高速公路路面施工质量监控咨询服务方案VIP

广三高速公路扩建工程沥青路面施工技术咨询服务投标文件PAGE1一、高速公路路面施工质量技术咨询服务方案1咨询工作定位咨询工作直接面向业主，提供客观、真实可靠的检测数据，及时反映施工过程中存在的质量问题，提出有效的解决措施和方案，通过业主和监理单位落实到施工单位在整个施工过程中的各个环节，以有效地指导施工。咨询单位不直接参与项目的管理，仅为业主单位提供技术服务，其与各参加单位的关系如下图所示。业主单位业主单位附属工程相关施工单位监理单位设计单位咨询单位路面工程施工单位附属工程相关施工单位监理单位设计单位咨询单位路面工程施工单位图1参建各单位工作关系图咨询项目部成立咨询项目部成立原材料控制水泥、沥青石料添加剂原材料控制水泥、沥青石料添加剂水稳粒料、水泥混凝土、沥青混合料配合比设计施工技术咨询管理立技术文件核查施工条件组织设计复核技术文件核查施工条件组织设计复核技术培训技术培训技术总结基层、面层施工附属设施施工参与交、竣工验收技术总结基层、面层施工附属设施施工参与交、竣工验收提交咨询工作总结报告提交咨询工作总结报告图2咨询工作流程图2咨询项目工作流程为适应本项目工期和质量要求，提高咨询工作效率，我方将在项目施工现场组建项目部，对现场施工工作提供咨询。咨询项目部工作开展流程如图2所示。3咨询服务工作内容及实施方案本项目路面施工技术咨询包括路面设计文件审核，提出路面设计优化方案、底基层、基层的目标配合比、生产配合比和强度复核，石材加工质量控制，沥青混合料目标配合比和生产配合比设计，沥青混合料性能检测，施工质量监控和抽检试验。除此之外，还针对本项目工程情况，编写沥青路面施工控制与管理手册；对现场施工、管理等相关人员进行技术培训，以全面保障沥青路面的施工质量。本咨询工作将派技术水平较高、经验丰富的路面专业技术人员常住施工现场，现场试验、现场监控，现场处理技术问题，全程跟踪路面施工全过程，受业主委托，与监理、施工单位等有关各方密切协作，共同努力，确保路面施工质量达到优良水平。具体咨询工作内容：路面设计文件审核，提出路面设计优化方案；编写沥青路面施工控制与管理手册；对现场施工、管理等相关人员进行技术培训底基层、基层配合比设计和施工质量控制水泥混凝土配合比设计和施工质量控制石材加工与质量控制（7）沥青面层原材料质量控制（8）沥青混合料配合比设计（9）沥青混合料性能检测（10）施工监控及质量控制3.1施工图设计文件技术复核（1）路面结构力学设计参数复核复核路面设计必需的材料力学参数取值合理性：路基土、垫层回弹模量；底基层、基层、沥青面层抗压回弹模量、劈裂强度及适宜的混合料级配组成；沥青适宜的技术指标和PG性能分级；下封层适宜的工艺形式和工艺参数；透层、粘层沥青性能指标和工艺参数。（2）原材料和混合料性能指标要求的合理性分析结合现行规范和项目特点，对施工图设计文件中有关原材料和混合料性能指标要求的合理性进行分析，并提出适用于本项目的相关性能指标。（3）提出路面石料的备料方案结合我省沥青路面石料备料研究成果和成功经验，根据本项目工程条件、沿线石材分布状况、石场选择方案、项目矿料需求量和工期要求等提出《广三高速公路扩建工程沥青面层矿料备料方案》，以指导本项目石场选择、矿料加工、运输、储存和应用问题。3.2路面工程施工技术管理咨询3.2.1协助业主建立施工全面质量管理体系组织编写《沥青路面施工控制与管理手册》，以此协助业主建立施工全面质量管理体系。《沥青路面施工控制与管理手册》主要包括三大部分：路面工程质量管理办法、路面工程施工技术指南及路面工程试验检测办法。路面工程质量管理办法主要是明确有关质量管理程序、质量奖罚措施、人员及设备要求，同时也明确施工单位、监理单位、质量监控单位、业主单位在整个路面施工全面质量管理体系中职责以及工作配合，以确保施工质量控制与管理体系的有效、顺利执行。路面工程施工技术指南主要是依据设计及相关技术规范，提出适合本项目特点的技术与施工实操性的工作指南；路面工程试验检测办法主要是建立完善的试验检测体系，制定相应的试验检测实施细则。协助业主落实《沥青路面施工控制与管理手册》的相关要求，并定期召开质量专题会议，分析工程质量与管理中存在的问题，并提出专家建议及下一阶段的质量管理工作安排。3.2.2技术培训与指导技术培训与指导分为两个层面：一是施工前的集中培训（如沥青及沥青混合料基础技术讲座、目标配合比和生产配合比的技术交底与培训、比对试验的技术培训、施工质量控制等），二是施工过程中个别单位的指导。根据工程需要，在技术服务合同履行期间对本工程的监理工程师及施工单位管理人员进行必要的培训工作。技术培训的重点内容为原材料的验收与检测，路面施工控制，混合料的检验及配合比设计，拌和楼上料的控制方法及溢料、等料控制，拌和楼施工配合比及配方控制，沥青混合料温度离析的控制，拌和、运输、摊铺和碾压等的注意事项，以及解答施工单位提出的技术问题。同时施工过程对个别单位及个别人员的指导，开展现场技术交流学习等多种方式提高项目有关人员的技术水平。通过对主要现场技术人员的培训与指导，切实提高施工技术人员技术水平和管理，一方面有利于施工全面质量管理体系的有效运作，另一方面有助于将质量问题能在施工的源头处进行有效地防范，避免事后质量控制的弊端。3.2.3原材料质量检验与控制3.2.3.1沥青（1）协助业主筛选、推荐沥青品牌，确保沥青供应渠道的畅通和沥青质量的稳定。（2）确定沥青油源控制、沥青出厂手续、沥青运输措施、进场交验手续、验收标准和抽检频率等。（3）协助施工单位建立沥青进场台帐、存放防水措施，确定合理的存放时间和存放温度，避免进场后沥青质量的降低。（4）对进场沥青质量全面抽检，确认进场沥青质量的稳定性，并对沥青性能进行适时评价与监控。（5）通过对储存罐沥青质量的动态抽检，确认沥青质量的稳定性和储存的规范性。（6）结合本项目所在气候分区，除按施工图设计文件中对沥青的主要技术要求执行外，还应增加对沥青10℃延度及10℃或15℃残留延度的控制。（7）结合本项目相关技术文件和现场施工情况，协助业主选择适宜的透层油、封层油和粘层油类型，确定合理的洒布工艺和洒布量，并提出相应的验收和检测方法及标准。（8）协助业主建立沥青储存和运输质量保证体系。此外，沥青的60℃动力粘度越大，沥青路面的抗车辙性能越好，因此建议将此指标作为重要的控制指标之一。3.2.3.2水泥（1）协助业主筛选、推荐水泥品牌，确保水泥供应渠道的畅通和水泥质量的良好。（2）确定水泥进场时每批量应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明，对水泥的安定性、凝结时间、标准稠度用水量、抗折强度、细度等主要技术指标进行抽检，并确定验收标准和抽检频率等。（3）协助施工单位建立水泥进场台帐、存放防潮措施。3.2.3.3集料沥青路面施工用集料的用量大、规格多、控制环节繁杂，因此，集料质量控制是沥青路面施工质量管理的重点工作之一，不但需要对进场集料的验收、存放等进行严格控制，更要从碎石加工源头抓起，特别是对料源石质、加工工艺、加工设备等方面进行有效的控制。（1）质量控制标准①粗集料不得使用筛选砾石和矿渣，粗集料质量除满足施工图设计文件中的主要技术要求外，必须要由具有生产许可证的采石场机械化生产。粗集料的粒径规格要满足规范中的要求生产和使用。此外，对沥青表面层用粗集料，要严格控制压碎值、磨耗值、磨光值和针片状颗粒的质量要求。②细集料的生产也必须要由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。细集料必须通过砂当量试验来控制泥土或杂质的含量，避免采用水洗法小于0.075mm颗粒含量判断。中、上面层所用石屑生产应加设3mm筛，分成S14（3～5mm）及S16（0～3mm）两部分使用，砂当量不符要求的石屑不得使用。细集料也应与沥青有良好的粘结能力。③沥青混合料的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉要求干燥、洁净，能自由地从石粉仓流出，其质量应符合规范中的技术要求。当采用消石灰、水泥作填料时，其用量宜小于矿料总量的2%，不得超过3%。不得采用粉煤灰作填料，回收粉尘严禁用于沥青混合料生产。④水泥混凝土中所用粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石，并符合规范要求。混凝土路面使用的粗集料级别应不低于Ⅱ级。⑤水泥混凝土中所用的粗集料不得使用不分级的统料，应按最大公称粒径的不同采用2～4个粒级的集料进行掺配，并应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）中合成级配的要求。卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm；碎卵石最大公称粒径不宜大于26.5mm；碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。碎卵石或碎石中粒径小于75m的石粉含量不宜大于1％。⑥水泥混凝土中所用细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂，并应符合规范的规定。混凝土路面使用的砂应不低于Ⅱ级。重交通混凝土路面应使用河砂，砂的细度模数不宜小于2.5，砂的硅质含量不应低于25％。⑦水泥混凝土中所用细集料级配应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）中级配范围的要求。⑧水泥混凝土中所用天然砂宜为中砂，也可使用细度模数在2.0～3.5之间的砂。同一配合比用砂细度模数变化范围不应超过0.3，否则，应分别堆放，并调整配合比中的砂率后才能使用。