精益生产推进思路

精益生产实行Manual

16年精益生产活动方向3

什么是精益生产1

如何推进精益生产2

精益评价基准4Contents

什么是精益生产

1

如何推进精益生产21-1精益生产

推进背景1-2精益生产

定义1-3精益生产的革新框架1-4达成的目标

2-1推进Process2-2推进组织2-3推进体系2-4评价/奖励体系2-5评价基准

精益生产的工作方向33-1`16年度精益VersionUp3-2`16年度精益工程别构成及Direction3-3`16年度年间活动方案3-4精益评价CheckSheet3-5精益生产工程别定义及目标设定3-6精益生产工程别等级基准3-7精益生产活动推进详细内容3-8精益生产现场管理样式PrologueGreatCompanyGreatPeople前言：一个对精益没有执行经验的公司需要导入精益系统，其真正的开端并不是启动精益工程，而是在决定开始精益变革之前，关于对引进精益运营系统的目的性思考，只有明确且符合精益逻辑的目的才可能演化正确的精益系统实施路径；对于迪峰在思考目的之前还有两件是没有做：1.我们所要推行的对象尚未搬迁完成，构成完整的轮廓；2.对企业进行“精益运行目的思考的人〞尚未在认知进行思维方式的统一；实施精益对企业文化的三点要求：1.执行力：---走出实验室，没有高科技只有执行的纪律；2.包容错误；---按照标准和标准实施，结果与实际的偏差的错误；3.人的培养；---精益〔IE〕除自身专业知识外，本身就是方法论，结合各各岗位的专业知识加以应用才能发挥作用〔根底IE+统计学、系统工程、运筹学〕PrologueGreatCompanyGreatPeople个别员工执行力差是能力问题，公司整体执行力差是就是管理问题！执行力差的五大原因：1.员工不知道干什么！2.不知道怎么干！3.干起来不顺畅！4.不知道干好了有什么好处！5.指导干不好没什么害处解决执行力差难题的五大方法：1.目标明确！2.方法可行！---对于执行层来说，传授工具和方法远比传递思想更重要，励志培训不会带来多少业务增长，解决问题更多是靠方法而非热情，执行中有反响有利于弥补方法的缺乏；3.流程合理：流程形式上没有问题，而是在执行中表现出不合理，原因是外行领导内行+责权利不对等！4.鼓励到位！5.考核有效PrologueGreatCompanyGreatPeople精益执行〔推行〕：本身就是一个通过实践验证假设寻找合理方案的过程；PrologueGreatCompanyGreatPeople如何推行！----案例介绍按照标准形式实施的精益工具也具有逻辑层次和先后顺序，这也是精益工具标准化的另一局部内容参考一般的精益12步法：5S—标准化—SMED—减少变异—物料看板体系—精益转变—生产准备流程—全员生产管理—日常管理〔每日生产管理〕--战略部署—VSM—事务性过程改善GreatCompanyGreatPeople5)革新框架组织力量创新力量共同价值创新活动方向CreateBOPEasier&moreEnjoyableLife,withPride盈利增长-ProfitableGrowth-6σQuality/TDR/全员参与顾客价值CustomerValue←世界第一和最正确World’sFirst&Best迪峰换热器创新DefonHeatExchangerInnovationRaisePremiumReduceCostEliminateLoss推进精益生产的目的是通过强化现场体系减少投入资金和消除不必要浪费1.什么是精益生产GreatCompanyGreatPeople6)ActivityGoalThegoalofthisinnovationactionactivityis......levelEDCBA201620172018202020406080100掌握现水准反复实施强执行力及持续性的评价/指导/改善(Point)TOYOTA水准2019精益生产"A"Level1.什么是精益生产2.如何推行精益生产GreatCompanyGreatPeople1)推进Process精益生产主管部门组织评价委员会，树立设定目标/导出课题/实行方案,开展持续的评价及改善活动达成革新目标.强化现场体系

