措施：“T”型接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止层状撕裂的焊接工艺措施：（1）采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。（2）采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。（3）提高预热温度施焊。3.4.3控制焊接变形的工艺措施1）宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：（1）对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。（2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧部分焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。（3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。（4）宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。2）在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。3）宜采用反变形法控制角变形。4）对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。5）对于大型结构宜采用分部组装焊接、分别矫正变形后进行总装焊接或连接的施工方法。3.4.4焊后消除应力处理1）用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。2）焊后对构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定：（1）构件两侧加热宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm。（2）加热两侧宜用保温材料适当覆盖。3.4.5熔化焊缝缺陷返修1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷进行补焊。2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：（1）返修前应由施工企业编写返修方案。（2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻至裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。（3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修磨表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。（4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。(5)返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无误后方可继续补焊。(6)焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。(7)焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。3）碳弧气刨应符合下列规定：（1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。（2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新气刨，所刨深度应比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。3.4.6焊接质量检验1）一般规定(1)质量检查人员应按照焊接规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。(2)焊接检查应符合下列规范：《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接规范》JGJ81-2002《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》GB3323《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T3034.1《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2(3)外观检验A所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24小时后检查结果作为验收依据。B外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。C焊缝尺寸应符合下列规定：焊缝焊脚尺寸应符合下表的规定。表9-3.18序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6：0~1.5hf＞6：0~3.02角焊缝余高Chf≤6：0~1.5hf＞6：0~3.0注：1.hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求的1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。焊缝余高及错边应符合下表的规定。表9-3.19号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B＜20：0～3.0B≥20：0～4.0B＜20：0～4.0B≥20：0～5.02对接焊缝错边dd＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.0D焊缝外观质量应符合下列规定：一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级、三级焊缝的外观质量应满足下表的规定。表9-3.20项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹--允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤--允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣--深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔--每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。2）无损检测（1）无损检测应在外观检查合格后进行。（2）焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。（3）设计要求全熔透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级或Ⅱ级以上。二级焊缝应进行抽检，抽检比例不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。（4）箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001的有关规定外，还应按JGJ81-2002中附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。（5）设计文件指定进行超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。（6）射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）Ⅲ级及Ⅲ级以上。3.5除锈、涂装3.5.1除锈1）钢构件除锈方法及检验标准：（1）本工程所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈，喷砂清理机选用钢板清理机、型钢清理机进行加工；对不适用的构件，采用手动喷砂清理。