TLJ300A铜扁线连续挤压生产线使用说明书

PAGEPAGE1TLJ300A铜材连续挤压生产线使用说明书销售电话：技术服务：目 录安全保养注意事项 3-4一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件 5二、TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数 6三、TLJ300连续挤压四、液压系统的组成与调节方法

78-10五、其它有关操作 11六、生产线操作规程 12-19七、挤压轮装拆及调整操作规程 19-22八、产品挤压常见问题及故障处 22-26九、挤压模具 26-29十、易损件明细表 30-31十一、工控机触摸屏使用说明 32-40安全保养注意事项请务必阅读并严格遵守液压螺母打压时：32Mpa甚至断裂。充压完毕后，液压螺母锁紧圈应尽可能背紧；增压器与液压螺母连接应牢固可靠；增压器应位于液压螺母下半部，其轴线应垂直地面或由垂直位向靴座一侧(品出口一侧)45范围内放置；动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故；可拧下增压器。拆装过挤压轮或轴承以后，补充周期按下规律逐渐延长：8小时负荷运转后补充一次2天负荷运转后补充一次4天负荷运转后补充一次一星期负荷运转后补充一次以后每星期补充一次装拆主轴上零件时：毛刺应清除修平并用丙酮将油垢擦拭干净，主轴表面上的水垢应清理干净，检查各处密封是否损坏。注意：擦拭后的端面在装配过程中禁止用手触摸禁直接敲击密封圈端面，否则将易损坏唇口或使密封圈变形。下联轴节轴套上某一处的相对位置，定期检查是否有变化。液压润滑系统同时将滤油器清洗干净，发现滤油网损坏应及时更换。注：1).液压系统、轴承润滑系统各有三个滤油器，分别位于泵进口、泵出口及注油口。2)液压油、润滑油不允许使用再生及过期油。定期检查液压站、轴承润滑站中滤油装置是否通畅。9—10MPa。2—3压紧缸球窝、主电机两端轴承、送料电机减速箱、矫直装置轮润滑等。冷却系统30新注入自来水再重复上述步骤一次后按要求注入蒸馏水。冷却水：应经常观察冷却水箱的水位，如缺水应及时添加。工装冷却水：用于冷却主轴、压实轮、腔体套。必须使用蒸馏水或纯净水并加缓蚀剂，以减轻水道腐蚀并防止堵塞冷却细孔。3～8%的酒精以防止铜线产品氧化。其它有关操作须借助其它工具实现。只有待其通过冷却槽冷却后才可以用手牵引；防止人员意外伤害；同时确保柱塞能准确地压在靴座上；严禁压紧缸处于非压紧位置时进行压紧操作，以免造成压紧缸损坏；入，造成人身伤害或设备损坏；他人误操作使靴座合上危及人身安全每两个月清洗一次主电机冷却风机防尘罩上的灰尘，以确保通风冷却效果。防尘处理。每年拆下所有冷却器进行一次清洗和除垢处理。一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件（一）生产线的组成很快发展。TLJ300铜材连续挤压生产线主要由杆料放线、杆料矫直、送料剪断装置、TLJ300连续挤压机、产品冷却与防氧化装置、计米装置、涂油装置、摆臂装置、1所示。其中，连续挤压主机（包括机头和主传动系统其余的统称为辅助设备。杆料从放线盘放出，经矫直后，再经送料装置导轮进入主机挤压轮槽中，由连续挤压主机挤出的产品，穿过防氧化保护管进入冷却槽，在冷却槽出口处吹干图1连续挤压生产线平面布置图1连续挤压生产线平面布置后，经过计米、涂油、摆臂装置，最后由收排线机卷取成盘。生产结束时可操纵矫直送料剪断装置上的剪料手柄剪断杆料。（二）生产线的工作条件342v-418v，应严格控制，否则容易损坏电气系统设备环境温度不超过+40℃，24+35℃24连续挤压主机电机上的过滤装置应通畅10-5060℃60℃以下液压系统和润滑系统的油温应在10-45中的加热器对其加热液压与润滑用油液压系统油：L-HM46，280轴承润滑油：L-HM46,150kg减速器润滑油：L-CKC220-320号中型极压齿轮油，72kg20压缩空气压力不得低于0.4Mpa二、TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数（一）TLJ300连续挤压机工作原理2在挤压轮圆周上有一环形沟槽，铜杆料可由此沟槽喂入。当装有进料导板及腔体的的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合挤压轮在主轴电机驱动下按图示方尺寸与形状由取决于模具，只需简单 图2挤压原理地更换模具即可生产出不同规格的产品。5001000Mpa以上。（二）TLJ300连续挤压机主要技术参数挤压轮径290mm额定扭矩63000N•M额定转速14.5rpm调速范围2-14.5rpm主电机 功率90KW坯料直径ø12.5±0.10mm挤压产品最大断面积挤压产品最小断面积(

