2023核电厂常规岛焊接热处理技术规程

FORMTEXT     2023核电厂常规岛焊接热处理技术规程DL/TXXX—20XXPAGEIIPAGEI目录范围 1规范性引用文件 1一般规定 1焊接热处理加热方法及适用范围 2焊接热处理工艺及实施 3温度测量和记录 7质量检查 9技术文件 10附录A附录B附录C核电厂常规岛焊接热处理技术规程范围本标准规定了核电厂常规岛设备，包括：压力容器、承压管道及承重构件等设备，在安装、检修、工厂化配制的焊接热处理要求。本标准适用于核电厂常规岛金属材料的焊接热处理。辅助系统及设备补焊修复工作中焊接热处理可参照本标准实施。一般规定3.1人员3.1.1焊接热处理人员包括：焊接热处理技术人员及焊接热处理操作人员。焊接热处理操作人员应经过专业的培训,取得相应的资格证书，并在资格合格有效期内。3.1.2热处理技术人员的职责：a）负责编制焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡等技术文件，进行技术交底。b）指导、监督热处理操作人员的工作，对焊接热处理过程及结果进行评价。c）收集、汇总、整理焊接热处理资料。3.1.3热处理操作人员的职责：a）按焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡进行施工。b）记录热处理操作过程。c）热处理后进行自检。3.2仪器设备3.2.1焊接热处理仪器设备应满足工艺要求，设备应安全、可靠。3.2.2焊接热处理所使用的测控温仪表、热电偶等计量器具必须经过校验，并在合格有效期内使用。维修后的计量器具，必须重新校验。3.2.3设备的控温精度应在±5℃以内。对计算机温度控制系统，其显示装置应有冷端温度自动补偿装置，且其显示温度应以自动记录仪的显示温度为准进行调整。采用计算机系统记录、显示的热处理记录曲线，系统误差应小于0.5%，并经过计量确认。3.3保温材料3.3.1焊接热处理用保温材料应满足下列要求：a）保温材料符合国家相关标准要求，性能应满足工艺和环保要求。c）感应加热用保温材料对电磁场无屏蔽作用。d）火焰加热后使用的保温材料应干燥。3.3.2宜选用硅酸铝耐火纤维制品、玻璃纤维布、高硅氧布等。3.4安全要求3.4.1焊接热处理作业中除应符合相关的安全作业要求之外，还应符合下列要求：a）热处理人员应穿戴必要的劳动防护用品，并防止烫伤。b）应至少两人参与作业。c）采用电加热时，应防止加热装置导体与焊件接触。3.4.2采用红外测温仪时，应避免激光直接或间接射入人眼。焊接热处理加热方法及适用范围4.1加热设备与加热方法4.1.1加热炉：a）应配备温度测量和控制装置，能够进行温度自动记录。b）炉内有效加热区的保温精度应达到±10℃，有效加热区的测量方法应符合GB/T9452的要求。c）有效加热区测量、仪表检定周期为6个月。d)加热炉可使用电加热或火焰加热。4.1.2柔性陶瓷电阻加热器和远红外辐射加热器：a)柔性陶瓷电阻加热器的技术条件应符合DL/T819的规定。b)远红外辐射加热器技术条件要求应符合GB/T4654的规定。c)当同炉控制多根(片)加热器时,其各加热器的电阻值的偏差不应超过5%。d）应配备温度测量和控制装置,能够进行温度自动记录,并进行全过程自动控制。4.1.3电磁感应加热器：a)设备的输出功率和频率能自动响应,并满足工艺要求。b)设备应具备温度测量和控制装置，能够进行温度自动记录，并进行全过程自动控制。c)感应线圈的匝间距离应根据焊件的壁厚、拟定的加热宽度确定，并在实际使用过程可进行适应性调整。4.1.4火焰加热装置：a）可以选择与氧-乙炔气体或其它可燃性液体、气体相适应的设备进行火焰加热。b）应采用瓶（罐）或管道提供液体、气体，并采取措施防止回火。c）应根据焊件的大小、拟定的加热范围选择适宜的火焰燃烧装置。d）应配备温度测量仪器，监测焊件的温度。