（2）生产设备及工艺要求①应根据整个沥青混凝土路面工程所需要的碎石总用量、施工工期和机械加工碎石生产能力，确定碎石机的型号和数量，完善碎石加工线的配置组合，如增加型号要统一的反击破型碎石机、整形机、水洗除尘或干除尘设备等。②根据本项目施工图设计等技术文件，确定碎石加工规格、检测指标及标准，选择适宜的筛网组合。③筛箱长度适宜，筛网长度要满足筛分量的需要，倾斜角15°～20°为宜。设备每天正常运转时间不得少于8小时。筛孔规格经初步拟定，并通过试生产满足成品集料质量要求，能配出合理的要求级配曲线后，固定筛孔设置作为生产筛孔，筛孔一旦固定没有得到有关各方的同意不得改动。成品一旦稳定，所有设备工作参数不得随意调整。皮带输送机应根据流水线条数、料场位置来确定型号和数量。④碎石加工工艺应根据设计和规范要求，在充分利用现有石料加工经验、新技术、新设备和新工艺的基础上确定，碎石质量应满足规范和设计要求。碎石加工过程中，要重点对小于0.075mm颗粒含量、细长扁平颗粒含量、级配、砂当量指标进行抽检，抽检不合格的碎石要及时清除出场。⑤对碎石加工机械设备（包括筛网）作定期检查，发现问题及时提出更换或维修意见，以保证设备连续正常运转。⑥严禁雨天加工碎石；禁止不同石材混合加工；出料口场地要硬化，砌石分仓，并立牌标示，防止不同规格碎石混合；防止粉尘包裹碎石表面，影响碎石与沥青的粘附性。⑦严把石料进场关，对污染、水锈、软石含量多的片石严禁进场，同时要求碎石加工时在喂料口派专人剔除。成品料堆放的场地要用水泥混凝土或水稳材料硬化，进、出堆放场地的道路也要用水泥混凝土或水稳材料硬化，满足车辆进出不起尘、轮胎不带泥的标准。验收合格的成品料要分规格分仓集中堆放，每种规格碎石要立牌标示，严禁不同规格的碎石混堆。细集料也要按不同规格分仓堆放。⑧碎石堆放高度不宜大于4米，堆积过高碎石底部粉尘沉积太多，影响成品碎石的质量且不利于安全生产。进场碎石要用彩条布覆盖，防止被粉尘二次污染；成品料堆放场地周围加工机械设备有造成粉尘飞扬的，要采取除尘措施，确保粉尘污染控制在一定限度内。成品料堆放场地周围要有排水设施，保证堆放场地不受雨水或污水的浸蚀；细集料堆放要搭设大棚，防止雨水侵蚀。3.2.4基层、底基层施工工程质量控制与管理通过对底基层、基层室内标准试件的模量和强度进行实测，与现场试件相应参数值进行比较，确定底基层、基层参数的设计值，校验底基层、基层设计参数的合理性，分析其对路面结构可靠性的影响；统计分析已施工路段厚度的变异性，评价底基层、基层施工的均匀性及对路面结构可靠性的影响，并结合施工水平提出施工质量关键控制环节及施工均匀性控制标准，降低施工的变异性。（1）调查路面新增裂缝及已完成施工天数，并在裂缝位置附近取芯干测芯样的抗压强度，统计分析底基层、基层施工完成一定天数的芯样干测抗压强度极限值，以此预测针对本项目底基层、基层出现开裂时的水泥极限用量，并提出适合本项目不同气候条件的适宜水泥用量，避免因为底基层、基层强度增长过快引起的开裂。（2）通过施工时标高控制质检数据和现场取芯检测，对测设点的实际厚度进行统计分析，评价底基层、基层施工厚度的变异性及原因，确定其施工质量关键控制环节和施工均匀性控制标准，在依靠常规单点检测控制施工质量的基础上，引入统计和概率的手段评价和控制施工质量的变异性。3.2.5水泥混凝土层施工工程质量控制与管理（1）混凝土配合比设计应在试验室内按下列步骤和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE053-2005）规定方法进行试配检验和调整：①首先检验混凝土拌合物是否满足所采用摊铺方式的最佳工作性要求。检验项目包括含气量、坍落度及其损失、振动粘度系数、改进VC值、外加剂品种及其最佳掺量。在工作性和含气量不满足相应摊铺方式要求时，可在保持水灰（胶）比不变的前提下调整单位用水量、外加剂掺量或砂率，不得减小满足计算弯拉强度及耐久性要求的单位水泥用量。②对于采用密度法计算的配合比，应实测拌合物视密度，并应按视密度调整配合比，调整时水灰比不得增大，单位水泥用量不得减小，调整后的拌合物视密度允许偏差为±2.0％。实测拌合物含气量（％）及其偏差应满足表6.5-2的规定，不满足要求时，应调整引气剂掺量直至达到规定含气量。③以初选水灰（胶）比为中心，按0.02增减幅度选定2～4个水灰（胶）比，制作试件，检验混凝土7d和28d配制弯拉强度、抗压强度、耐久性等指标（有抗冻性要求的地区，抗冻性为必测项目，耐磨性及干缩为选测项目）。也可保持计算水灰（胶）比不变，以初选单位水泥用量为中心，按15～20kg/m3增减幅度选定2～4个单位水泥用量。④承包人通过上述各项指标检验提出的配合比，在经监理或业主方中心试验室验证合格后，方可确定为试验室基准配合比。（2）试验室的基准配合比应通过搅拌楼实际拌和检验和不小于200m试验路段的验证，并应根据料场砂石料含水量、拌合物实测视密度、含气量、坍落度及其损失，调整单位用水量、砂率或外加剂掺量。调整时，水灰（胶）比、单位水泥用量不得减小。考虑施工中原材料含泥量、泥块含量、含水量变化和施工变异性等因素，单位水泥用量应适当增加5～10kg。满足试拌试铺的工作性、28d（至少7d）配制弯拉强度、抗压强度和耐久性等要求的配合比，经监理或业主批准后方可确定为施工配合比。（3）施工期间配合比的微调与控制应符合下列要求：①根据施工季节、气温和运距等的变化，可微调缓凝（高效）减水剂、引气剂或保塑剂的掺量，保持摊铺现场的坍落度始终适宜于铺筑，且波动最小。②降雨后，应根据每天不同时间的气温及砂石料实际含水量变化，微调加水量，同时微调砂石料称量，其他配合比参数不得变更，维持施工配合比基本不变。雨天或砂石料变化时应加强控制，保持现场拌合物工作性始终适宜摊铺和稳定。（4）原材料进场以及施工过程中材料来源或规格发生变化时，应将相同料源、规格、品种的原材料作为一批，分批量分别检验和储存。并应对不同的材料重新进行配合比设计，同时需经监理或业主批准后方可确定为施工配合比。3.2.6沥青层3.2.6.1各沥青面层功能和要求在进行配合比设计时要充分考虑各层功能，以保证沥青路面的整体使用性能。（1）表面层：是各层次中要求最高的一层，主要是在足够长的时间内能提供平整的路面和足够的抗滑性能，保证行车高速、舒适、安全的通行。要求表面层具有足够的纹理深度和适当的构造深度；较强的抗永久变形能力；足够的强度以具有扩散荷载的能力，能够抵抗荷载的重复剪切作用和其他疲劳破坏；同时要有足够的抗渗水和抗水损坏能力。（2）下面层：主要是抗疲劳、抗渗水或排水作用。要求有足够的强度，以抵抗荷载的重复疲劳作用；较强的抗水损害能力和足够的耐久性。3.2.6.2设计思路及质量控制（1）表面层表面层沥青混合料配合比设计重点考虑表面层抗滑性能、高温车辙等永久性变形、抗水损害及抗渗能力和离析问题。贝雷法是由美国伊利诺伊州运输部（IDOT）的罗伯特·贝雷(RobertBailey)首先提出，旨在使设计级配形成稳定的骨架结构并具有合适的矿料空隙率，提高沥青路面的抗车辙能力和耐久性。这一方法在80年代早期开始应用于IDOT的第5区，90年代在美国得到普及应用。AK-16要求有足够多的粗集料组成以提高路面的抗滑能力，形成互相紧密嵌挤的骨架结构，提高路面的抗永久变形能力，这与贝雷法的级配设计理念相一致，并且贝雷法对粗、细集料的级配组成也提出了设计方法和检验手段，可以有效防止沥青混合料产生离析，提高路面的抗水损害能力。因此，以贝雷法来设计和检验AK-16集料级配是可行的。。沥青混合料马歇尔试验除满足现行规范要求外，还应特别在以下方面予以重视：=1\*GB3①SBS改性沥青混合料必须采用溶剂法实测沥青混合料理论最大相对密度；基质沥青混合料采用真空法实测。=2\*GB3②对炎热地区或重载路段，沥青饱和度VFA宜为65～70%；不可忽视对矿料间隙率VMA的要求，如果VMA不合格，严禁通过增减沥青用量强行使之满足要求，应通过调整级配来满足设计要求。根据压实度标准及现场空隙率与设计空隙率之间的关系来对现场空隙率进行控制，避免发生早期水损坏。=3\*GB3③增加沥青混合料渗水试验，同时要重视冻融劈裂试验来检验沥青混合料的抗水损害能力，它的试验条件比浸水马歇尔试验更苛刻，且不同于抗冻性试验，因此用来评价水稳定性更加有效。（2）下面层下面层是最易产生剪切变形和严重车辙的层位，因此中面层沥青混合料在满足不透水的情况下，应尽量提高混合料的抗车辙能力，使整个混合料形成较好的骨架密实结构。下面层主要容易产生疲劳破坏，因此在其他设计指标满足要求的情况下，要严格控制沥青饱和度指标也满足设计要求，确定沥青的合理用量。综合考虑中下面层的功能要求，可在满足现行路面设计规范的前提下，参考美国Superpave混合料设计思路，并通过贝雷法的CA比和FA比对粗、细集料的级配分别进行检验来进行设计。但值得注意的是，近几年国内外对Superpave混合料设计方法的研究结果发现，禁区的设置存在不合理性，细集料级配曲线穿过禁区设计的沥青混合料性能要优于避开禁区设计的沥青混合料，对此，有必要在工程实践中作进一步研究和检验。3.2.6.3配合比设计实施步骤（1）目标配合比设计阶段参照SHRP混合料级配设计方法，用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，其合成级配应符合工程设计矿料级配的要求，通过马歇尔试验确定最佳沥青用量，并进行各项配合比设计性能指标检验合格。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。（2）生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例以达到各料仓的供料大体平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。