毕业设计-PCBA电脑主板生产现场规划改善

毕业论文题目：PCBA电脑主板生产现场规划改善学院：机械工程学院 毕业设计（论文）任务书题目：PCBAD电脑主板生产现场规划改善基本任务及要求：1.上网查阅资料，搜集有关企业现场生产规划方面的资料，了解国内外生产管理的现状。2.了解公司现在的生产现状，搜集企业生产的工艺加工流程，人员配置，物料需求设备，各加工设备的布置平面图和线路图，各工艺所涉及的物料、加工工具、人员，工厂和车间运输线路分布，企业现场管理组织和制度现状等。3.分析公司生产现场目前存在的问题。4.根据所学专业知识，统计、记录、分析资料5.根据现场生产问题，及相关数据提出具体方案6.对比方案的优缺点，得到最优方案进度安排及完成时间：1.查阅相关资料2015-4-102.现场实习2015-4-203.撰写开题报告2015-3-284.撰写实习报告2015-4-305.撰写论文2015-5-6 目录TOC\o"1-3"\h\u7620第一章绪论 第一章绪论1.1引言随着经济体制改革的不断深入，企业所面临的市场竞争越来越激烈，不断变化的市场环境给企业经营带来巨大的压力，这种压力在制造业中表现的尤为明显。如何降低成本、提高产品品质、提高效益已经成为企业亟待解决的问题。现场改善通过合理的人员配置和各种方法的使用，使企业以较小的投入或成本获得更佳的经济效益。企业通过现场改善，可以增强凝聚力和竞争力；通过持续改善，可以获得高品质产品，使得企业在同行业中保有竞争优势。因此现场改善对企业尤其是制造业的发展具有重要意义。本文从某公司车间的现场实际状况出发，详细阐述了如何应用现场改善的方法解决生产实际问题，达到预期目标，本文所应用的改善方法对同类企业也有借鉴作。1.2现场改善研究状况现场改善最初来源于日本质量管理大师金井正明的代表《现场改善：低成本方法》。今井正明认为，提升质量的改善焦点是在企业运营中产生的，最具关键性的地方是现场，也就是实际发生行动的场所。所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售。若缺少这些活动，公司便无法生存并获长远发展，而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同处，在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备，只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等，便能轻易解决组织积弊，获得高水平的质量和巨额利润。现场管理与改善一般与IE的理论方法联系在一起纵观其发展历史其实也是现场管理与改善理论的变革史。1.2.1国内研究状况改革开放以来，我国各领域都发生了深刻的变化。信息产业的崛起，加入了世贸，标志着我国经济沐浴改革开放的春风，正日益广泛深入地参与全球一体化的进程。我国企业在现场管理方面存在很大的差距，从国内着名的生产汽车、计算机等大型企业，无论国有、私营企业的现状，其现场管理没有完全强调现场意识和作业标准化，导致有些企业浪费严重、不良品增加、效率低下的恶性循环。的满意度，强调过程思维和基于数据的决策，主张事前预防和主动管理，通过团队合作对产品质量进行持续改善，以达到6σ目标。为了消除“清除瓶颈”、“6σ”等优化活动局限于局部的弊端，1998年，迈克·鲁斯和约翰·舒克在他们的著作《价值流图析》中提出了价值流图的分析方法。它把价值流定义为“产品通过其基本生产过程所要求的全部活动”，利用直观的图形工具对过程中不增值的活动进行全面的优化改善。这些管理体系的实质其实就是运用IE的思想，并将其方法具体化，用以指导公司内部的各个工厂、车间和生产线能够顺利地推行现场改善。