150mm2(ø12.5杆料)10mm2(ø12.5杆料)0-14MPa0-100MPa1%—3%吨6PAGEPAGE13三、TLJ300连续挤压机的组成系统TLJ300（包括机头和主传动系统统、及电气控制系统组成。主机系统主机采用Z4系列90KW直流电动机驱动。直流电动机（以下称主轴电机）输出的扭矩经过高速级联轴节、行星齿轮减速器、低速级联轴器传递到主轴，并在液压螺母的轴向预紧力作用下，将电动力矩转变成摩擦扭矩传递给挤压轮。液压系统液压系统主要由油源部分、系统压力调定单元、靴座压紧控制单元、靴座开/闭和压紧/种操作。润滑系统润滑系统包括轴承润滑系统与减速器润滑系统。轴承润滑系统主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器、油箱及管道等组成。实现主机轴承工作时的循环润滑及冷却。减速器润滑系统器齿轮工作时的循环润滑及冷却。电气控制系统电气控制系统包括调速柜、主控制柜、控制台、操作盒。调速柜内部装有数字式直流调速装置，向主轴电机提供励磁电压和可调电枢电压，实现主轴调速。主控制柜PLC的逻辑控制控制台用于控制主轴电机调速及正反转，液压泵、润滑泵、工装冷却泵、产品冷却泵的运行，，指示各种运行状态及实施故障报警等。操作盒用于实现靴座打开、闭合、压紧、松开及主轴反转等操作。四、液压系统的组成与调节方法水M水M水M常见故障及处理方法现象 故障原因

解决方法 备注液压系统不能启动。（电机不运转）

油液温度过底，不具备启动条件。电气系统故障。

观察温度表的指示和下限值,将温度表的下限值调低检查相关按钮触点和接线。液压系统无压力。(系统压力表示值为0)增压器不增压。（压紧时，增压压力表与减压压力表的示值相同，并且观察不到换向

液压泵吸油路上的阀门关闭，无液压油吸入。溢流阀上的换向阀的阀芯卡关不能发出信号。增压器的换向拨杆产生弯曲或

打开此阀门。将此换向拆开清洗。调整凸块与行程开关的相向。更换新拨杆，然后再按上面

拨杆往复动作）

折断，行程开关不能发出信号。的方法调整凸块与行程开关的相对位置并将其锁定。增压压力达不到要求的数值。（压紧时，可观察到换向拨杆往复动作，说明增压器已处于工作状态，但用减压阀调升压

靴座和压紧缸对应的接近开关有问题系统压力偏低。减压阀有故障。增压器活塞杆内的单向阀产生泄漏。增压器活塞杆与缸体间的Yx型密封圈失效。

检查接近开关与对应的小磁铁位置是否合适或接近开关是否坏掉调节溢流阀使系统压力达到规定值。对阀进行清洗或更换新阀。配研单向阀的阀芯与阀座，或更换新阀。更换新密封圈。配研单向阀的阀芯与阀座，阀座螺纹力时，增压压力表的示值总是达不到要求值