（3）生产配合比验证阶段按生产配合比确定的矿料级配和最佳沥青用量进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料进行马歇尔试验及从路上钻取芯样检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm或4.75mm及公称最大粒径三档的筛孔通过率接近生产配合比设计值。（4）确定施工级配范围根据沥青混合料的标准配合比及质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制订工程施工用的级配控制范围，用以检验和控制沥青混合料的施工质量。3.2.6.4沥青层试验路铺筑及总结在试验路铺筑前应对以下内容进行检查和明确：（1）落实承包人投入试验路的人员、机械设备的配备情况；（2）原材料准备情况；（3）配合比设计方案；（4）试验路段选择和铺筑时间确定；（5）施工工艺比选方案；（6）施工铺筑关键部位质量控制方法；（7）质量保证体系。根据以上内容制定适用于本项目的试验路铺筑方案，并召开技术交底会议，针对方案进行研讨，以确定最终试验路铺筑方案。通过试验路施工和技术总结，重点解决以下问题：（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量和组合方式；（2）通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等工艺；（3）通过试铺确定摊铺温度、速度、宽度、自动找平工艺；（4）通过试压确定碾压顺序、温度、速度及遍数等压实工艺，以及确定松铺系数、接缝施工方法；（5）按规范的方法验证沥青混合料生产配合比设计结果，提出生产用的矿料配合比和沥青用量；（6）确定施工产量及作业段长度，制定施工进度计划。根据试验路施工过程、试验路检测验收结果等，综合评价试验路施工质量和施工效果，并针对施工过程中存在的问题提出改进措施和意见，确定施工各环节的质量控制要求和合理的施工工艺，以指导沥青面层的连续施工。3.3施工技术指导质量综合控制3.3.1水稳基层、底基层质量控制水稳底基层、基层破坏除少数是由于抗压强度不足引起的外，大多数是由于其收缩性大或抗冲刷能力不足所致，因此水泥稳定碎石混合料应着重考虑抗干缩裂缝能力，基层混合料还应具有较好的抗冲刷性能。这就要求从原材料、混合料的级配、水泥剂量、含水量、摊铺、压实和养生等方面抓好质量，给予现场技术咨询服务，并在施工过程中对以下几点进行严格控制。（1）水泥稳定级配碎石基层压实度不低于98％，7天无侧限抗压强度达到3～4MPa；水泥稳定级配碎石底基层压实度不低于97％，7天无侧限抗压强度达到2～3MPa；平整度、纵横高程、横坡度等指标应满足规范和施工图设计要求。（2）设计水泥剂量应按配合比试验确定的剂量增加0.3～0.5％，对集中厂拌法增加0.3％。（3）为减少底基层、基层裂缝，必须做到三个限制：①在满足设计强度的基础上限制水泥用量；②在减少集料含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；③根据施工时气候条件限制含水量。具体要求：底基层水泥剂量不宜大于4.0％、基层水泥剂量不宜大于5.0％，集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5％、含水量不宜超过最佳含水量的1％。要求组成混合料的级配应符合规范要求范围，底基层、基层宜采用骨架密实型混合料，粗集料(4.75mm以上)用量应控制在50～70％以上（底基层可取下限，基层取上限）。④分两层施工时，下层水泥稳定级配碎石施工结束养生7天后即可进行上层水泥稳定级配碎石的施工，两层水泥稳定级配碎石施工间隔不宜大于30天。同时要求在上基层施工前，对下承层表面应进行清扫、洒水，并可撒布少量水泥粉以增加上基层与下基层的层间联结，撒布的剂量宜为0.6kg/m2。应注意在洒水时，不能出现有积水现象。（4）底基层、基层摊铺之前应对下承层外形及压实度进行验收，凡压实度不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、换填材料等方法进行处理；对下承层的表面沉降速率达到连续两个月小于5mm/月后才可铺筑相应的底基层或基层；在铺筑底基层、基层前应对下承层进行日常养护，使下承层在路面施工过程中保持良好状态。（5）根据施工项目的技术要求和摊铺日进度，配置合理产量的拌和机，保证其实际出料能力超过实际摊铺能力的10～15％。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。（6）水泥稳定级配碎石结构层应在气温较高季节组织施工，气温低于5℃时不得施工。在雨季施工水泥稳定碎石时，应特别注意气候变化，勿使水泥稳定类材料遭受雨淋。遭受雨淋的水泥稳定类材料应废弃，不得使用。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定类混合料应尽快碾压密实。可用核子密度仪测其压实度，符合设计和规范要求后方能继续施工；如不符合要求，则应采用换填材料或补充碾压的方法进行处理。雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水。（7）应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。基层施工每个工作面应采用两台摊铺机梯队作业。根据本项目情况，每个合同段至少应配备16～20T的稳压用压路机3台（包括1台备用）、振动压路机2～3台（亦可用于稳压）及胶轮压路机2台。同时，为保证边部的压实度，建议配置一台小型压路机。（8）为确保施工质量，用12～15T三轮压路机碾压时，每层最大压实厚度不大于15cm；用16～20T三轮压路机碾压时，每层最大压实厚度不大于20cm。分两层施工时，下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层的施工。（9）碾压完成以后应立即开始养生，同时进行压实度检查，压实度符合要求后直接喷洒透层油并做下封层，养生期间封闭交通。3.3.2水泥混凝土面层施工本项目水泥混凝土面层是作为沥青混凝土面层的下承层，因此对需对施工过程中各个环节进行严格控制使其达到相应技术要求，为了达到上述目的，有必要对施工单位的试验室建设、施工机械及人员配置、在施工过程中对沥青混合料的拌和、摊铺、碾压机械的要求及拌和、摊铺、碾压、接缝处理等施工工艺给予现场技术咨询服务，并在施工过程中注意以下施工事项。（1）混凝土拌和物应均匀一致，一台搅拌楼每盘之间，混凝土拌和物的坍落度稳定在±1cm范围之内，否则会引起摊铺混凝土颜色不均。（2）运送混凝土的车辆，在装料时，应防止混凝土离析，卸料落差高度不得大于2m。驾驶员必须了解拌和物的运输、摊铺完毕的允许最长时间，超过摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。（3）摊铺开始前，每20m垂直于基准线挂横线，用钢尺测垂直高度，减去基准线设定高度，即为单个板厚，5个值平均为该断面平均板厚。每200m10个断面的均值为该路段平均板厚。路段平均板厚不应小于设计板厚；断面平均板厚不应比设计板厚薄5mm；单个板厚极小值不应比设计板厚薄10mm。（4）摊铺过程中，机手应随时密切观察所摊铺的路面效果，注意调整和控制摊铺速度、振动频率。（5）摊铺过程中要经常检查振捣棒的工作情况，如果发现振捣棒出了问题，必须停机检查，如有损坏，应及时更换该处振捣棒。（6）混凝土入模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度±1cm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。（7）当混凝土供应不上，或搅拌楼出现机械故障等情况时，停机等待时间不得超过当时气温下混凝土初凝时间的2/3，超过此时间，应停止摊铺，并作施工缝。（8）布料现场设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板以外。（9）布料时，两侧应各设1名辅助操作员，拉线进行观察，保证布料厚度和质量。（10）面板振实过后，对拉杆进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。（11）每日工作结束，施工缝设在胀缝或缩缝处，按胀缝或缩缝处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝，按横向施工缝处理。（12）当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。3.3.3沥青面层质量控制沥青路面施工工艺是公路工程施工质量控制的重要组成部分，因此对施工过程中各个环节进行严格控制使其达到相应技术要求，对提高工程质量、加快工程进度、降低工程造价将起到至关重要的作用。为了达到上述目的，有必要在施工过程中对沥青混合料的拌和、摊铺、碾压机械的要求及拌和、摊铺、碾压、接缝处理等施工工艺给予现场技术咨询服务，并在施工过程中对以下几项重要的生产工序进行严格控制。3.3.3.1混合料拌制（1）沥青混合料必须在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制。拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外，还应具备以条件：=1\*GB3①拌和厂场地空旷、干燥，运输条件良好；=2\*GB3②沥青能分品种分标号密闭储存，各种矿料不会混杂；=3\*GB3③具有良好的排水设施；=4\*GB3④配备有工地试验室，仪器设备能满足施工要求；=5\*GB3⑤有可靠的电力供应。（2）热拌沥青混合料宜采用间歇式拌和机拌和。间歇式拌和机应符合下列要求：=1\*GB3①拌和能力应与施工进度要求相匹配；=2\*GB3②冷料仓的数量能满足集料种类的需要，通常不宜少于5个；=3\*GB3③拌和机冷料供料装置的皮带运输机的速率、冷料仓的开启大小及振动马达的频率与集料供料速度的关系经过试验确定，并具有集料供料曲线；=4\*GB3④拌和机二次筛分用的振动筛设置符合所拌和的沥青混合料规格的要求，筛孔尺寸应该与拌和的混合料类型相匹配，筛网不得有破损或变形，振动筛的倾斜角符合要求；=5\*GB3⑤各种重量传感器经过标定，各热料仓、矿粉、沥青衡量器称量准确，温度显示系统正常；=6\*GB3⑥沥青贮存罐的数量和容量适当，成品改性沥青宜采用立式搅拌器的贮罐，加热炉的功率能满足沥青加热温度的要求=7\*GB3；⑦拌和楼沥青罐的容量适当，随温度变化的不同稠度的沥青结合料的喷入速率必须经过标定，每次拌和喷入沥青的时间准确；=8\*GB3⑧拌和锅密封良好，不得有细粉析漏；=9\*GB3⑨具有防止矿粉飞散损失的密封及除尘设备，并有检测拌和温度的装置，经除尘后能达到环保要求；=10\*GB3⑩具有其他生产所需的附加设备，如水泥、消石灰等外掺剂的添加设备。（3）沥青混合料拌和设备必须进行定期检验。检验周期对固定式拌和设备为每年一次，对移动式拌和设备为开始生产前检验后每年一次。定期检验的项目包括：=1\*GB3①计量设备。应进行静态和运作状态的加载、卸载的全量程检测，全量程时的显示误差不应超过标称量度的1%；=2\*GB3②温度计。在加热至100℃、150℃、200℃的油浴中分别与标准温度计比较，记录显示温度的时间和实际温度的差，与标准温度之差不得超过5℃；=3\*GB3③沥青加入量，采用已知容量的容器检查，用实际接受量与设定时间的一次喷出量比较，连续检查的数量不宜少于1000kg，误差不超过1%。（4）拌和机操作手必须经过严格的培训。在正常搅拌时，非经许可，机手不得随意改变各档料设定数量及温度设定值。拌和要采用自动控制模式生产，当遇到有异常情况时，应立即与拌和厂负责人及监理取得联系。（5）拌和站（厂）必须配备符合要求的工地实验室，实验室的试验人员必须符合相应的资质要求，所有的试验设备经过计量认证，工地实验室应具备进行各阶段沥青混合料配合比设计、原材料及沥青混合料质量检验的能力，并按规定要求进行各项试验。（6）混合料生产过程中的取样应符合下列规定：=1\*GB3①集料的取样应在集料原产地料场（碎石场、砂场）分规格品种从每种料的皮带运输机出料处取样；=2\*GB3②集料在拌和厂的料堆上取样时，应在几个不同的位置、不同的高度取样混合得到，并与料场取样的结果比较=3\*GB3③从间歇式拌和机热料仓取集料样品时宜采用专用设备在生产过程中从每个热料仓出口下方全断面随机取料。无专用设备时，至少先拌和3锅不加沥青的矿料混合料放出废弃，然后逐个开启热料仓在下方用装载机接料，倒在水泥地上拌和均匀后按四分法取样。取样过程中必须慎防粉料的散失；=4\*GB3④从运料车上取样时，应在专用的高架平台上从运料车上部采集一定深度下的样品。（7）间歇式拌和机必须配备自动打印设备，拌和前设定各料仓的要求配合比和施工温度，拌和过程中逐盘打印实际使用的沥青及各料仓的材料用量、沥青混合料数量、拌和温度，与设定的数据进行比较是否正常，遇有异常应停止拌和，分析原因。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，供施工质量的总量检验使用。（8）沥青材料应采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合施工要求，但沥青结合料的加热温度不得超过170℃，改性沥青结合料的加热温度不宜超过185℃。当混合料出厂温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。沥青混合料的出厂温度在取样平台上从运料车顶部或从运料车下部侧板上的测温孔插入深度150mm以上检测。（9）拌和机的矿粉仓宜根据要求配备振动装置，使矿粉能自由流出。对回收的粉尘，较粗的部分可直接进入料仓，细粉部分宜另配备回收粉仓，按比例加入拌和锅，或者废弃不用。当需要添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜另设专用管线用螺旋升送器加入拌和锅中，也可事先与矿粉按比例混匀后一起加入，此时必须注意外掺剂与矿粉的相对密度不同，防止在添加过程中发生离析。（10）沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆结合料为度，并经试拌确定。=1\*GB3①拌和时间取决于施工气温、材料的湿度、集样粒径、沥青用量和拌和机能力。在低温季节、对潮湿、粒径较粗、表面粗糙的集料、沥青用量较少的混合料要求较长的拌和时间，反之可缩短拌和时间；=2\*GB3②每天开工的头几拌混合料，应适当延长拌和时间，提高拌和温度；=3\*GB3③间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30～50s（其中干拌时间不得少于5s）；=4\*GB3④拌和改性沥青混合料时，拌和时间应根据情况适当延长；=5\*GB3⑤对生产改性沥青混合料的生产率降低的影响，应在计算拌和能力时充分考虑到，以免影响摊铺，造成停顿；=6\*GB3⑥拌和厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符要求时不得使用，并应及时调整。（11）间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，不同级配必须配置不同的筛孔组合，最大筛孔宜小于混合料的最大粒径，且略大于公称最大粒径，其安装倾斜角应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。（12）间隙式拌和机应设置成品储料仓，并具有良好的保温性能。拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入储料仓贮存，允许的贮存时间应以符合摊铺温度要求为准。对普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h，对改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h。混合料在贮存期间的温降不应超过10℃。如发现因贮存而引起结合料老化、滴漏、混合料降温过多或有其它影响产品质量的情况时，应予废弃，并找出原因，采取纠正措施。（13）所有沥青的计量装置都必须不定期地进行校验。使用易堵塞管道和沥青泵的改性沥青时，应定期进行检查清洗。（14）沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的温度，记录出厂时间，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。3.3.3.2混合料摊铺（1）铺筑沥青混合料前，应检查确认下卧层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。特别是对水泥混凝土桥面铺筑沥青混凝土时，更应该重视此项要求。（2）除某些部位无法使用摊铺机铺筑，不得已采用人工铺筑外，热拌沥青混合料必须采用机械摊铺。一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6～8m，通常应采用两台以上相同型号的摊铺机成梯队作业联合摊铺，相邻两幅之间应有50～100mm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机应保持较短的间距，通常不超过5～10m，确保前一台摊铺机铺筑的混合料温度足够，不影响热接缝的碾压效果。（3）用于铺筑沥青混合料摊铺机应符合下列要求：=1\*GB3①摊铺机的马力应符合所摊铺的沥青混合料的需要，与摊铺阻力相比应有富余；=2\*GB3②摊铺机在铺筑过程中能保持稳定的行进速度；=3\*GB3③具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；=4\*GB3④具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车；=5\*GB3⑤具有可加热的振动烫平板或振动夯等压实装置；=6\*GB3⑥摊铺机宽度可以调整。（4）摊铺机必须在开始铺筑前提前30min～60min对熨平板预热，加热温度视气温情况掌握，气温低时应加热温度高些，通常宜加热至100℃以上。铺筑改性沥青混合料时，预热温度宜适当提高。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料，使摊铺机温度尽快升高至正常情况。（5）摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层应采用摊铺层前后保持相同高差的平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。采用直接接触式平衡梁时，轮子不得粘附沥青，必要时可涂刷少许植物油。