4.2加热方法的适用范围4.2.1加热炉适宜对焊件进行后热和焊后热处理。当焊件尺寸过大、可分段进行焊后热处理。4.2.2柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热、电磁感应加热适用于对焊件进行预热、后热和焊后热处理。对具有明显尖角效应影响的焊件，不宜采用中频感应加热。4.2.3火焰加热方法可用于难以采用其它加热方式的场合，对焊件进行预热、后热和焊后热处理。当采用焊后热处理，应符合下列要求：a）应编制详尽的作业施工方案，严格执行，保证加热相对均匀，并具有有效的温度控制措施。b）对高合金焊件不宜采用火焰加热方法进行焊后热处理。C）采用火焰加热进行热处理过程中，最多每隔5min需进行一次温度测量并进行记录。4.3火焰加热控制要求4.3.1当采用多个喷嘴或焊炬进行加热时，应对称布置，均匀加热。4.3.2火焰加热焰芯至工件的距离应在10mm以上；喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。加热过程应采用中性焰，防止金属氧化或增碳。4.3.3火焰加热应以焊缝为中心，加热宽度为焊缝两侧各外延不少于50mm。4.3.4火焰加热的恒温时间按1min/mm计算。4.3.5加热完毕应立即使用干燥的保温材料进行保温。焊接热处理工艺及实施5.1加热范围5.1.1一般管道对接接头加热宽度应根据加热方法及外径D与壁厚δ比值选取，但不少于100mm，加热中心应位于焊缝中心，并应采取措施降低周向与径向的温差。5.1.2当采用电磁感应加热时，加热宽度从焊缝中心计算，两侧不低于焊缝厚度3倍。5.1.3当采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时，按下述方法确定加热宽度：a）D/δ≤7.5，加热宽度从焊缝中心起，每侧不应小于管子壁厚4倍。b）7.5＜D/δ≤10，加热宽度从焊缝中心起，每侧不应小于管子壁厚5倍。c）10＜D/δ≤15，加热宽度从焊缝中心起，每侧不应小于管子壁厚6倍。d）D/δ＞15，加热宽度从焊缝中心起，每侧不应小于管子壁厚7倍。5.1.4管座焊件的加热，主管侧宜采用整圈加热或环形加热的方式，主管与接管侧的加热宽度均不应小于两者中较大厚度的2倍。5.1.5对变径管、管座、三通等异形结构焊件,宜在金属材料体积较大侧布置较多分区控制的加热装置。并根据焊件的实际情况和温度分布状况,分别调整其加热功率。5.2加热装置的安装5.2.1柔性陶瓷电阻加热器、远红外辐射加热器的安装应符合下列规定：a）安装加热器时,应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净,使加热器与焊件表面贴紧,必要时,应制作专用的夹具。b）直径大于273mm的水平管道或大型部件进行焊后热处理时,宜采用分区加热。c）同炉处理多个同类焊件时,各加热器的布置方式应相同,且保温层宽度和厚度也应尽可能相同。5.2.2感应线圈的安装应符合下列规定:a）工频感应加热时,感应线圈与工件的间隙为10mm~50mm；中频及以上频率感应加热时,为10mm~80mm。b）感应线圈安装时,应避免匝间短路,c）应避免在焊件上留下剩磁。5.3温差控制与保温5.3.1焊后热处理恒温过程中,任意两测温热电偶显示的数据的差值应符合规定的温度范围,且不超过30℃;5.3.2焊接热处理的保温宽度从焊缝中心算起,每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚,且不少于150mm。5.3.3焊后热处理的保温厚度以40mm~60mm为宜,感应加热时,可适当减小保温厚度。保温层厚度分布应考虑改善管道加热部分的温差。5.4预热5.4.1原则a)焊接工艺所要求的预热应采用不影响预热区材料性能的方法进行。