液控单向阀产生泄漏。

用专用工具将阀座紧紧拧在阀体上。或更换新阀。

密封胶。压紧油缸活塞上的密封圈失效。更换新密封圈。靴座不能实现开合。（扳动靴座开闭控制钮，但靴座不动作）靴座打开时的速度太快或太慢。

系统压力偏低。电气系统故障。对应换向阀的电磁铁已烧毁。对应换向阀的阀芯被卡住。平衡靴座自重的单向顺序阀的调整压力不合适。

调节溢流阀使系统压力达到规定值。检查相关按钮触点和接线。更换电磁铁。将阀拆开清洗。调整该阀的压力值。五、其它有关操作（一）坯料放线盘坯料要放正，注意旋转出线方向。工作过程中注意是否压线并及时处理。在矫直机中卡死而影响全线生产。（二）矫直送料剪断装置整矫直力大小。生产开始时，通过操作盒上的按钮控制送料电机及电磁气阀（夹紧轮的气缸）咬入挤压机时，便可停止送料。生产结束时，扳动剪断装置的把手便可剪断铜杆料。（三）冷却系统冷却系统实现对工装和挤出产品两部分的冷却。其中工装冷却是指对主轴、压实轮和腔体套这三部分的冷却，其冷却水量可通过相对应的阀门来调节；产品冷却包括防氧化保护管和浸水冷却槽两部分，用来保护挤出的铜材不被氧化并对其进行冷却。启动生产时，当铜材产品由模口挤出并被导入防氧化保护管后，将防氧化保护管的快速接头与靴座背部接头管连接并旋紧。两部分的冷却水分别由工装冷却水箱和产品冷却水箱提供，并由两台水泵驱动以实现内循环，并由外循环冷却水冷却内循环水箱内的水。注意：1.在主轴、压实轮和腔体套冷却水阀门都关闭时，必须打开溢流口阀门2.防氧化保护管快速接头中的密封垫圈应经常检查并更换，否则产品易被氧化（四）计米、涂油、摆臂装置计米装置用以累计产品挤出长度。涂油装置用来保护产品长时间免于氧化，生产中应不断补充保护剂，所用保护剂为甲苯和变压器油。当用速度收线时采用摆臂,摆臂的悬挂摆杆由挤出的产品托起，产品速度的变化将引起摆臂的上下摆动，从而使得在摆臂枢轴后部的传感器电信号发生变速度的匹配。（五）收排线机收排线机可实现线盘的升、降及铜材产品的排线和收卷，收排线机具有张力和摆臂(速度)两种控制方式，建议对于截面积小于30㎡的产品采用摆臂控制，截面积大于30㎡的产品采用张力控制。其具体操作方法详见《收排线机使用说明书》。六、生产线操作规程（一、挤压间隙调整合理挤压间隙是保证挤压生产能否正常进行的一个重要工艺参数。间隙过大将造成溢料增加，同时使挤压温度升高，甚至挤不出产品；间隙过小则易造成挤压轮表面与腔体工作面磨损，损坏挤压轮与腔体。由于腔体的加工误差，更换新腔体后会使原挤压间隙稍微发生变化，因而必须对间隙进行重新检测及调整。检测方法1测量方式Ⅰ或测量方式Ⅱ所示位置将直径Ф2mm布固定在腔体工作面上。启动液压站，闭合靴座，将压紧压力调至30Mpa1A、B位置处铅丝的厚度值。测量结果应符合下述要求：其中：A处厚度即为挤压间隙值；比较A、B两处的厚度值即可获得间隙分布规律。A0.30—0.40mm之间；BA0.06mm；AB铅丝厚度应等宽或均匀变化；0.03mm若不符合上述条件则应进行调整以获得合理工作间隙。注意：间隙具体取值取决于产品截面尺寸大小，一般产品截面尺寸愈大取值愈大调整方法：间隙的调整可通过在腔体底部或靴座肩部增减垫片的方式实现。见图1中调整位置图。aAABAABAABAB两处间隙差超出要求或B处间隙比A处小的情况下进行此项调整。bAB隙值过大或过小时进行此项调整。（二、刮刀调整常进行。当更换新刮刀或由于误操作使刮刀位置改变时，需重新对其进行调整。2：1.工作间隙调整刮刀的工作刃口与挤压轮表面的间隙0.2mm2.刮刀头部刃口与挤压轮沟槽侧面挡边之间缝隙调整伸入轮槽中的刮刀头部左右刃口与挤压轮沟槽侧面挡边之间缝隙左右尽可能对称。3.刮刀角部修磨更换新刮刀时，刮刀两角部与挤压轮角部可能不相配，应进行修磨。（三、挤压轮挂铜—在更换新挤压轮或轮槽内铜层脱落后需要进行此步操作用丙酮将挤压轮沟槽和腔体鼻子、工作面擦拭干净。确认操纵盒上的[压紧//反转]开关在/下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵。60mm²入靴座中，并装上导板、压板固定压紧。确认压紧缸处于非工作位置并由定位手柄可靠定位后，将操作盒上的三位开关扳向[合靴座]位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并用定位手柄可靠定位，扳动操作盒上的[压紧/40-55Mpa（每次开机第一次操作必须先扳动[合靴座]后，扳动[压紧]开关压紧才能动作；否则虽扳动[压紧]开关，压紧不动作）准备一根长600mm左右的Φ12.5mm铜杆，一端磨成锥形；一根宽10-12mm、厚4-5.5mm300mmΦ12.5mm3-4500-550℃3-5Φ12.5mm（加热。铜杆料及铜扁线已加热到设定温度后，按下总控制台上相应的[启动主轴]按钮。40-55Mpa600mm（锥形端在前，同时用另一把刻丝钳夹住加热好的等长铜扁线垫在铜杆下面，铜扁线的前端比铜杆的前端向后10mm。迅速右旋[主轴调速]5-6rpm。300mm表面完全挂上铜。若所有热铜短料全部加入后，挤压轮沟槽表面铜层仍有断开情3-5全挂上铜。注意：加料时请及时将挤出的产品导入保护管，以免烫伤。停机3/4由靴座背部出口处剪断。注意：当产品已不再挤出后不要让主轴无料空转过多。扳动操作盒上的[压紧/用定位手柄可靠定位。将总控制台上主轴转向由[正转]扳到[反转]位。将操作盒上的三位开关扳向[开靴座]位，同时按住[反转点动]（按钮指示灯亮）以打开靴座。当靴座开始20-40mm按与开机相反的顺序关闭挤压机。10.6[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，以备下次开机。（四、生产线操作过程开机前检查位，不足应立即补充。检查外循环冷却水压力（0.5MPa）和压缩空气压力（0.4MPa。检查防氧化保护管快速接头中的密封垫圈是否完好；检查刮刀刃口与挤压轮之间间隙是否合适；检查压实轮压下位置是否合适，蝶型弹簧是否紧固到工作位置；检查操纵盒上的[压紧/松开]开关是否位于[松开]；20-40mm使其转到上述位置；注意：反转操作时应边观察轮槽边转动，铜疙瘩料不要碰到刮刀。检查各种开机量具、工具及测量挤压温度用的热电偶是否备齐。准备原料1.生产坯料铜杆料置于放线盘上，将铜杆穿过校直装置送至挤压轮和压实轮可以被咬入的位置，铜杆料放在旁边；铜杆料前部若有弯曲可手工校正或用断线钳剪掉。开机预热用料根据开机预热加料方法，从下选择一种备料方式：方式一:加短铜扁线开机120mm13.2-14mm50-65mm23-4200mm方式二:加短热铜杆料开机（若没有合适规格的铜扁线，无法采用方式一300mm3-5（500-550℃。模具安装将待生产的模具装入腔体（注意模具的进料口方向装的正确与模具产品出口尺寸相合适的腔体盖将模具固定于腔体中，通过定位螺丝(注意定位螺丝位置及松紧)将腔体盖正确定位于腔体上。体进料口用螺丝刀将模具进一步调正。开机30mm2采用摆臂控制；大于30mm2导向、吹干器等打开。确认操纵盒上的[压紧//反转]开关在[正转]位，[生产/接通总控制台上的[总控电源]开关，按下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，相应的指示绿灯亮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产10MPa。此时请不要反复按按钮。确信压紧缸处于非工作位置并由定位手柄定位，将操作盒上的三位开关扳向[合靴座]位，合上靴座。将压紧缸转到工作位置并由定位手柄定位，扳动小控制盒上的[压紧/松开]开关到[压紧]位压紧靴座，液压站增压压力表显示40-50Mpa（否则没有[合靴座]动作，[压紧]不动作）将热电偶由靴座背部的孔中插入腔体中，插入时应确保到位。生产40-50Mpa1.启动主轴并旋转预热挤压轮及腔体：预热方法共两种,任选其一方法一：加短铜扁线开机预热A4.5-5.5rpmB120mm200mm200mm350-400℃方法二：加短热铜杆料开机预热500-550℃，A4.5-5.5rpmB150mm200mm200mm200mm370-420℃注意：1.