我国于90年代正式引入IE理论，在多所高校开设课程，培养IE人才[1]。但至今国内的现场改善研究仍处于起步阶段，还没有形成一个完整的体系，主要是总结和模仿日本的“5S”管理、目视管理以及欧美的“6σ”管理等方法，鲜有理论创新这与中国的生产力和科技水平不无关系，毕竟中国的国情与国外不同。但是知道IE的重要性的企业也不乏其人，如广东科龙集团，长春一汽集团，鞍山钢铁公司，富士康集团等都在应用IE方面收效不少。一个突出的特点是许多乡镇企业和现代企业制度试点企业都不约而同地关心工业工程，认为经济形态的转变和企业制度的改善是极其重要的。因此如何将现场管理理论精髓和我国的实际情况结合起来，实现理论上的突破与创新，全方位实现管理的规范化与科学化，提高企业的市场竞争力是我国企业的当务之急对一些企业来说，全面质量管理(TQC)似乎成了过去，近几年流行的ISO9000质量体系认证也确实让一些企业耳目一新，预计我国通过认证的企业数量不久将会位居亚洲前列。但是我们必须看到：我国的一些企业的基础工作与发达国家的差距依然较大，许多具体工作没有去做，或者只是浮在表面;定量把握工序中的因果关系对许多企业来说还是天方夜谭;新产品开发的策划和开发还是凭拍脑袋、拍胸脯，最后是拍屁股解决问题的思路还是天真的想当然。1.2.2国外研究状况工业工程学是伴随美国工业发展而发展起来的科学。进入20世纪以来,大工业的发展,生产规模的不断扩大和复杂,效率的不断提高,技术的日益更新,各行业的渗透和交叉,都相继突破了旧的工业概念,呼唤着一种新的科学。于是专门研究工业的规划、工厂的设计、投资决策、生产控制、生产活动管理、生产活动中最活跃因素——人的行为的科学应运而生。它一出现就为现代工业活动提供了极具威力的反作用力。

二次世界大战期间,出于发展先进武器系统及充分利用本国资源在战争中占据有利地位的迫切需要,美国在军事工业和部门中特别强调从综合系统着眼,以最低的代价、最高的速度,换取最优的成果,因此在运筹学的发展和运用上使工业工程获得了很大的动力,并且在应用数学、行为科学、概率论和统计学解决与战争有关的难题方面,获得了相当出色的成绩。

二次世界大战后,大批工程师从军事工业转入工业、商业,在战争中形成的运筹学观念也渗入到各个行业。运筹学在战争中的成功,早就引起了许多工业家的注意,因而在全社会工业活动中对工业工程学的研究应用更为迫切和普及。1948年,全美工业工程协会成立,出现了一个专门致力于工业工程的研究和发展组织,并随即发展到11个研究分会,标志着工业工程进入了新的活跃时期,并在推广、应用、研究万面逐步走向高潮。多数理工科大学相继设立了工业工程系,或工业工程与运筹学系,或工业工程与系统工程学系,学校提供硕士学位、博士学位,工业工程获得了更大的声势。其后,50年代由于计算机在美国的推广和使用,使过去难以处理的数学模型变为可能和简单,工业工程得到了更大的发展。

40—70年代,工业工程在美国发展的主要特点是与运筹学密切结合。从70年代起,工业工程在美国发展到工业与系统工程时期,越来越多的工业工程师感到工业工程与系统设计是密切相关的,特别是大型工业,必须强调整个系统的优化,只使一部分子系统优化而不顾整个系统的方案不是好方案。系统也必须随时处于监控之下,根据反馈信息及时评价、修正、调整,正如美国人所说“做好的计划不甚重要,但计划工作却重要无比”。70年代后美国工业中取得的一系列引人嘱目的成就,至少有一部分应归功于工业工程[2]。

当今,工业工程在美国活动相当广泛,除多个学会、协会、各种学术刊物的大力推动外,高等院校既从事教育和研究,也接受委托,从事具体项目的应用开发和评价。在工业企业甚至服务业中到处可见所设立的工业工程部。在某些大型咨询公司中,工程项目负责人和部门负责人,必须学过工业工程。工业工程既用于微观企业,也用于宏观指导。1.3研究的目的与意义产现场是制造企业经营活动最活跃的地方，它包括产品设计研发、生产和销售或提供服务以及与顾客沟通。在企业的所有生产经营活动场所中，生产作业现场无疑是最重要的，它直接实现劳动转换，将劳动对象经过加工转变为产品。由于产品在生产现场被制造出来，所以，产品质量的好坏、成本与效益的高低都是在生产现场实现的[3]。在生产制造过程中，生产现场汇集了计划、生产、销售等各个环节的信息，同时也与企业的生产效率、产品质量等各个方面的问题有着直接的联系。故生产现场也是企业各种问题的发源地。在生产制造过程中，往往最容易暴露出企业在生产效率、产品质量等方面的问题和矛盾。从某种意义上说，生产现场是企业的重要战场之一，现场管理的好坏直接影响企业市场竞争力的提升，要实现现场的高效运作，就必须实施科学有效的现场管理。