b)焊接工艺应规定最低预热温度。c）不应把污染物带入坡口或焊件的表面。d)可采用炉子、电热装置排式煤气灯等进行预热，也可采用于其它气体加热工艺。5.4.2预热和层间温度确认a)预热温度和层间温度的确认应由根据下列因素确定：——待装配母材的牌号和等效厚度E，如图1所示。——焊接接头型式。试样拘束条件和焊接顺序。——采用的焊接工艺。图1等效厚度E的确定b)最低预热温度和最高层间温度应根据焊接工艺评定试验及附录A确定。c)整个焊接过程中，焊接接头应不低于最低预热温度。5.4.3预热方法和注意事项a)预热区应扩大到待焊接头周围较广的范围，以免产生较大的温度梯度。b)从焊缝边缘开始的预热区宽度，在该区域内焊接工艺所要求的最低预热温度应当进行监测，预热的宽度不得小于下列数值：0＜W≤10,为15（W为加热侧的厚度，单位为mm）10＜W≤40,为1.5e40＜W≤l00,为60100＜W≤200,为0.6eW＞200,为120c）在焊接操作开始以前，应满足上述b）中的规定。d）在焊接作业结束之前，预热应保持不中断，并且应当进行监测。5.4.4重新预热a）焊接中断或温度达不到最低要求时,应进行重新预热。b）重新预热的工艺应与原预热工艺保持一致。5.5后热当焊接接头不能及时进行焊后热处理的情况下，需进行后热处理。要求进行后热处理时，要求后热处理的加热宽度应大于或等于预热的加热宽度，后热处理的温度为300-350℃，并最少保持60分钟。a）在焊接工艺规程中应规定后热处理条件（特别是保温时间和温度）；b）5.4.1、5.4.3a）b）的要求适用于后热处理。c）后热处理应连续进行并按照工艺规程所规定的保温时间内始终进行监测。d）进行后热处理的焊接接头内壁应避免存在空气对流，防止产生不利的温度梯度。5.6焊后热处理5.6.1一般规定应根据DL/T1118的要求确定焊后热处理的条件。焊后热处理的条件与可变参数与采用的焊接方法有关。a）焊后热处理的参数条件应参照焊接工艺评定确认。b）焊后热处理可以是整体的或局部的，根据现场条件进行确定。5.6.2焊后热处理的要求a）应按照DL/T869、DL/T752的规定，参考RCC-MS篇、ASME第Ⅸ卷、BSEN13480的要求进行焊后热处理。对Cr含量为9%~12%的马氏体钢，应在其完成马氏体转变后立即进行焊后热处理。条件允许的情况下，优先采用在密闭炉中对设备的整体或局部加热。b）如果由于尺寸或技术原因，在密闭炉中不能一次热处理整个焊件，则可采用下列方法之一：——在炉中连续分段热处理，加热段的重叠部分至少等于300mm。炉外部分应进行保温，以防止温度梯度对焊件产生不利影响。对重叠区二次热处理应考虑：·验证材料的力学性能。·如果涉及到一条或几条焊缝，应考虑到相应的焊接工艺评定。重叠区尽可能不包括管接头或几何形状不连续的部位。——筒体环焊缝的局部热处理。加热带不小于材料厚度的4倍时，设备环焊缝的热处理可分开进行。在焊缝的每一侧（最大焊缝宽度的一面）要求达到热处理温度的最小均温范围的宽度应大于焊缝厚度或50mm。——带有管接头、支管或其它焊接件的设备周围环焊缝的局部热处理当必须对带有管接头或其它焊接件的区域进行局部热处理时，设备的加热区是由与设备轴线垂直的两个平面之间的一个环形筒节组成，它包括了在该区域内要热处理的所有管嘴和焊接件的焊缝，且伸展到这些焊接部件的焊缝外侧的长度至少为材料厚度的2倍。这种方法也适用于补焊的热处理。——设备内部加热法在设备内部进行加热处理时，要在设备上覆盖一层隔热材料，这种材料可是最终保温层。如果设备是密封的，在加热过程中应监测其内压以确保设备没有发生变形。c）焊接部件的放置应离焰道足够的距离，火焰不能直接与焊件接触。5.6.3加热温度和保温时间a）在附录B中对常用牌号和厚度的材料给出了焊后热处理的温度和保温时间。b）一般情况下，当两种不同牌号的材料焊在一起时，要求的热处理温度根据焊材及两侧母材来确定。