加热铜杆或铜扁线开机时，最好不要带手套。开机短料加入次序按由短到长进行。2.2-34-8根时,操作者A若发现产品仍没有顺利由靴座背170A以上时，可能堵模或卡料，此时应立即告诉B体和挤压轮损坏。A它工具及时导入保护管，导入后拉动保护管将其接头套在靴座背部接头管上，迅速用力锁紧保护管接头。A头，迅速用手牵引通过导向辊、吹干器、水槽等后，A处手工连续牵引产品，直至收线机正常工作。B节压缩空气阀门使产品表面无水份。B线盘，并启动收排线机收线。收线正常后产品不用再手工牵引。注意：收线操作不熟练时，有可能造成产品由模口处拉断，此时可按步骤3-5重新操作若发现产品未从水槽内保护管出口出来，应迅速脱开保护管接头检查，发现卡料及时解决或紧急关机。适当调整产品冷却三个喷水阀门，保证产品无氧化为宜；在涂油装置中适量兑入变压器油及甲苯溶液，以减少产品存放及运输过程中的氧化。7.升速操作者A460℃-490℃额定转速范围为4-14.5rpm，对于挤压大截面(505rpm，490℃，说明挤压工装工作状态已很差，在不允许停机520℃应立即停机，查找原因。注意：1.在生产过程中适当向涂油装置中补充变压器油及甲苯溶液。在生产过程中应经常检测产品表面质量及产品尺寸是否符合要求。挤压温度为生产中的重要工艺参数，生产过程中最佳温度为460℃-490520℃必须停止生产，否则会严重影响工装模具的寿命。生产中间换盘3—4rpm(配专人在水槽出口处手工连续牵引产品,换上新盘，产品尺寸符合要求启动收排线机收线，收线正常后，再按规定缓慢右旋[主轴调速]旋钮恢复到原速(或按一下[速度恢复])。生产过程中的监控点：机长应定时巡检，以采取相应措施。挤压温度：<500℃。压紧压力：40-55Mpa。25℃-45℃。25℃-45℃。主轴润滑：压力<0.6Mpa25℃-45℃。25℃-45℃。挤压轮：观察表面状态和溢料情况，挤压轮表面应无磨损。停机而应根据对这一段杆料所挤出的产品长度的估计值，给剪料时间以一定的提前量。当剪断后的料尾进入挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤出后，让190A零，按下[停止主轴]按钮，扳到[反转]位置，按下[停止产品冷却]按钮，关掉产品冷却泵。3关闭靠防氧化保护管接头处的喷水阀门并脱开防氧化保护管接头，拔出热电偶,由此处将保护管中的扁线剪断，另操作者同时在收线机处将扁线收好，并检查产品尾部尺寸。扳动操作盒上的[压紧/用定位手柄可靠定位。将[主轴转向]开关扳到[反转]位。将操作盒上的三位开关扳向[开靴座]位，同按钮，直至靴座完全打开时，松开三位开关。20mm5-1050-60℃时停止，关闭挤压机。8.[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，以备下次开机。9.关闭所有辅助设备。注意事项：开靴座之前，必须拔出热电偶，否则会造成热电偶的损坏。疙瘩料可能损坏刮刀。主轴空转前必须将刮刀推出挤压轮槽，否则也可能损坏刮刀。六．挤压轮拆装及调整操作规程(一)拆卸410在机架下面轴承润滑放油口处，拧开轴承润滑进油管上端的接头，打开阀门将轴承里的润滑油放完。将压实轮四个固定螺栓松开，由挤压轮槽中退出；刮刀从挤压轮槽中退油管，然后拧下外轴承座与机架之间的联接螺钉。液压螺母充压：特别注意：a.在充压过程中，液压螺母端面不得站人，操作人员应站在液压螺母侧面，确保安全，在充压过程中，不得拧动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故。b.若调到30Mpa充压压力，半垫环仍不能取下，可将压力适当调高，但不允许超过32Mpa。（1吨）进行微调，以便准确控制位置。M24（随机工具要控制吊车配合上述部件移动。吊放到合适的支座上。M16M16时用的螺纹孔。传动轴内轴承座内侧辊 挤压轮外轴承座外侧辊轴套压套芯轴液压螺母