（2）处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，露出金属光泽，其除锈等级应达到设计规定的等级标准。2）检查方法：（1）用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。（2）钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。3.5.2涂装1）涂料的采购与质量控制（1）用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。使用涂料质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。（2）涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。2）涂装施工的质量控制（1）喷涂施工人员资质条件，质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员，并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。钢结构加工企业要具有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。（2）合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。3）涂装工艺（1）金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有余温时，喷涂封闭涂料。（2）表面预处理及防腐蚀预处理前，表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。（3）表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。（4）表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。（5）按照评定GB8923标准中的各除锈要求等级来除锈。除锈后，表面粗糙度数值达到40-70μm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。（6）结构与混凝土基础接触面，其埋人混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定的Sa1级除锈，在安装前除去表面氧化皮。结构除锈后，用干燥的压缩空气吹净。喷涂涂层前，如发现钢材表而出现污染返锈，立即作重新处理到原除锈等级。4）表面喷涂（1）除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕；即使在天气较好的件下，最长也不超过半小时。（2）使用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配制方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。（3）在下述现场环境下不进行喷涂。A、空气相对湿度超过85%。B、施工现场环境温度低于10℃C、钢材表面温度未高于大气露点3℃D、由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。E、涂装物表面潮湿及有潮湿可能性的场合。F、涂装物表面的温度很高的场合。G、涂装后，原则24小时内避开雨、露。5）涂料涂层质量检查（1）每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。（2）对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。（3）涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准，漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。（4）用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10％-20％。在一个区域中取几个检测点，每处测试的检查探测矩离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20％以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂纸或砂轮机打磨后补涂。（5）漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以等距离（1-2mm）划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格。划格时，切透漆膜触及基体金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。A、切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。B、在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5％。C、涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5％，但受影响明显地不大于15％。D、涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分或全部脱落，明显地大于15％。但划格区受影响明显地不大于35％。E、涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35％，但划格区受影响明显地不大于65％。6）涂装工艺流程图3.6包装标识3.6.1钢柱、钢梁的编号尽量写在构件一端腹板处中间位置。3.6.2采用不脱色的记号笔编写或自喷漆喷涂，注明构件的编号、长度、数量、规格、重心及吊点位置。3.7彩钢板制作3.7.1、压型金属板的制作过程要注意以下几点：1）压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。2）有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。3）压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。4）压型金属板的尺寸偏差应符合下表的规定：

压型金属板的尺寸允许偏差（mm）表9-3.21项目允许偏差波距±2.0波高压型钢板截面高度≤70±1.5截面高度＞70±2.0侧向弯曲在测量长度范围内20.05）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏（mm）表9-3.22项目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度＞70+6.0，-2.0板长±9.0横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角2º

第四节钢结构安装4.1钢结构安装概况主要钢结构构件一览表表9-4.1序号项目名称计量单位工程数量1钢屋架t约20002钢檩条t3钢墙架t1)高温冷库、交易市场结构形式主要为轻钢结构门式钢屋架，钢结构主要包括“H”型变截面钢柱、钢梁、柱间系杆、水平支撑、柱间支撑、檩条、拉条等钢构件，钢结构总计约2000t。2)钢柱采用变截面高度的H型钢柱，钢柱通过预埋地脚螺栓与砼独立基础相连，钢柱柱脚一般为－0.35m，柱顶标高7.0m～13.2m不等，最大钢柱为高温冷库，柱高墙梁是指分布在轴线墙立面上的钢骨架构件，其它中小型构件主要为系杆、檩条、斜撑等由圆钢、方钢管、钢拉杆等组成。4.2钢结构安装测量方案4.2.1测量依据1）测量执行北京市标准《建筑工程施工测量规程(DBJ01-21-95)》和设计提出的特殊要求进行。2）平面控制，依据工程总包单位移交的测量资料进行施测。3）高程控制依据:测绘院提供的高程原始点，工程总包单位移交的二级控制点。4）工程沉降位移观测，依据工程总包单位移交的资料进行。5）施工图纸及设计变更4.2.2测量准备工作1)人员配备测量工程师1名。负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题测量员（测量工）4名，另配辅助工人12人，负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。