所确定的温度不能超过焊接材料熔敷金属及两侧母材中最低的下转变温度（Ac1）。c）保温时间计算可参考焊件厚度确定恒温时间,对中低合金钢,恒温时间按2min/mm~3min/mm计算,最少30min；对高合金钢,恒温时间按4min/mm~5min/mm计算,最少60min。各类型焊缝下所取焊件厚度按如下原则执行（图2）：——对接焊缝：接头横截面的厚度h；——角焊缝：焊喉厚度h；——支管：支管和设备之间焊缝的最大厚度h；——管座：焊件等效厚度e；——返修产品：返修焊件等效厚度e；当含有上述几种类型焊缝的某一焊接件进行焊后热处理时，所考虑的厚度应是它们中的最大厚度。h＜5mm，e=3h+5mm5mm＜h＜10mm，e=2h+10mmh＞10mm，e=h+20mmh＜5mm，e=3h+5mm5mm＜h＜10mm，e=2h+10mmh＞10mm，e=h+20mme=h+tbe=h+th图2焊后热处理过程焊件厚度计算方法d）加热速度和冷却速度1）装炉时，炉内温度不应超过400℃，但对于厚度差较大、结构复杂、尺寸稳定性要求较高、残余应力值要求较低的被加热件，其的炉内温度一般不应超过300℃。2）在任何情况下，形状简单的设备，在400℃以上范围内，加热（或冷却）速度都不应超过下列数值：——对于厚度不超过25mm，为220℃／h；——对于厚度大于25mm，为220℃/h除以用25mm的倍数表示的最大厚度，且不能小于55℃/h。3）整体热处理情况下，加热期间，同一设备上相距最大为4.5m的两点间温度差不得超过l50℃。但此规定不适合局部热处理或分段连续热处理。温度测量和记录6.1测量原则6.1.1应定期测量预热温度，以确保预热温度保持在焊接工艺规定的范围内。6.1.2用下述设备测量方法来监测规定的预热温度：热电偶、高温计或接触式温度计、测温笔。注：在焊接奥氏体不锈钢时，为了防止带入低熔点物质。禁止使用测温笔。6.1.3测量点的选择只保证在整个厚度和待焊区域中达到所规定的温度。6.1.4最高温度点应至少安置一只备用热电偶6.2测量过程和记录6.2.1用热电偶测量温度，保证热电偶与被测部件本身接触，或固定在部件紧密接触的试块上，测试过程需对热电偶加以防护，杜绝其受炉温辐射及炉内空气影响，热电偶数量应达到以下两点。a）确保整批产品、整个部件或要进行热处理部位位于规定的温度范围内，在部件（或局部区域）热处理期间，至少保证在最厚部位与最薄部位各放一根热电偶；若本次热处理需对整批部件进行一次处理，则需在中心处部件上至少放置一个热电偶。b）确保不存在有害的温度梯度。如果本批次加热过程中，无需使用接触式热电偶，则不需按照以上条件执行，但供货商需提供该种方法可靠性的证明，并将该证明资料留存。非接触式测温装置需在同等测量条件下标定，标定周期不能超过两个月。6.2.2整个热处理加热期间需连续并自动记录有关热处理、时间和温度的主要参数。当产品进行炉外冷却后，则无需进行记录。6.2.3热处理炉的结构和工作特性应保证整个热处理各点测得的温度与设定的温度值偏差不超过±15℃。6.2.4各记录卡及测量线路需编号，以便可以确认相关批次的热处理件、单个部件及分段热处理位置。记录卡需附有热电偶位置编号的缩略图，以便对应各记录曲线与测点间对应关系。6.2.5所有时间、温度和生产的记录都应保留待用。6.3热电偶测温要求6.3.1热电偶的选择:a)应根据焊接热处理的温度、仪表的型号、测控温精度选择热电偶，热电偶的直径与长度应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。b)宜选用Κ分度的防水型铠装热电偶或Κ分度热电偶丝，其质量应分别符合GB/T16839.1、GB/T16839.2、GB/T2614、JB/T9238的要求。6.3.2热电偶的安装:a)热电偶的安装位置与数量，应以保证测温利控温准确可靠、有代表性为原则。