4主轴拆卸示意图（二）安装挤压轮处的水垢清理干净，检查外侧辊及各处密封件是否损坏以便更换。再将装有密封圈的内侧辊通过销及传动轴的止口定位安装于芯轴上。否则只需将一个密封垫安装于内侧辊的止口端面处，同时新的挤压轮止口对正内侧辊装入，再将另一个密封垫装于外侧辊上一起装入挤压轮止口，安装时可用铜锤轻打。注意：a.在安装挤压轮与侧辊时，注意止口处密封垫不要脱落。b.传动轴端面、侧辊两端面、挤压轮两端面必须用丙酮擦试干净，以减少工作中打滑现象，且装配时不得用手触摸擦拭过的端面。将外轴承座连同其上部件吊至芯轴端并对正机架孔装入，当轴承座的外圆部与机架孔接触后，靠人力无法推动时，可用铜棒均匀敲击轴承座并借助于联结螺钉安装到位。将液压螺母及芯轴的螺纹表面清理干净，并涂上润滑油，拧上液压螺母，拧或者内侧（联轴节侧）0.2mm左右的间隙。（三）主机调整与检验”对主轴系统进行检验与调整。（三．主机调整及检测主轴轴向游隙调节与检查：靠近联轴节侧轴承经预先检测并更换装配完毕后，首先在减速器的高速级手动盘车主轴系统应转动自如；同时由于安装挤压轮造成的轴向窜动误差，必须对主轴系统的轴向游隙大小及分布重新校核。检测时应将刮刀脱开。间隙大小检测方法:百分表触头顶在液压螺母端面或主轴端面，在主轴轴向施力，使其从一个极端位置移动到另一个极端位置，百分表指针在这两个位置之间的指示即为主轴的轴向间隙，检测值应为0.5-0.7mm之间。间隙分布调整方法：（可用撬杠别液压螺母后的缝隙或挤压轮沟槽1/2注意：工作一段时期后应定期用百分表检查轴向间隙及主轴是否跑离原调定位置。挤压轮径向跳动检查：将百分表座固定于机架上，百分表触头顶在挤压轮外圆面，利用百分表测量挤压轮工作外表面的径向全跳动应小于0.06mm。密封性试验：主轴内通冷却水并运转主轴，各处应无泄漏。相对位置调整：在上述检查及试验合格的情况下，应将腔体按实际工作状态装入靴座并缓慢合上靴座，反转主轴旋转一圈以上，打开靴座并检查腔体鼻子两侧与挤压轮沟槽是否有磨损，若有磨损首先应检查腔体鼻子宽度是否合适，其次在保证间隙分布合理的情况下微调靴座位置加以解决。同时应检查压实轮、刮刀等与挤压轮的相对位置并做出必要的调整以使其与挤压轮沟槽的位置适应。上述步骤完成以后，即可将机器置于运行状态，继续进行挤压生产。八、产品挤压常见问题及故障处理(一)挤压常见问题溢料太多挤压轮与腔体间的工作间隙偏大靴座的压紧压力不够40-50Mp;压紧缸、液控单向阀是否严重泄露。紧压力；检查液压超高压部分工作是否正常。2.挤压温度偏高检查腔体鼻子是否变形及磨损，如果腔体鼻子变形了，更换腔体。挤压轮与腔体间的工作间隙太大使溢料太多，按操作规程调小间隙。13.5mm，请更换挤压轮。转速太高，在正常转速范围内适当降低转速3.挤压温度偏低热电偶没有插到位置挤压轮沟槽内的铜脱落，不能形成正常挤压。2.4转速太低，在正常转速范围内适当提高转速(二)产品质量问题产品表面氧化3-8%，充；有漏气的环节，请检查保护管接头处的密封圈及其它各处密封；2.产品表面气泡铜杆表面有油污。铜杆内在质量不合格，含气量、含杂质量过高；挤压轮破损或开裂，使沟槽内溢出冷却水；间隙或更换刮刀。产品上表面发毛模具材料硬度偏软或疏松；模具定径带光洁度不足或定径带粘附有氧化物；整刮刀间隙或修磨刃口。(三)常见挤压故障闷车闷车是指由于主机负荷过大引起电机堵转使主轴突然停转。造成负荷过大的原因大致如下：模具和腔体盖安装不正确，无法挤出产品；压实轮的压下量不够，或压实轮的碟形弹簧未紧固到正常工作位置；选择短料开机时所加的短料规格不合适；挤出的产品被卡住，造成模口堆料；铜杆料的直径偏小或直径不均匀；压实轮的轴承损坏或压实轮轴弯曲变形；挤压轮沟槽挡边磨损或腔体鼻子变形造成挤压轮沟槽中的铜层滑动甚至脱落；液压系统的超高压部分发生故障造成压紧压力突降甚至无压力。提示：上述原因中1.1-1.4大多发生在开机初始阶段，严格按操作规程生产可以避免；其余则在开机初始阶段或生产过程中都有发生。若有闷车情况出现，应立即按下列步骤进行处理：1.5提示：情况紧急也可按下总控台或操作盒上的[急停]按钮紧急停车。将操作盒上的[压紧/定位手柄可靠定位；拽出；(4开关扳到[反转]位，操纵盒上的[反转条件]指示灯亮。当靴座开始打开时，立即松开[反转点动]按钮，直至靴座完全打开时，松开三位开关。