现场管理有广义和狭义之分，广义的现场管理就是对企业所有生产经营活动场所的管理。狭义的现场管理主要是指对企业的生产作业现场的管理。现场管理是指运用科学的管理手段，对现场中的生产要素和管理目标要素进行设计和综合治理，达到全方位的配置优化，创造一个整洁有序、环境优美的场所，使现场中最具活力的人心情舒畅，操作得心应手，达到提高生产效率，提高产品质量，降低成本，增加经济效益[4]。而现场改善其实就是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，它是一个循环往复，永无休止的优化过程，使生产现场持续改善对企业的可持续发展也有着重大的意义。通过对生产现场进行管理与改善可以达到如下几点目的。1）能够帮助企业提高生产率

现场改善依靠平准化设计、平衡生产线、人机互联作业分析、弹性工作人员配置等方式方法，对生产过程进行系统性的优化和改进，消除不必要的冗余工序，减少在生产过程中的停滞，并在此基础上合理配置作业人员，达到提升设备和劳动力的应用效率的目的;此外，通过改善工作环境布局、改进搬运工具等形式，提升生产现场物料搬运的效率，能够在产品生产和物流效率两方面提高企业的生产效率。

现场改善能够帮助企业降低企业成本企业成本的内容包括生产成本、商品与物料的库存成本、人力资源成本以及管理成本等。现场改善能够提高生产效率，减少生产中的不合理的浪费，降低生产本;通过提高原材料利用率、改善产品的生产制作工艺流程，减少物料、产品、半成品库存数量，从而降低库存成本;通过对生产线人员和相关管理人员的合理配置，改善工作场地环境，充分挖掘人的潜力，达到降低人力资源成本的目的;通过改善现场管理，使现场环境更加有序，降低企业现场管理成本。

3)现场改善能够帮助企业有效地提高产品质量

现场改善的质量控制图等工具能够帮助企业实现在生产过程中队产品的实时监控，以保证及时发现生产过程中存在的和潜在的质量问题。通过对现场环境、工艺要求、机器设备等的改善，将质量缺陷隐患消除在萌芽中，从而达到提升产品质量的目的。

企业生产现场管理与改善工作作为一项系统工程，做好它能使企业面貌焕然一新。生产现场工作的纷繁复杂决定了所有企业必须依据自己的战略规划以及生产经营目标，合理有效地计划、组织、领导和控制各种生产要素，这样才能达到优质、高效、低耗、均衡和安全的完成产品生产[3]。

正是由于现场管理与改善的重要作用，我们研究如何系统地运用各种技术方法对生产现场进行改善就显得尤为重要。目前我国制造企业仍以低端产业链为主，中西部地区制造业仍为劳动密集型产业，东部工业发达地区亦存在大量劳动密集型产业，企业中存在诸多技术问题，现场管理理念跟西方发达国家相比也存在较大的差距，尤以中小型民营企业为甚，故对制造企业生产现场改善进行研究刻不容缓。第二章研究理论2.1现场改善的基本理论与方法现场改善以满足生产要求为起点，使用改善理论对生产现场的人、机、料、法、环等各个生产要素进行改善。现场改善的主要目的是挖掘资源的潜能，尽可能的消除每个环节的浪费，以最小的投入、最低的风险来得到最大的收益。与此同时，它还可以加强现场中的各个团队的合作，增强企业的竞争力，提高企业的创新水平[6]。

现场改善经过国内外这么多年的发展，已比较完善的理论体系，其方法和工具多种多样。本章重点研究基础IE现场改善经常用到的一些方法，而IE现场改善方法亦种类繁多，通过采用组合应用的方式往往能收到理想的应用效果，本文期望通过这样的方式来解决制造企业生产现场中经常出现的典型问题。2.2作业分析动作分析的定义就是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，并将记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善点的一套分析方法。动作分析常用的方法有目视动作观察法、动素分析法和影片分析法。

为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作是应遵循的原则。吉尔布雷斯提出了动作经济原则，并有后来的学者在他的基础上追加和修改，确立了3类原则[5]