b)预热时，控温热电偶应布置在加热区以内，监测热电偶应尽可能靠近待焊坡口，必要时，应使用其他测温方法检测待焊坡口处的温度，参见图3。图3预热时加热宽度与测温点布置示意c)一般情况下，焊缝后热、焊后热处痤时，对于管子外径不大于273㎜的管道，可以使用l支热电偶布置于焊缝中心；否则，应使用不少于2支热电偶，并沿圆周均匀布置，其中，1支布置于焊缝中心，其他热电偶布置于距焊缝边缘1倍壁厚处，且不超过50㎜，并用焊缝处的热电偶控制温度，参见图4。图4后热、焊后热处理分区控温与热电偶布置示意d)应注意工件位置不同可能导致的加热区温度不均匀。对于管子外径不小于273㎜的管道，如果此种影响明显，则应该采取与分区加热相应的测温/控温方式安装热电偶。e)异形结构焊件(例如有焊缝的三通、管座等)，后热、焊后热处理时，应注意采取措施使得焊件实际被加热的最高温度位于被热处理的焊缝上。其热电偶应至少有3支，其中1支于焊缝(控温用)，其中2支热电偶(监测温度用)分别位于距焊缝边缘20㎜的管材的同一母线上外壁同一直线上。6.3.3热电偶的固定:a)宜采用储能焊机焊接固定热电漓的方法，或其他能够保证热电偶的热端与焊件接触良好的方法。b)采用焊接方式固定热电偶时，焊接热处理结束后应将热电偶焊点打磨干净。6.3.4安装热电偶的注薏事项:a)当同炉处理多个焊件时，热电偶应布置在有代表性的焊接接头上，同时在其他焊件上应至少布置1个监测热电偶。b)采用储能焊机焊接热电偶时，两根热电偶丝焊点间距应不大于6㎜两个热电极之间及其与焊件间应绝缘。c)采用电磁感应加热时，热电偶的引出方向应与感应线圈相垂直。d)应使用补偿导线引出。e)热电偶、补偿导线、测控温仪表的型号、极性、精度应相匹配。6.3.5补偿导线的使用：a)宣使用与K分度热电偶相匹配的KCA、KCB型补偿导线，其质量应符合GB/T4989的要求。b)补偿导线与热电偶连接时，同极性相接并连接牢固。c)使用补偿导线后，若冷端温度仍不稳定，应采用冷端温度补偿措施。6.4其他方法测温要求6.4.1划痕测温笔：应根据加热温度、测温精度的要求，选择合适组合的划痕测温笔。使用划痕测温笔时，应及时观察划痕颜色的变化情况，避免温度超过规定的范围。6.4.2便携式红外测温仪：应根据测量温度范围，选择便携式红外测温仪。应根据仪器说明书进行温度测量。质量检查7.1质量检查项目7.1.1热处理操作人员在升温前应进行下列内容的检查，确认其符合作业指导书或工艺卡的要求：a）温度测点的安装方法、位置和数量b）加热装置的布置、温度控制分区。c)加热及测温设备、器具及接线。d）加热范围，保温层的宽度、厚度。e）现场安全要求。f）设定的加热温度、恒温时间、升温速度、降温速度等。7.1.2热处理操作人员在焊接热处理过程中应进行现场工作记录，工作完成后应自检，并经热处理技术人员确认，符合下列要求；a）热电偶无损坏，无位移。b）工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线。c）焊接热处理记录曲线与工艺卡吻合。7.2焊后热处理质量要求7.2.1焊后热处理质量应由其过程控制予以保证。按照7.1.1、7.1.2的规定完成检查且符合要求。7.2.2热处理操作人员按9.1.1检查有不符合项时，应立即改进并使符合要求；按9.1.2检查有不符合时，应按要求制订进一步的质量保证措施。7.2.3可采用里氏硬度计，桉照GB/T17394的规定检测硬度，换算的焊缝布氏硬度值应在原始母材硬度值的90%~140%范围之内。当焊缝硬度值不符合标准要求时，应进行相应处理。附录C为常规岛常用金属材料合格硬度分布范围。7.2.4焊后热处理后应进行100%硬度检测；硬度检查合格的焊接接头，可判定为焊后热处理合格。7.2.5对经焊后热处理的异种钢焊接接头，其硬度检查的要求按DL/T752的相关规定进行。