说明：发生闷车按上述方法打不开靴座时，此时可将液压站系统压力调至14Mpa打不开，在扳动[打开靴座]及按住[反转点动]同时用撬杠撬靴座肩部。靴座打开后液压站系统压力调回原值。退出刮刀。采取措施，将未进入挤压轮沟槽中的杆料清除。车配合主轴反转将挤压轮上的料拉出。须注意反转时不要使杆料碰到刮刀。操作时压实轮若阻碍可拧松或拆下。30mm闷车后，挤压轮沟槽中一般会留有超过200mm长的残料，必须对这部分残料进行处理后才可继续开机生产。否则由于这部分残料较长，强行开机会产生较大的冲击，易造成挤压轮、腔体及模具损坏。处理方法如下（续上步骤：6-8rpm。缓慢进入刮刀，当刮刀头部与轮槽中残料接触后，1/2检查故障原因并解决后，将沟槽中已刮过的残料转至刮刀上部，尾端距刮刀约30-50mm60mm²正常操作规程加短铜杆开机。开机时第一根短料应在沟槽中的残料进入后再加，2-3上述步骤完成后，即可更换生产模具进行生产。2.模具口堵塞堵塞原因：模具安装位置不对，与腔体盖的孔没有对中。腔体盖的出料孔尺寸与产品尺寸规格不匹配，更换腔体盖。产品挤出后没有正常牵引而堆积在模具口。产品挤出后卡在保护管中某一位置。模具口堵塞后一般需紧急停车，这与发生闷车情况类似，可按闷车处理方法进行。造成铜层滑动或脱落原因：腔体的“鼻子”可能变形。如果腔体鼻子变形，更换腔体；挤压轮沟槽的挡边可能磨损变浅。解决措施：挤压轮沟槽中的铜层发生滑动或脱落现象时,若刮刀头上堆积大量铜料，继续2-5沟槽中的残料进入后进行。停电在生产线工作时，由于某种原因突然停电时，待重新上电后按与闷车相同的步骤处理。紧急停车在生产线工作时，由于突发的特殊原因紧急停车时，按与闷车相同的步骤处理。（四）报警处理在生产过程中，若发生异常情况，或者发生了非法操作，系统会发出报警。报警方式：总控制台内电铃响;总控制台工控机触摸屏上相应的故障点（一级故障/二级故障/三级故障）灯红，以指出故障源。例如，在生产过程中，液压泵停转了，液压泵指示处灯红。3分钟后主轴自动停止;10分钟后主轴自动停止.故障处理：按下总控制台上的[清除铃声]按钮，清除铃声；路器跳闸引起的故障，可重新合闸（如果是产品冷却泵停了，还要按一下该泵的启动按钮。如果重新合闸后又跳闸，则必须停机处理。理。在生产准备过程中（主轴在运转(生报警)。此时应停机查找原因并排除故障。九、挤压模具(一)模具加工尺寸确定即产品挤出后产生了收缩。因而在设计加工模具时，模口尺寸应预先留出一定的余量，即收缩量。这样才能保证挤出的产品符合要求。产品挤出后产生收缩的主要原因如下：产品材料的热胀冷缩造成产品收缩；1000Mpa,使模口产生收缩变形。其中材料的热胀冷缩量可以根据产品的a边、b边及圆角r尺寸通过计算确定。ab决于模具材料的硬度及疏密度。由于上述原因，模具的收缩量很难精确给出。目前只能通过计算和生产经验两方面综合因素考虑确定。下面给出的确定模口尺寸的方法可供生产厂家在加工模具时参考。①产品b边尺寸/产品a边尺寸≤4aa+(0.08-0.10)mmbb+0.06mm②产品b边尺寸/产品a边尺寸≥4aa+（0.10-0.12）mmbb+0.08mm③模具圆角尺寸一般等于产品圆角尺寸，或增加0.05mm的收缩量。由于每个模具材料的硬度及疏密度等不尽相同，按上述方法确定的收缩量有时会有出入，此时需要经过几次修磨才能挤出合格的产品。(二)模具加工及分类1.模孔加工技术要求4º模具定径带与喇叭形出口结合处应周圈平滑相交，且定径带入口处应周边加工出一3a3bc度是指抛光后的长度，因此在进行电加工时应留出抛光余量。2.模具定径带技术要求及模具分类模具定径带的长度一般取决于挤压产品截面积，是决定模具的使用寿命、产品尺寸的重要因素。较长的定径带会增加挤压时金属流动的阻力并容易粘附氧化物；较短的定径带会加速模具的磨损并使模口容易损坏。模具定径带的表面光洁度是决定产品表面质量的重要因素。定径带光洁度过低、表面有划痕会使挤出的产品表面粗糙甚至出现纵向条纹。铜扁线挤压按产品截面积不同常规提供两种形式的挤压模具，一种适于挤压截25mm2b12mm25mm2b18mm若厂家需要挤压b边尺寸较大的特殊规格产品，需要更换腔体及特大模具，此时可与大连铁道学院联系。对于两种形式的挤压模具，定径带的长度、表面光洁度、定径带入口倒角尺寸如图4或图5所示。