1）身体使用原则：

a.双手同时开始并同时完成其动作；

b.除规定的休息时间外，双手不应同时空闲；

c.双臂的动作应对称、反向并同时动作；

d.手的动作应以最低等级而又能获得满意的结果为好；

e.尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度。

f.变急剧转换方向的动作为连续曲线运动;

g.弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快、确实;

g.建立轻松自然的动作节奏(或节拍)，可使动作流利、自发。

2）工作场所布置原则：

a.工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边；

b.运用各种方法使用物料自动到达工作者身边；

c.工具、物料应放在作业者面前或身边；

d.尽量利用“坠落”的方法；

e.工具、物料应按最佳次序排列；

f.照明应适当，使视觉满意、舒适；

g.工作台和作业的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适；

h.工作椅的式样和座椅的高度要适宜，应可使工作者保持良好姿势。

3）工具、设备的设计原则：

a.尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替；

b.倘有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具；

c.工具、物料尽可能预先放在规定的位置;

d.每个手指都进行特定的动作时，应按其固有的能力分工；

e.设计手柄时应使之与手的接触面尽量大；

f.机器上的杠杆、手轮及其他操作件的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动姿势时就能以最高的效率操作[7]。2.2.1作业测定作业测定是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。其直接目的是科学制定合格工人按规定的作业标准完成某项作业所需的标准时间，但这不是唯一和最终目的。通过制定和贯彻作业标准时间，促使生产者充分有效地利用工作时间，减少无效时间，最大限度提高劳动生产率，才是作业测定所追求的目标[6]。

作业测定方法大致可以分为直接法和合成法两大类，其中直接法中包括秒表测时法和工作抽样法等：合成法中包括预定动作时间标准法和标准资料法等。

1）秒表测时法

秒表测时法是以工序作业时间为对象，按照一定的作业方法，根据规定的程序，利用测时工具对重复循环型作业的操作过程，按其操作顺序进行直接的观测、记录与分析，来确定其作业时间的方法。由于通常情况下所采用的测时工具为秒表，故称“秒表测时法”。

秒表时间研究主要应用于对重复进行的操作寻求标准时间。它是以生产过程中工序为研究对象，在一段时间内，按照预定的观测次数利用秒表连续不断的观测操作者的作业，然后以此为依据计算该作业的标准时间。[8]

2）预定动作时间标准法

预定动作时间标准系统也称预定时间标准系统（Predetermined

Time

System），简称PTS法，是国际工人的制定时间标准的先进技术。它不需要经过秒表进行直接时间测定，即可根据作业中包含的动作及事先确定的各动作的预定时间值计算该作业的正常时间，加上适当的宽放时间后得到作业的标准时间。比较著名的PTS法有模特排时法（MOD法)、方法时间衡量法(MTM法)、工作因素法(WF法)、WF检简易法，其中最具代表性的是MOD法。

3）工作抽样法

工作抽样是只对作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行公示研究，并用统计方法推断个观测项目的时间构成及变化情况。

工作抽样法是对作业直接进行观测的时间研究方法，最适合于对周期长、重复性较低的作业进行测定，尤其对布置工作地、维修、等待、空闲以及办公室作业等进行的观测比较方便。

4）标准资料法

标准资料就是将事先通过作业测定（时间研究、工作抽样、PTS等）所获得的大量数据（测定值或经验值）进行分析整理，编制而成的某种结构的作业要素（基本操作单元）正常时间值的数据库。利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法就叫标准资料法。

2.36S管理6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。[9]2.4生产线平衡生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。

通过平衡生产线可以达到以下几个目的：

a.提高作业员及设备的工作效率；b.减少单件产品的工时消耗，降低成本；

c.减少在制品，实现单件流；

d.提高生产的柔性化及应变能力；

e.通过平衡生产线可以综合用到很多IE的方法，提高员工综合素质。

2）生产线平衡的改善基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时遵循的方法有[10]：

a.首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，改善的方法有程序分析、作业分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段。