铺筑改性沥青路面时宜采用非接触式平衡梁。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。（6）热拌沥青混合料的摊铺温度应符合现行施工规范的要求，并应根据沥青标号、粘温曲线、气温、摊铺层厚度选用。对改性沥青混合料，应比普通沥青混合料提高摊铺温度10℃～20℃。混合料的摊铺温度在运料车卸料到摊铺的料斗后，或在摊铺机的两侧摊铺料上测量。（7）铺筑热拌沥青混合料的施工条件取决于铺筑层厚度、气温及地表面温度。高速公路的正常施工气温不宜降低10℃。遇有大风降温天气，不能保证迅速压实沥青层时，不得铺筑沥青混合料。（8）特殊情况下需要在低于正常施工气温情况下铺筑沥青混合料时，应按低温施工的要求采取以下措施。但低于正常施工气温的温度不得超过5℃，尤其严禁在大风天气铺筑沥青混合料。=1\*GB3①提高混合料拌和温度，使其符合低温铺筑温度的要求；=2\*GB3②运料车必须覆盖保温；=3\*GB3③采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热，降低摊铺机速度；=4\*GB3④提高碾压开始温度，摊铺后紧接着碾压，增加压路机台数，缩短碾压长度。（9）沥青混合产的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并根据使用的混合料总量与面积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。（10）摊铺机的摊铺工艺必须按摊铺机的操作规程进行。沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，提高摊铺平整度。=1\*GB3①摊铺过程中，摊铺机不得随意变换速度或中途停顿；=2\*GB3②摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并应符合2～6m/min的要求；=3\*GB3③在铺筑过程中，必须始终开动熨平板的振动或捶击等夯实装置，以提高初始压实度；=4\*GB3④摊铺机的螺旋送料器应保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。当烫平板按需厚度固定后，不得随意调整。（11）用机械摊铺的混合料，不得用人工反复修整，当出现下列情况时，可用人工局部找补或更换混合料：=1\*GB3①横断面不符合要求；=2\*GB3②构造物接头部位缺料；=3\*GB3③摊铺带边缘局部缺料；=4\*GB3④表面明显不平整；=5\*GB3⑤局部混合料明显离析；=6\*GB3⑥摊铺机后有明显的拖痕。（12）当出现摊铺机供料跟不上摊铺需要的特殊情况时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。此时摊铺机每次均应将剩余的混合料铺完，做好临时接头。如等料时间过长，混合料温度降低，表面结硬成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。（13）在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料，人工摊铺沥青混合料应符合施工规范要求。（14）人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。3.3.3.3压实（1）压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。（2）道路沥青混合料压实宜采用下列机械：钢轮式压路机：双轮的静质量为6～15t（或关闭振动的振动压路机），适宜于压实层较薄的情况，常用于初压和终压；三轮的静质量为8～12t（轻型）或12t以上（重型），适用于压实层较薄沥青层的复压和终压；轮胎压路机：静质量为12～25t（轻型）或22～25t（重型），可加载调节质量，适用于不同厚度的沥青层，常用于复压；振动压路机：静质量为2～13t（轻型）或13t以上（重型），频率与振幅可调，关闭振动可作为静碾使用，开启振动时常适用于压实层较厚的沥青层；手扶式小型振动压路机：静质量为1～2t，适用于路面边缘通常压路机无法碾压的部位作补充碾压；振动夯板：静质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min，适用于路面边缘通常压路机无法碾压的部位作补充碾压。（3）沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳碾压结果。压路机的数量应根据与铺筑速度匹配的原则，由压路机的碾压宽度、速度、要求的碾压遍数计算确定，车道数多的应多准备压路机数量，铺筑双车道高速公路沥青路面的压路机数量不宜少于4台，铺筑改性沥青路面时，压路机的数量不宜少于5台。施工气温低、风大、铺筑速度快，或碾压较薄的层次，碾压降温较快的粗混合料时，压路机数量应适当增加。（4）沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压。（5）沥青混合料的初压应符合下列要求：=1\*GB3①初压应紧跟在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，开始压实的温度应根据混合料类型、压路机类型、气温、铺筑层厚度，经试铺试压确定；=2\*GB3②初压应采用钢轮压路机静压或振动压路机关闭振动方式从外侧向中心碾压，在外侧有超高的路段则由低向高碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘100mm以上碾压。也可在边缘先空出宽300～400mm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少边缘向外推移；=3\*GB3③初压通常宜碾压1遍或2遍，其线压力不宜少于35N/mm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整；=4\*GB3④碾压时应将驱动轮面向摊铺机，但在坡道上碾压时应将驱动轮放在低处，推向高处碾压。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行；=5\*GB3⑤初压折返路线宜采用曲线方式，且减速进行；=6\*GB3⑥对改性沥青混合料，初压区的长度应缩短，且与摊铺机的速度匹配，以尽快使表面压实，减少热量散失，一般不宜大于20～30m；=7\*GB3⑦对摊铺机摊铺较窄，且摊铺机振捣能力较强，摊铺后初始压实度较大，经采用复压压路机试压在碾压轮前不产生严重推移变形的混合料，或者碾压轮迹可在复压过程中消除的混合料，可不进行初压，直接进入复压工序。（6）复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：=1\*GB3①复压的压实温度应符合规范的要求并经试铺试确定，如无明显推移，应尽量在高温下碾压；=2\*GB3②采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同压实功能的压路机固定在断面的不同部位压实导致压实度不均匀；=3\*GB3③复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，轮胎充气压力不小于0.55MPa，在吨位不足时宜附加重物或提高轮胎充气压力至0.6MPa以上，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。当同时采用振动压路机组合方式碾压时，宜将轮胎压路机放在振动压路机的前面碾压，总的碾压遍数由试压确定，且不宜少于4～6遍。复压后路面必须达到要求的压实度，且无显著轮迹。如碾压改性沥青混合料等沾轮严重时，也可将轮胎压路机安排在振动压路机之后碾压；=4\*GB3④当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，并应根据混合料种类、湿度和层厚选用。厚度小于25mm的超薄型路面不宜采用振动压路机碾压。层厚较大时选用较大的频率和振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时宜减低振幅。相邻碾压带重叠宽度为100～200mm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后开始振动，并应避免混合料形成鼓包。在坡道上碾压时，下坡宜关闭振动碾压。为防止碾压过程中集料过分压碎，振动压路机的压实温度不宜低于100℃。振动压路机的碾压速度可通过计算得到，冲击间距通过振幅调节，应控制在0.3m/次以内；=5\*GB3⑤当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带应重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。（7）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动压路机碾压，不宜少于2遍，并无明显轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范要求。对改性沥青混合料，应根据混合料的降温速率掌握好碾压时间，确保在120℃前结束碾压作业，如复压后已无明显轮迹时可不予终压。（8）如遇沥青混合料在某些温度条件下碾压难于稳定，即存在不稳定温度区时，宜采用振动压路机初碾，尽快采用轮胎压路机在降低至不稳定温度区之前完成碾压，也可直接采用轮胎压路机在高温时完成初压及复压，不得已时在混合料降温至不稳定温度区之后才完成终压。