靴座19靴座1920212211.8X2.6515X2.6590X5.317X1.84222耐油橡胶增压缸耐油橡胶液控单向阀序号规格数量材料位置 备注114X2.652橡胶 I- 2218X2.652橡胶 I- 2旋转接头356X5.34橡胶 I- 24165X5.34耐热 橡胶铁院供5250X5.32橡胶 I- 26272X7.01橡胶 I- 2主轴系统7325X5.31橡胶 I- 28400X5.34橡胶 I- 298X1.82橡胶 I- 21014x2.652橡胶 I- 21160x2.654橡胶 I- 2压实轮1261.5X3.552耐热 橡胶13150X2.652耐热 橡胶1410.6X1.82橡胶I-21511.8X1.84橡胶I-21653X2.652耐热橡胶17128X3.552橡胶I-21810X2.6523434567Yx高压密封圈YxYx11111Yx密封圈d80TLJ300-01-05-05Yx密封圈d32Yx密封圈D100TLJ300-01-02-09压紧缸铁院供增压缸液压螺母铁院供2328X2.6522426.5X2.6552516X2.4I-45耐油橡胶主机及液压系统2620X2.4I-410表二其它密封序号名称规格数量图号及规格位置备注1J型油封320X360X204HG4-338-66主机轴承端盖铁院供2挤压轮止口密封圈2TLJ300-01-02-04挤压轮与侧辊铁院供表三轴承序号标准代号名称型号数量用途备注1*GB283-87单列圆柱滚子轴承42156Y4主轴大连铁道学院供2GB278-82带防尘盖深沟球轴承801111旋转接头3GB278-82带防尘盖深沟球轴承801121旋转接头4GB283-87单列圆柱滚子轴承325122压实轮表四工装序号名称数量安装位置备注1挤压轮根据生产需求主轴系统大连铁道学院供2内外侧辊2（各1）主轴系统大连铁道学院供3腔体Ⅰ型根据生产需求靴座大连铁道学院供4腔体Ⅱ型根据生产需求靴座大连铁道学院供5腔体盖根据生产需求腔体大连铁道学院供6模具Ⅰ型(小截面)根据生产需求腔体Ⅰ型大连铁道学院供模坯7模具Ⅱ型(大截面)根据生产需求腔体Ⅱ型大连铁道学院供模坯8刮刀根据生产需求刮刀装置大连铁道学院供9传动销2传动轴大连铁道学院供10热电偶根据生产需求靴座大连铁道学院供TLJ300生产线触摸屏使用说明总控电源送电后，按工控机上电钮，启动工控机后进入显示主界面（见图块。图1 首页画面2画面.;报警显示仅在有故障是显示。产品参数输入包括：铜扁线的AB边尺寸、圆角R量为生产中达到该重量后，自动响铃；计量复位为产品计米清零。31图2 状态显示检修操作画面图3 实时监测实时控制画面若要查看腔体温度、主轴转速、主机电流实时曲线状态，可触摸【实32时监测实时控制】，进入图3画面。其中黄色曲线是主机电流；绿色曲线是主轴转速；红色曲线是腔体温度。速；自动控制使用模糊控制方法，通过检测腔体温度调节主轴转速，主4rpm4rpm左右的速度运行。当换完线盘，产品送到收排线机正常后，触摸启动升速钮，主轴又自动升速到腔体合适的温度，稳定运行。度、电流、速度历史曲线4画面。1历史趋势曲线操作按钮的详细功能说明如下：1、曲线某一点位时间表示按钮：其作用是指示曲线某一位置的时间值。曲线下的第一排和第二排2、时间轴单边卷动按钮：其作用是单独改变使趋势曲线左侧或右侧的时间值。334·曲线下的第三排的左侧两个按钮：左向箭头、右向箭头·按左向箭头可使时间轴左端向左移动；·按右向箭头可使时间轴左端向右移动。4130“10分钟”来选择，或者通过“输入调整跨度”按钮（单位为秒）输入分钟”按钮后，每按一次第三排的左侧左向箭头按钮，时间轴左端左移10分钟，而右段保持不变；每按一10·曲线下的第三排的右侧两个按钮：左向箭头、右向箭头·按左向箭头可使时间轴右端向左移动；·按右向箭头可使时间轴右端向右移