b.将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

c.增加各作业员。

d.合并相关工序，重新排布生产工序。[11]流程的“节拍

”（Cycletime）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间[12]。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。第三章昌硕公司车间现状及存在问题3.1生产车间现状分析该公司多年以前就已经引入6S,但从调查情况发现6S做的不到位，现场人员对6S的重要性认识不够，员工行为多停留在运动式的层面，不能按照6S的基本要求实时操作，规范化程度低。问题主要表现在以下几个方面。1.随意摆放工具，定置管理差.不加分分类的随意摆放工具，增加了工人寻找工具的时间，降低了工作效率;通常情况下，越复杂的生产工序，需要使用的工具就越多，在工具的找过程中工作人员过多的走动，容易造成现场工作秩序出现军乱。此外也容易使工具损坏。2.各种品质的产品随意混放各种品质的产品随意混放，容易使车间管理出现混乱，影响产品的品质；操作工需要花大量的时间判断产品品质的好坏，降低了生产效率；管理人员无法准确货品数量，造成管理的混乱和无序。3.物流布局不畅图1所示为改善前的现场布局。产品的生产，加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场没有一个通畅的布局，就会影响工作现场的秩序，造成生产现场秩序混乱，作业流程不畅。各种物料运输相互干扰，增加了搬运时间，降低生产效率，也容易产生安全隐患和生产事故。4.闲置物品未及时清理在生产现场，大量不经常使用的物品长期滞留占用生产场地未及时处理。3.2产线问题分析该公司电脑主板生产Ⅱ车间有一条生产线，称为DIP产线，呈U型布置。该产线的主要生产过程是插件和补件，插件是将那些不能在上一阶段贴装的零件插到PCBA上的过程；补件是检测过锡炉后的PCBA存在哪些不良，并进行修理，再将那些不能过锡炉的机构件组装到PCBA上，具体生产过程如图1所示。该产线共有22个工位，其中除了取治具、压合、5D—X—ray3个工位有2名操作人员以外，其余19个工位均为1人操作，共25个产线工人，工位的工作内容以手工操作为主。同一条生产线上，若各工序不能互相配合，某些工序有等待时间而某些工序又过于繁忙，这种现象就是产线不平衡。产线不平衡会造成劳动力和设备能力的极大浪费，使有效产出降低，因此企业必须尽力保证生产线处于平衡状态J。生产线平衡的基本做法是：对生产线的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近[7]在对生产线进行巡线时，发现DIP产线某些工位作业员空闲时间过多，出现等待的现象，经过多次观察发现此种情况一直存在，有必要对其进行改善。插件1插件1插件2插件2补件总检2插件3补件总检2插件3锁机构件13插件4锁机构件13插件4锁机构件2过锡炉锁机构件2过锡炉压散热片2锡炉后取治具压散热片2锡炉后取治具背检清洁背检清洁压合压合压散热片压散热片插件5插件5瓜散热膏瓜散热膏正检清洁清洁背检1锁键构件1锁键构件1背检2背检2ATEATE补件总检补件总检5D-X-RAY5D-X-RAY修理修理工艺流程图3.2.1作业时间测定采用秒表测时法对DIP产线的22个工位进行时间测定，连续测30次，所得数据采用6s法则剔除异常值，计算平均时问，再根据一定的宽放率计算标准时间，计算公式如下：①正常时间=观测时间×评定系数；②标准时间=正常时间×(1+宽放率)]。将标准时间作为每个工位的操作时间。[13]测定及计算过程需遵循如下说明：(1)评比系数根据作业员的作业熟练程度来定义，这里评比系数为1。(2)根据具体作业内容，参照宽放率给定标准，设定该产线所有工位的宽放率为5％。(3)观测次数为3O次。(4)每个单元时间只是纯作业时间，过程中如果有作业的停顿要排除在观测时间之外。比如：作业过程中与其他人谈话，造成作业停顿；作业过程中核对材料，造成作业停顿。根据各工位的标准时间，绘制DIP产线平衡图，如图2所示。由此可见，该产线的各工位作业时间差别较大，生产资源分配不合理，需要重新进行分配，以达到平衡生产线的目的。工位1234567891011时间169158143171105122120160170132124工位1213141516171819202122时间1421461721407071857414110282测得个工位时间表1改善前产线平衡图3.2.2产线平衡率的计算根据1．2．1中计算的标准时间，计算产线平衡率，过程如下：(1)生产线节拍的计算。产线中最长的工序时间就是节拍(Cycletime，简写成CT)¨]。该产线22个工位中，工作时间最长的是5D—Xray工位，为172．0s，即CT=172．0s。(2)平衡率的计算。平衡率的计算公式为：平衡率=[各工序时间总和／(工位数×cr)]×100％。