7.3焊后热处理质量不合格的处理7.3.1焊后热处理温度或时间不够而导致焊缝硬度值高于规定值的焊接接头，应重新进行焊后热处理。7.3.2焊后热处理恒温温度超标或焊后热处理恒温时间过长而导致硬度值低于规定值时，或金相检验判定为焊缝金属过热的焊缝，除非可以现场实施正火+回火热处理，应重新焊接。技术文件8.1焊接热处理施工应具有与焊接工艺评定参数相适应的现场热处理作业指导书或工艺卡，应具有现场焊接热处理操作记录、焊后热处理质量评价表。8.2工程竣工后移交的焊接技术资料中焊接热处理技术资料包括：a）焊接热处理自动记录曲线；b）焊后热处理质量评价表c）相应的试验、检测报告

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常用钢的预热温度钢种管材板材厚度mm预热温度℃厚度㎜预热温度℃含碳量不大于0.35%的碳素钢及其铸件≥26100~200≥34150~300C-Mn(Q345)≥15150~200≥30Mn-V(Q390)≥281.5Mn-0.5Mo-V(14MnMoV,18MnMoNb)≥15150~200≥15150~2000.5Cr-0.5Mo(12MnMo)1Cr-0.5Mo(15MnMo、ZG20CrMo)1Cr-0.5Mo-V(12Cr-1Mo-V)1.5Cr-1Mo-V(15Cr-1Mo-1V、ZG15Cr-1Mo-1V)2Cr-0.5Mo-W-V(12Cr2MoWVB)1.75Cr-0.5Mo-V、2.25Cr-1Mo(12Cr2Mo)3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)、10CrMo910≥6200~300≥8200~30015NiCuMoNb5(WB36)、15MnNbMoR≥20150~200≥20150~20007Cr2MoW2VNbB(T/P23)≥13150~200≥13150~2001Cr5Mo、15Cr13(1Cr13)任意200~300任意200~3009Cr-1Mo(T/P9)、12Cr-1Mo-V任意300~350任意300~35010Cr9Mo1VNbN(T/P91)任意200~250任意200~25010Cr9MoW2VNbBN(T/P92)任意200~250任意200~25010Cr11MoW2VNbCu1BN(T/P122)任意200~250任意200~250注1:表中的温度为根据壁厚确定的最低预热温度。当采用钨极氩弧焊打底时，可按下线温度降低50℃预热。注2:壁厚不小于6㎜的合金钢管子或管件，大厚度板件在负温度下焊接时，应比最低的预热温度高20℃~40℃。壁厚小于6㎜的低合金钢管子及壁厚大于15㎜的碳素钢管子在负温度下焊接，也应适当预热。注3:承压件与非承压件焊接时，应按承压件进行预热。接管座与主管焊接时，应按主管进行预热。注4:表中预热温度上限值亦可以理解为焊接层间温度上限。

（资料性附录）

常用钢的焊后热处理温度与时间钢种温度℃焊件厚度a㎜≤12.512.5~2525~37.537.5~5050~7575~100100~125恒温时间hC≤0.35%(20、ZG25)C-Mn(Q345)580~620不必热处理1.522.252.52.7515NiCuMoNb5(WB36)15MnNiMoR580~620122.5345－0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)650~7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670~7000.511.522.252.52.7507Cr2MoW2VNbB(T/P23)720~7400.511.523451Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V2.25Cr-1Mo720~7500