2)仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经海口市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品，配有合格检定证书，并保证有效期。3）资料及点线交接(1）基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。(2）基础施工单位应提供轴线基准点和标高水准点。(3）基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。(4）基础施工单位应对地脚螺栓的螺纹采取保护措施。上道工序要移交的测量资料，并进行实地交点。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内业资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度应符合规程规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。4.2.3施测方法1)基准轴线检查平面控制网，经检查符合规定后，将基础轴线从室外引入室内，设置在±0.000m的基础面上，每一根立柱的一侧设一个基准点。基准点是构成基准轴线控制网的基础，必须精密施测和作边角复核，精度要求为，量距应不低于±0.000m，测角应不低于±10”2)标高测量依据提供的原始水准点(PL2)，对任意一个二级水准点桩进行测定。往、返各测2次，所测得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，2次观测结果不大于±0.5mm为合格。各水准点桩作为标高控制点长期使用，要加以必要的保护。垂直度的控制:根据工程的进展情况，使用4台经纬仪，从三维方向对钢构件进行垂直校正。3)技术要求（1）设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行;无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。（2）测量控制标板与测量水准基准点的制作，按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加强保护。（3）对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的，均用N3水准仪施测;大于±2mm的，可采用NA2水准仪。（4）使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减弱误差。（5）使用钢尺丈量距离时，必须根据情况进行尺长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。（6）所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据齐全、完整、准确、及时。4.3钢结构安装整体部署与顺序4.3.1钢结构安装整体部署根据结构特点，本工程钢结构施工分四区同时施工，每部分内部形成流水施工作业：表9-4.2施工划分包含项目一区1#～3#高温冷库二区2#、4#、5#交易市场三区1#、3#交易市场以上一区是施工的重点：其中一区中高温冷库结构跨度最大，施工难度最高，面积较大且工期影响大，是需要重点考虑的部分。每部分中各单位工程钢结构施工流水作业，每部分投入两台汽车吊负责钢结构吊装作业。4.3.2钢结构安装顺序起重机在跨间机动作业，依照施工程序框图进行构件吊装，依据构件重量和起重性能确定作业半径。总体安装按照钢柱→钢屋架→檩条等其它构件→进行。钢屋架安装完成后，即安装檩条，檩条、拉杆等构件均高空散装，采用汽车吊多钢绳串吊方法或小型卷扬机组合滑轮组进行安装，以减少吊装次数，提高效率。4.4构件安装施工要点4.4.1立柱施工1）钢柱采用两点吊，严禁拖拉，吊点设在柱顶上，利用钢柱对接夹板作吊耳。钢柱吊装后，拆除卸甲钢索，登高采用小钢爬梯吊在吊钩上，待钢柱安装固定后，爬上去，拆除钢索卸甲。检查确认基础定位轴线和立柱定位轴线是否齐全、准确。2)检查基础面标高，预设标高调整垫板，位置、规格和数量应符合规范要求。3)检查立柱底面至安装基准面、各横梁接点上面的实际尺寸，以安装基准面为基准点，向柱底返量，标出1m高度控制线，作为标高测量点。4)在立柱与横梁接口处搭设脚手架，设置直梯和垂直调整用钢拉绳。5)按规定方法起吊立柱并就位。起吊时要检查涂装质量，损坏部位要进行修补。6)检查立柱轴线对基础定位轴线的偏移，偏差不符合要求时使用千斤顶或倒链调整，7)定位轴线调整时，要同时进行标高和垂直偏差。标高的检查使用水准仪，依据水准桩与立柱1m高度控制线对比，调整是通过增加或减少柱底垫板厚度来实现。立柱垂直偏差的检查，使用2台经纬仪，正交方法进行，调整是通过调整柱低对应的垫板厚度。8)立柱位移、标高、垂直偏差调整达到规范要求后，将固定螺栓可靠紧固。9)柱顶标高调整，每安装一层钢柱后，对柱顶标高须作一次测量，根据实际测量值确定是否调整，标高误差应不大于5毫米。调整方法是通知加工单位在制作时进行调整，每次调整不宜超过5毫米。10)钢柱垂直度校正，采用两台“J2”11)钢柱身上绑扎安装软爬梯，并系上缆风绳。爬梯用于柱安装后操作人员摘钩。缆风绳用于柱身垂直度调整，此外，在钢柱未成为空间稳定体系前，绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。4.4.2钢屋架梁施工高温冷库大跨度组合钢屋架，在跨间搭设组装平台，将屋架梁各部分拼装为整体后，采用双机抬吊方式由两台25t汽车吊共同吊装就位，详见附图屋吊装示意图。由两台汽车吊在跨内沿长轴方向倒退进行吊装。1)吊装采用两道扁担铁8点吊装，其它小型屋架梁采用2点或4点吊装，吊点使用钢绳锁紧，以保证安全。2)采用两点捆绑吊，构件到位后，用冲钉定位，然后安装临时固定螺栓，并拧紧后方能松钩。(吊装见示意图)3)检查确认立柱施工质量，检查构件情况，特别是接口板的螺栓的规格、数量，涂装损坏部位要进行修补。4)按规定方法起吊至设计位置就位。5)就位使用普通螺栓和冲钉临时定位，螺栓和冲钉数量不少于螺栓孔的1/3。6)检查梁上面标高、水平度、垂直度和轴线偏差，合格后进入接口高强螺栓施工。7)钢屋架梁面标高调整，钢屋架梁标高采用水准仪、标尺进行测量，测量梁两端标高误差，超过规定时应作校正。具体方法是先从螺栓孔作调整，如果达不到要求，采用扩孔的办法，但施工前须征得项目负责人和监理的书面认可。4.5安装技术质量要求4.5.1安装1）刚架钢柱、钢梁上面标高允许偏差符合要求。2）构件中心线与设计中心线偏差移符合允许要求。3）运输过程中产生的缺陷和变形应矫正，处理符合要求后方可使用。4）吊装前应清除钢梁表面的污物和泥土等。5）接口板现场制孔应成正圆柱形，孔壁光滑孔缘无损伤，无毛刺清险干净，孔中心到板边尺寸不得低于1.5d。6）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)》执行。4.5.2焊接1）焊接需由持有《焊工焊接操作证》人员进行。2）焊接不得在气温低于5℃、湿度大于80%，风力4级以上的环境下施工低于53）焊材使用及焊接工艺参数按焊接工艺评定执行中规定内容执行。4）焊缝质量检测，焊缝外观检测设专职检验员检测检测结果填表。焊缝无损检测应由具有国家技术监督局颁布Ⅱ级资质以上机构执行并出具检测报告。4.5.3涂装1）涂装应在干燥环境下进行，当大风、雨、浓雾及气温5℃或52）漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查允许偏差为-25um。3）每孔梁测5处的数值为3个相距为50MM的测点干漆膜厚度的平均值。4.5.4吊装运输1）钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。2）卸车、安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引起钢结构变形。3）构件应按安装顺序分类存放，并须搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。起吊时，不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时，需有一定的高度。吊装起钩、平移、回转应交叉缓慢进行。4）构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。5）构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。第五节高强螺栓施工5.1高强度螺栓抽检外观检验包括包装、包装箱上的批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面必须有涂油保护，不应有出现生锈和沾染赃物，螺纹不得有损伤。检验数量：包装数量抽查5%，且不小于3箱。连接副抽检比例。每批号每一种规格抽查8套。检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB3633的规定，合格后方可使用。抗滑移系数试验。以单项工程每2000吨为一制造批，不足2000吨者视为一批，单项工程的构件摩擦面选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。本工程设计的抗滑移系数Q235B为0.45；Q345B和Q345C为0.55。5.2高强度螺栓施工流程见下图