通过计算将各工序时间相加得到各工序时间总和为2780s，则平衡率=2780／22×172．0×100％=73．48％，不平衡率=1—73．48％=26．52％。由此可见，生产过程中有26．52％的时间被浪费，需要采取手段提高平衡率。3.2.3能力过剩工位分析锁机构件一(16工位)工时为70S，清洁BGA(17工位)的工时为71s，刮散热膏(18工位)的工时为85s，压散热片(19工位)74S，锁机构件VI(22工位)82S。这5个工位的作业时间均远远小于CT=172．0S，属于能力过剩工位，是导致产线不平衡的主要因素，需要重点分析。另外，产线的CT是5D—Xray(14工位)的172．0S，是所有工位中耗时最长的一个工位，属于瓶颈工位，如果能够采取一定的手段将其生产时间有效缩短，将减少整个产线的生产时间。但是，该工位现有操作人员2人、额定操作人员2人已经达到所需操作人员的极限，故不能通过增加人员的方法减少其生产时间；而通过增加设备来减少生产时间的方法不仅经济可行性有待商榷，而且一个工件在该工位的生产时间是确定的，并不会因为增加设备而使单个工件在一台设备上的加工时间缩短，即CT是不会改变的，增加设备只会减少在制品的积压。第四章现存问题的改善4.1用精益生产思想来改善现有的6S管理消除浪费是精益思想的核心。精益生产的核心目标是消除一切浪费，通过改进实现利润最大化。去除生产活动中所有不能增加产品价值的要素，每个工作环节和与其配备的工作人员的安排必须是增值的，清除一切不增值的岗位。“精益”中的“精”指少而精，不投人多余的生产要素，只在必要的时候生产被市场(或后工序)需要的产品；“精益”中的“益”指生产经营活动要有益、有效且具有经济性。精益生产理论中的7种浪费是指过量生产的浪费、等待时间的浪费、运输的浪费、库存的浪费、工序的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。[14]以上列举的“6s”管理中的缺陷，体现了在生产辅助器具的布局和“6S”环境管理的思想上缺乏精益思想。实施“6S”的管理者缺乏和生产一线员工的有效沟通。“6s”管理不能局限于前人总结的理论概念，而要结合实际的生产状况来制定相应的规章制度。“6s”的目的不是单纯地做好“6s”，而是要借助“6s”这个生产管理的工具实现生产现场的良好秩序，保证生产线的正常运营[15]。因此，对于该公司的“6s”管理，我们可以做如下改善。首先，对于工具随意摆放的问题，可以采取划定摆放区域的方法，以就近原则，用醒目的颜色标注工具的类别或者名称并放置在对应设备的附近，这样工人一目了然，就不会在存取工具的环节浪费时间。其次，对于不同品质产品的存放问题，可以更改公司目前的规章制度，把需要做实验的货品编入被截住待处理(异常)的产品的范围内，被截住待处理的货品其实是等待工程师处理的产品，工程师自行处置的货品也是等待工程师处理的产品。这样，需要工程师做实验的货品就可以存放在被截住待处理(异常)的产品货架上，既减少了搬运时间，又不违反“6s”。再者，对于物流通道不畅的问题，可以做如下改善：①根据物料加工的工艺流程，按照直线型为主、“u”形为辅的方法进行现场设备布置。将生产区域按面板生产流程自左向右排列，做到物料从进口到出口是按照一个方向流动。②将原材料区和成品区设在产品流程方向的左边，既给各生产区取料带来了便利，又缩短了生产E区与成品区的运输距离，也缩短了各生产区之间的运输距离。4.2生产线平衡问题改善对于能力过剩的16、17、18、19和22工位，由于其生产时间远远小于CT，故利用“5W1H”结合“ECRS”原则，通过提问的方式，对其进行取消、合并、重排和简化，达到生产线平衡的目的。由于16、17、18和19这4个工位都属于锁机构件，所以将它们进行两两合并。考虑到工序的前后衔接关系，将锁机构件一与清洁BGA合并成一个工位，由1人进行操作；将刮散热膏与压散热片合并，由1人进行操作。这样可以精简人力，减少在线WIP站，减少动作与时间的浪费。因为22工位与这4个工位没有直接关联(直接的前后衔接关系)，且如果是16、17、18、19和22工位中的任意3个工位合并，其生产时间都会超过CT=172．0s，所以22工位不能与其它工位合并，仍旧独立存在。经过上述改善后，工位数由22减少到20，作业人数有原来的25人减为23人，精简人力2人，得到其流程图。再次利用秒表测时法对各工位的时间进行测定，并进行1．1．1中的处理，得到如图3所示的改善后的产线平衡图。插件1插件1插件2插件2补件总检2补件总检2插件3插件3锁机构件3插件4锁机构件3插件4过锡炉过锡炉锁机构件2锁机构件2锡炉后取治具锡炉后取治具压散热片2压散热片2背检清洁背检清洁压合压合刮散热膏刮散热膏压散热片插件5插件5正检正检清洁锁机构件清洁锁机构件背检1背检1ATE背检2ATE背检2补件总检补件总检5D-X-RAY5D-X-RAY修理 工艺流程图2修理工位12345678910时间169158143171105122120160170132工位11121314151617181920时间12414214617214014115914110282改善后各工位时间表2改善后产线平衡图重新计算改善后的产线平衡率。