.511.523451Cr5Mo、15Cr3(1Cr13)720~7501234－－－2Cr-0.5Mo-WV(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)750~7700.751.252.54－－－9Cr-1Mo(T/P9)12Cr-1Mo(X20)12345－－10Cr9Mo1VNbN(T/P91)750~7701234~55~66~7810Cr9MoW2VNbBN(T/P92)750~7701.5245~66~78~91010Cr11MoW2VNbCu1BN(T/P122)740~760245~66~78~910a管座或返修焊件，其恒温时间按焊件的名义厚度替代焊件厚度来确定，但不应少于0.5h，计算方法见5.6.3.b未标注恒温时间的，可按照5.6.3规定的方法计算

（资料性附录）

核电常规岛常用金属材料硬度值表材料参考标准及要求HB控制范围HB备注210CASTMA210，≤179130~179T1a、20MoGSTBA12、15Mo3ASTMA209，≤153125~153T2、T11、T12、T21T22、10CrMo910ASTMA213，≤163120~163P2、P11、P12、P21P22、10CrMo910125~179P2、P11、P12、P21P22、10CrMo910类管件130~197焊缝下限不低于母材，上限不大于241T23ASTMA213，≤220150~22012Cr2MoWVTiB(G102)150~220T24ASTMA213，≤250180~250T/P91、T/P92、T911、T/P122ASTMA213，≤250ASTMA335，≤250180~250“P”类管的硬度参照“T”类管(T/P91、T/P92、TP11、T/P122)焊缝180~270WB36ASMEcodecase2353，≤252180~252焊缝不低于母材硬度A515、A106B、A106C、A672B70类管件130~197焊缝下限不低于母材，上限不大于24112CrMoGB3077，≤179120~17915CrMoJB4726,118~180(Rm：440~610)JB4726,115~178(Rm：430~600)118~180115~17812CrlMoVGB3077，≤179135~17915CrlMoV135~180F2ASTMA182，143~192143~192锻制或轧制管件、阀门和部件F11,1级ASTMA182，121~174121~174F11,2级ASTMA182，143~207143~207F11,3级ASTMA182，156~207156~207F12,1级ASTMA182，121~174121~174F12,2级ASTMA182，143~207143~207F22,1级ASTMA182，≤170130~170F22,3级ASTMA182，156~207156~207锻制或轧制管件、阀门和部件F91ASTMA182，≤248175~248F92ASTMA182，≤269180~269F911ASTMA182，187~248187~248F122ASTMA182，≤250177~25020JB4726,106~159106~159压力容器用碳素钢和低合金钢锻件35JB4726,136~200(Rm：510~670)JB4726,130~190(Rm：490~640)136~200130~19016MnJB4726,121~178(Rm：450~600)121~17820MnMoJB4726,156~208(Rm：530~700)JB4726,136~201(Rm：510~680)JB4726,130~196(Rm：490~660)156~208136~201130~19635CrMoJB4726,185~235(Rm：