5.3储运和保管1）扭剪型高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组,大六角高强螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、二个垫圈组成。2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，轻装、轻卸，防止损伤螺纹。3）按包装箱上注明的批号、规格分类保管在室内，堆放不宜过高，底部至少离开地面20cm，防止生锈和沾染脏物。4）工地安装时，按当天的安装量领取。当天未安装完的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物。5.4高强度螺栓安装1）摩擦面组装前,用细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，然后用临时螺栓和冲钉组装，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量由安装时可能承担的荷载确定，并符合以下规定：不得少于螺栓总数的1/3；不得少于两个临时螺栓，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。2）高强度螺栓在节点全部处理好后安装，其穿入方向须一致，且便于紧固，严禁强行穿入高强度螺栓，如不能顺利穿入时，螺栓孔要用绞刀或电动内磨头进行修整，修整后的孔径不得大于1.2倍螺栓直径，修整时防止铁屑落入板叠之间，修孔完成后用砂轮磨去孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。3）扭剪型高强度螺栓连接副的垫片应安装在螺母的下面，并且垫片有倒角的一侧应朝向螺母。螺母带圆台面的一侧应朝向垫片。而大六角高强螺栓垫圈在两侧各一个,在安装高强度螺栓时应对此加以区分。5.5高强度螺栓拧紧1）高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。2）初拧扭矩。不同直径高强度螺栓的初拧扭矩值：M16为115N.m；M20为220N.m；M24为390N.m。复拧扭矩等于初拧扭矩。3）终拧扭矩。终拧扭矩扭剪型高强螺栓以拧掉螺栓尾部梅花头为准。大六角高强螺栓用电动扭力扳手进行,对于个别不能用专用扳手进行终拧的高强度螺栓，可按计算确定的扭矩值进行终拧。4）初拧和复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记。5）高强度螺栓在拧紧时应按一定的顺序施拧，一般由螺栓群中心顺序向外拧紧。5.6高强度螺栓验收1）扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓，按大六角头高强度螺栓检查方法办理。对于大六角高强螺栓终拧检查,采用扭矩扳手进行测力。2）高强度螺栓施工质量有下列原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。4.4.3高强螺栓施工1)节点板(1)节点板要严格对号入座。每吊装完1段钢梁，要及时跟进接口的联接。(2)接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-95)》执行。(3)使用冲钉固定接口板，每组接口板冲钉不得少于6条，冲钉直径应较孔径小0.1～0.2mm，其长度大于板束厚度。检查螺栓孔，对正后安装普通螺栓并坚固，数量不少于1/3。2)高强螺栓(1)每道接口的全部接口板，用普通螺栓固定，检查无误后，更换高强螺栓。高强螺栓应自由穿入，不得强行敲入，不得用气割扩孔，穿入方向应一致，应注意垫圈使用方向。(2)高强螺栓应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。(3)安装高强螺栓时摩擦面应保持干燥清洁不得在雨中作业。(4)拧紧采用扭距法施拧，分为初拧和终拧两次完成。初按扭距为终拧扭距的50％。终拧扭距按下式计算:Tc=K.Pc.dPc=P+ΔPTc--终拧扭矩(N.m);K--扭矩系数;Pc--施工预拉力(kN);d--高强螺栓直径(mm);P--高强螺栓设计预拉力(kN);ΔP--预拉力损失值(kN)，取设计预拉力的10％。(5)高强螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。(6)高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30°～50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内。Tch=K.P.dTch--检查扭矩(N.m)。

第六节围护系统的施工6.1围护结构施工工艺及流程6.1.1围护结构安装工艺及质量控制程序：外边件安装墙面系统施工外边件安装墙面系统施工内板安装保温面安装屋面板安装次檩安装构件运输到位屋面系统施工施工条件刚架上施工面铺设构件进场验收测量放线支承面验收合格刚架验收合格外墙脚手架搭设公司安装手册施工图《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）前期作业施工组织设计（施工方案）板材、零部件、附件和配件材料准备安装机具内板安装外板安装竣工图材板及其他材料的合格证验收连接材料的合格证构件复验及检测报告测量记录安装记录

6.1.2安装施工流程1）屋面系统安装工艺流程：准备工作→次檩安装→天沟安装→内板安装→保温棉铺设→直立缝板安装→雨落水管道安装固定。2）墙面系统安装工艺流程：准备工作→次檩条安装→墙面内板安装→保温棉铺设→墙面外板安装→收边件安装3）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏（mm）表9-6.1项目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0，-2.0截面高度＞70+6.0，-2.0板长±9.0横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板长±6.0折弯面宽度±3.0折弯面夹角2º6.2屋面系统安装6.2.1材料进场（1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。（2）检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。（3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。（4）检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。（5）板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。（6）材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之包装，以免损毁。6.2.2吊运（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大