（9）压路机在碾压过程中，宜横向错开排列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。压路机的碾压段长度应与摊铺相适应，并保持大体稳定。压路机每次折回的位置应成台阶型的随摊铺机的前进方向推进，每一层的每一台压路机的折回处都不得发生在同一横断面上。在摊铺机连续的过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压的总长度通常不超过80～100m。（10）压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮喷洒少量水或添加有防止粘轮的表面活性剂的水，但严禁刷柴油。喷水量必须严格控制，且喷水必须是雾状的，不得采用自流水漫流，以防沥青混合料降温过快。轮胎压路机在开始碾压前，可在碾压开始前对轮胎适当烘烤，使轮胎发热不粘沥青混合料。也可在轮胎上涂刷薄薄的柴油（用量尽可能少），并尽量在高温区碾压，使轮胎温度上升，至不粘轮为止。轮胎压路机通常不宜洒水。（11）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。（12）当发现沥青路面由于碾压过程操作不当造成损坏，或达不到要求时，应停止碾压，分析原因，采取措施纠正，严重的应予铲除。（13）对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙补充压实。（14）在匝道等小半径大纵坡的路段上碾压，有可能出现推移情况时，宜改用轮胎压路机碾压。采用振动压路机时宜采用上坡振动下坡静压的方式。（15）对桥面沥青混凝土进行碾压时，应在保证桥梁结构不受破坏的情况下，按规定进行压实。（16）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。发现有漏油的部位应挖除。3.3.3.4接缝处治（1）在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。（2）纵向接缝部位的施工应符合下列要求：=1\*GB3①摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的标高调整基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。尤其是对改性沥青混合料，应避免纵向冷接缝；=2\*GB3②当半幅施工不能采用热接缝时，或因特殊原因无法避免而产生的纵向冷接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上50～100mm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层100～150mm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面100～150mm，充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置上。（3）相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。对高速公路，中下层的横向接缝可采自然碾压的斜接缝，在上面层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。（4）斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。（5）平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列方法施工：=1\*GB3①在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍拾起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接；=2\*GB3②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙应位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撒去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青接着摊铺；=3\*GB3③在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部粘层沥青接着摊铺；=4\*GB3④在预定摊铺段的末端先撒上一层薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料；=5\*GB3⑤采用切割机制作平接缝时，必须准确控制切割深度，并按以下步骤进行：a.在混合料冷却但尚未完全结硬前，利用3m直尺确定切割位置，进行切割，此工序宜在铺设当天进行；b.刨除切下的混合料，但不得损伤留存的路面；c.将切割时留下的泥水彻底冲洗干净，扫出路外；d.第二天待路面完全干燥后涂刷和喷洒粘层油；e.铺筑新混合料接头。（6）从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。（7）横向接缝开始摊铺新混合料前，应在已铺段上放置起始垫板，使摊铺机的熨平板抬起，垫板的厚度应等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差。已预热的摊铺机熨平板架设在已压实路面上，利用新的高温混合料将已压实路面稍稍软化，摊铺碾压成为一体。（8）横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为150mm。然后每压一遍向新铺混合料移动150～200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为150～200mm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。3.3.3.5试验路施工指导根据项目设计、现行规范等技术性文件要求，通过对第一次试验路的施工过程提供技术指导，并对承包人的各种基层、底基层混合料和面层混合料配合比、试验路技术总结提供专家指导性意见，以便于及早发现施工单位在人员配备、施工组织以及施工质量控制存在的问题，指导并协助施工单位加于解决，以避免在大规模施工时产生大面积的质量问题和质量隐患。协助承包人进行基层配合比和性能设计，并对设计方案性能进行评价，提出基层碎石的备料、生产、运输、摊铺和碾压工艺，结合试验路或正式施工检测结果，重点关注其分层碾压厚度、生产温度、机械组合、碾压工艺等确定的合理性。3.3.3.6沥青路面施工质量检测手段沥青路面施工质量检测除采用常规的试验检测手段进行检测外，还采用无破损检测手段对沥青路面进行检测。如利用红外成像仪（FLRThermanCAMTME30）分别对后场拌合楼和摊铺现场进行全过程沥青混合料温度监控；利用无核密度仪和激光纹理仪对沥青路面表面施工质量、路面结构内部的施工质量的均匀性进行无损评价实验等。3.4全线施工质量动态管理对全线所有基层材料和面层材料及拌和站的生产过程进行全面的质量控制和跟踪检查，包括原材料、配合比及拌和工艺的检查与指导；同时对各施工现场施工过程中现场施工工艺、施工质量状况以及检查验收等进行动态监控。确定各结构层的主要控制指标。同时对各控制指标，以概率方式和前后供需衔接的概率传递函数进行评价。为了保证实现概率统计，工作中将提供平整度测定、强度测定、压实度测定和表面构造深度测定的无破损检测手段。在此基础上，利用计算机管理软件对路面施工质量进行动态管理，绘制工程质量指标管理曲线。对于不符合要求的情况（如标准差和变异系数增大、指标超限等）应认真分析查找其产生的原因，并采取相应的预防及控制措施。3.5咨询工作成果提交方式（1）进场后一周内编写并提交《沥青路面施工控制与管理手册》及施工图设计技术复核报告。（2）各沥青路面结构层混合料生产配合比设计验证完成后，分别提交生产配合比设计验证报告。（3）各沥青路面结构层试验路施工完成后，分别提交生产配合比优化设计报告和试验路施工总结及检测报告。（4）沥青路面施工过程中针对现场检测结果和存在的问题提出相关意见和建议，并以阶段性报告提交业主。（5）各路面结构层中间交验后，提交各结构层中间交验报告。（6）在技术服务期间，以技术服务月报或周报形式向业主提交工程现场质量控制、管理及其他技术情况的报告、请示、建议、备忘。（7）组织参加培训、重要技术会议或技术协调会。（8）及时提交施工中重大质量问题或质量事故报告及重要质量改进方案报告。（9）各阶段工作计划和工作总结。（10）沥青路面施工完成后两周内提交本项目咨询工作总结报告。PAGE130二、技术咨询服务的实施与管理1项目组织管理（1）为较好的开展现场咨询工作，我司将在施工现场组建咨询项目部。（2）建立沥青、水泥等材料运输及进场质量监控制度；（3）提出水泥稳定碎石基层、底基层混合料配合比设计原则，建立基层、底基层原材料和施工质量监控制度；（4）提出水泥混凝土混合料配合比设计原则，建立水泥混凝土原材料和施工质量监控制度；（5）提出各沥青混合料面层配合比设计原则，建立各沥青混合料面层原材料和施工质量监控制度；（6）提出沥青、水泥、碎石选用原则，建立沥青、水泥、碎石加工生产制度；（7）根据工程需要，在技术服务合同履行期间对本项目人员进行必要的培训工作。