平衡率=(各工序时间总和／(工位数×cr))×100％=(Σti／(工位数Xcr))×100％=2778．3／20X172．0×100％=80．76％，不平衡率=1—80．76％：19．24％。平衡率由原来的73．48％提高到80．76％，生产效率得到进一步提升。4.3现场管理问题改善针对车间现场存在的问题，通过实施6S、目视管理和定置管理对其进行改善，具体改善方案如下：（1）取治具时，由于原来治具的摆放凌乱，不便拿取；通过6S中整顿的实施，将不同尺寸、规模的治具放置到不同的位置，可以有效减少作业时间。整顿前后效果如图所示。（2）FAE测试桌的整理。通过6S中整理的实施，将要用的文件整理到文件夹内，根据工程师工作习惯将常用的万用表放于右上方，将小零件放于便于拿取的位置。整理前后效果如图所示。（3）针对产线信息传递不畅问题，采用目视管理中的看板管理。生产线上用到看板有两种：品质看板和电子看板。品质看板由班组长或品质小组人员填写，以便及时反映班组的作业情况和品质不良情况，将异常情况及时反映给相关单位，从而进行相应的改善控制，减少返修的浪费，如图所示。电子看板用于及时反馈生产活动的信息，快速应变生产，准确的发布生产及运送工作指令使浪费最小化，如图所示。（4）由于生产现场的物品摆放杂乱无章，采用定置管理，用黄线定位，将物品摆放在相应的位置上，方便作业员取用。改善后效果如图所示整顿前图片整顿后图片改善前大小螺丝混合，不方便工人寻找使用改善后大小螺丝分开，方便工人使用整顿前图片整顿后图片改善前工作台混乱，不方便操作，工具寿命也会减少改善后工作台整洁有序，方便操作也保护工具品质看板电子看板改善后物品摆放图改善后物品摆放图增加看板让工人知道什么时候改怎么做什么事，提高效率改善物品摆放有利于物流的流通和寻找治具评估。治具损坏，不但会使产品质量出现问题，也会延误交货的期限，给客户带来不便，影响公司的信誉。治具所需数量的计算公式为：治具数量=距离长度/（转速*间隔时间/60）。治具需求数量计算说明如下：①DIP插件段人力规划为4人，从第5站开始使用托盘治具，共4站需要托盘治具；②过锡炉治具长度为670mm；③安排于DIP第5站放置过锡炉治具；④过完锡炉后，PCB需要放置在台车上冷却5PCS。过锡炉阶段所需治具数量计算如表1所示。该阶段所需治具为4+2+4+3+10=23个，即需更新治具23个。制程距离长度正面所需数量标注所需数量计算公式插件426804插件工8站总需求作业长度/治具长度波焊机前段缓冲器18002转速（800mm/min)距离长度/（转速*间隔时间/60)波焊机42004转速（800mm/min)距离长度/(转速*间隔时间/60）波焊机后端缓冲器24003转速（800mm/min)距离长度/(转速*间隔时间/60)拆卸治具及搬运，冷却避免造成浪费减少搬运数量，另外后端冷却需要5个托盘治具10治具后5min搬运一次置放、搬运。治具损坏的考量通过实施上述改善，使工位数由原来的22个减少为20个，精简人力2人。以2000元/人·月计算，精简人力前人工成本为25×2000=50000元/月，精简人力后，人工成本为23×2000=46000元/月。每月节省人工成本50000－46000=4000元，那么一个季度节省的人工成本为3×4000=12000元，1年节省的人工成本为12×4000=48000元。平衡率由原来的73.48%提高到80.76%。同时由于5S、目视管理和定置管理的实施使得生产现场变得整洁一新，环境有所改观，信息的传递更为流畅，为实现更高的目标“一个流”的生产奠定了良好的基础。通过治具评估，对DIP产线所需治具进行了全方位更新，保证了产品质量和生产的顺利进行。将改善前后的重要参数绘制成表格，进行对比，见表2。项目改善前改善后变化量变化率人员数2523-2-8生产平衡率%73.4880.767.289.工位数/个2220-2-9第五章总结结论车间是制造企业的重要组成部门，车间的现场管理是企业管理的重要内容之一。只有依靠现场改善来促进生产效率的提升，保证产品质量，企业才能够适应市场变化，增强核心竞争力，获得持续发展的空间和动力。本文以HY公司为研究对象，主要针对总装车间的现场，设计了基于基础IE的现场改善体系并执行方案实施，主要完成了以下几部分工作分析了车间布局，结合之前的流程程序分析，删除不必要的停顿等待，缩短可减少的时间，重新规划不合理的物流路线，从而实现了总装车间的布局优化。通过节拍时间的计算，然后进行人机作业分析和联合作业分析，并运用平衡生产原则，消除了瓶颈工序，减少了人力浪费，提高了工作效率，使各工序时间接近，最后实现了生产线的平衡。[16]本论文在写作过程中，由于时间、水平、条件所限，不可避免的存在一定程度局限性和不足，主要有以下几个方面：