4质量控制方案及保证体系咨询工作的时间进度根据施工总体进度的安排进行，与施工紧密配合，确保整个工作协调进行。通过对广三高速公路扩建工程沥青路面施工技术咨询项目的实地调查，结合施工进度，现场咨询工作时间初步确定为2011年04月至2010年04月，共1年。中标后，我司会严格按照合同要求，并在平时的具体工作中坚持质量第一的方针，提供优质服务，做到服务及时、高效、周到、热情。具体体现在：（1）及时优质完成业主交办的各项咨询服务工作；（2）按照业主的要求，对施工图设计进行技术咨询，复核相关技术参数；（3）对施工图纸进行技术审查，对不合理的设计提出相关建议和完善措施；（4）对沥青面层原材料的加工工艺、质量进行技术咨询和监控；（5）对水泥稳定基层、底基层配合比进行优化设计，并对施工单位水稳层施工水平及质量进行技术咨询服务和监控；（6）对水泥混凝土配合比进行优化设计，并对施工单位水泥混凝土施工水平及质量进行技术咨询服务和监控；（7）对各沥青混合料面层配合比进行设计，并对施工单位沥青混合料面层施工水平及质量进行技术咨询服务和监控；（8）本着“客观、准确、及时、周到”的精神，当好业主的参谋。5对高速公路工程沥青路面施工技术咨询服务的合理化建议（1）严格控制路用材料质量，把好源头关①沥青和改性沥青

A高速公路沥青应采用A级道路石油沥青，上面层和中面层推荐使用改性沥青，改性沥青的基质沥青质量应符合A级道路石油沥青的技术要求。

B道路石油沥青的针入度、软化点、延度、60℃动力粘度、蜡含量、闪点、溶解度、密度、针入度指数PI等技术指标应符合现行规范要求。

C沥青材料须均匀统一。在同一路段，沥青应选择各项指标稳定的同一品牌产品，切忌多品牌产品混用。

D改性沥青须符合设计要求，建议采用Ⅰ-D类改性沥青。当采用Ⅰ-C类改性沥青时，应适当提高软化点和弹性恢复指标。

E供应商在提供改性沥青的质量报告时必须提供基质沥青的质量检验报告和沥青样品。②粗、细集料

A粗、细集料应从源头做到洁净、干燥。粗集料的压碎值、磨光值、吸水率等指标应满足现行规范要求；细集料洁净程度、表观相对密度、坚固性、棱角性等指标均应满足现行规范要求。

B路面面层粗集料应规格和均匀，轧制要求采用反击式轧石机。须确保料源石料的均匀性。推荐使用现场加工碎石。

C粗、细集料应严格分档配制拌和，确保均匀性。对于路面面层使用的集料，必须采用3档以上的规格料分档配制，集料分档不得重叠叉档配置。

D面层粗集料与沥青的粘附性应满足规范要求等级，如粗集料与沥青的粘附性达不到要求，应掺加消石灰，同时可掺加具有耐热、耐水、长期性能好的抗剥落剂；未掺加之前粗集料与沥青的粘附性不得低于3级。

E为提高粘结性，上面层细集料建议采用石灰岩等碱性石料。

F上面层粗集料的吸水率大于1.5%时，应延长烘干时间。

G细集料如采用石屑，采石场在生产石屑的过程中须具备抽吸设备。③填料

A矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应清除干净。推荐采用水泥厂生产的符合指标的矿粉，矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。

B矿粉的计量必须准确。实际掺加的矿粉数量须扣除粗细集料中所含的矿粉量。C禁止回收粉尘作为矿粉使用。（2）严格按标准化工地的有关要求，规范拌和厂

拌和厂的设置应科学、合理，拌和厂应满足以下要求：

①沥青砼拌和场地面积一般不少于12000m2，场地必须硬化，确保平整，排水畅通。

②各档料应严格分隔堆放，2m以下须采用浆砌石（砖）墙等硬隔离分隔墙隔离，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度必须高于料堆坡脚至少50cm以上。