制定标准时间是现场改善中重要的组成部分，但是由于环境或作业条件的变更往往就要修订标准。一般来说，原来标准时间过时的原因，一是作业方法发生了变化，如作业的顺序、工作地布置、材料搬运方法等的改变，势必影响完成作业所需时间的变化；二是设计或加工过程的更改，如零件或材料的改变，工具、设备或其他制造工艺的改变。为了鉴别现场管理原定标准是否过时，需要在实际的现场生产中实时查明具体问题在哪里，要从制造过程的各个工序去考虑，同时需要兼顾生产设备及工艺方法的不断进步与更新，只有这样才能建立反映实际生产现场的标准时间。在定置管理以及工作地布局设计中，对作业者作业方式的改善需要在其中更多的引入人因工程学的相关理论，从定量的角度计算出作业者在哪种作业方式下感到最舒适、最满意。参考文献[1]

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易树平,郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社,2007.致谢常感谢刘老师在我大学的最后学习阶段——毕业设计阶段给自己的指导，从最初的定题，到资料收集，到写作、修改，到论文定稿，给了我耐心的指导和无私的帮助。为了指导我们的毕业论文，他放弃了自己的休息时间，他的这种无私奉献的敬业精神令人钦佩，在此我向他表示我诚挚的谢意。同时，感谢所有任课老师和所有同学在这四年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向他们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才，桃李满天下！

通过这一阶段的努力，我的毕业论文《基于BRP的A专业性网站运营模式研究》终于完成了，这意味着大学生活即将结束。在大学阶段，我在学习上和思想上都受益非浅，这除了自身的努力外，与各位老师、同学和朋友的关心、支持和鼓励是分不开的。

在本论文的写作过程中，我的导师刘明伟老师倾注了大量的心血，从选题到开题报告，从写作提纲，到一遍又一遍地指出每稿中的具体问题，严格把关，循循善诱，在此我表示衷心感谢。同时我还要感谢在我学习期间给我极大关心和支持的各位老师以及关心我的同学和朋友。

写作毕业论文是一次再系统学习的过程，毕业论文的完成，同样也意味着新的学习生活的开始。我将铭记我曾是一名湖工学子，在今后的工作中把湖工的优良传统发扬光大。

感谢各位导师的批评指导。

基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究\t"_blan