精益生产部门评价委员-掌握水准

设定目标

确立战略方案评价改善最具竞争力的企业，最具素养的员工循环

制造部

精益Group

实行部门

主管部门

实行部门

主管部门

精益Group

评价委员

实行部门组织构成目标设定实行/方案评价/奖励改善树立实行方案部门一体化建立

定期巡回诊断评价/奖励

导出追加课题

维持管理实行部门实行部门GreatCompanyGreatPeople2)推进组织为到达精益生产活动的习惯化,以生产部门为中心树立方案并实行,通过自主点检的改善活动及相关评委评价进行奖励并进行相互交流会推进方案树立评价及奖励诊断评价工程别实行支援优秀事例开掘,传播年间/月间实行方案树立及实行

实行部门评价

及指导(月1回)新工厂各事业部

总经理/事业部负责人精益〔IE〕实行部门主管/班长支援IE工程师评价委员内部专家实行主体工程别优秀事例共享及交流-生产性,品质，物流事业部评价及树立推进方向事业部奖励工程别运营交流会缺乏事项树立支援对策定期报告评价及支援事业部领导2.如何推行精益生产内部培训技术人员兼职GreatCompanyGreatPeople2.如何推行精益生产生产寻找问题持续改善-以生产部门为运营核心展开工作-提高现场技能特别是现场监督者生产技能及品质意识其他部门的效劳宗旨是生产部门在提高品质的前提下有序的提高生产效率-提高各个支援部门的技能，从现场着眼，着重突破性改善，为制造始终保持强竞争力提供有力的保障-各部门配合对现场展开精益生产活动-以高品质高产出高附加值为导向进行改善活动-提高人均效率，现场及相关支援部门以人当生产额作为最终绩效评价的基准-大力开展公司内部的自检活动，从根本上激活生产团队内部能量，提升竞争力LINE-AUDIT向后管理习惯化M-AUDIT课题改善多好快省发现问题解决问题Q-AUDIT评价GreatCompanyGreatPeople3)推进体系2.如何推行精益生产一、迪峰推行思路介绍！详细见---EXCELGreatCompanyGreatPeople3)推进体系2.如何推行精益生产一、迪峰推行思路介绍！参考：IE人力配置=工厂人数/201.51.生产看板数Np=D*Tp(1+Ap)/b；2.领取看板数Nm=D*Tm(1+Am)/b；3.取值：偏大取整；4.看板数即为对应的托盘或周转器皿数；5.TT与CT的一致性，是改善的目标；GreatCompanyGreatPeople5)评价基准91.0~100A+-81.0~90.9BCDE71.0~80.961.0~70.951.0~60.941.0~50.931.0~40.911.0~20.921.0~30.90~10.9+-+-+-+-95.0~10090.0~94.985.0~89.980.0~84.975.0~79.970.0~74.965.0~69.955.0~59.960.0~64.950.0~54.9方式一方式二理由：适用时期根据现有生产状况及公司整体对精益生产的理解及认知度进行评价分类针对能否在快速提升制造体系及公司运营的分数和等级间判断基准的客观性16年～17年

:工厂内评价时适用2.如何推行精益生产最终评价基准为：方式二3.`2106年精益生产活动方向GreatCompanyGreatPeople1)VersionUp背

景VersionUp摘要目

的参与组织方向及课题为了创造TOYOTA

般强的企业,使现场革新变得体系化精益化需要现场全员化开展精益生产进行日程精益生产

Group成员公司评价委员`2016.全年:制造体系全员共享参与`2016.月别:评价奖励`2016.12月:全年总结预想及次年工作方案

客观化的评价基准树立

适合于现场的评价基准

2016年评价委员确立CleanUp3Step(5S,3定,目视管理)自律运营环境平安根本遵守现场精益分类相对应细化T5S自律运营环境平安Loss改善生产SystemRTYpRTYq

物流运营

设备保全

现场LOSS改善

品质工程100PPM

多技能化

看板(物流)以现场执行力为中心进行评价的工程:定义各工程KPI及选定目标

`2016年度评价委员选定精益生产评价工程:公司内部10个大工程+Toyota式7大LossGreatCompanyGreatPeople2)工程别构成&Direction★用革新的根本遵守和成果志向达成与TOYOTA同样强大的现场16年方案06年~现场实行力中心活动5S3定自律运营环境平安Loss改善品质工程100PPM多技能(能工)化看板(物流)目视管理设备保全Loss改善根本遵守生产System配分25分10分10分10分10分20分5分10分区分:90%↑:50%↑:50%↓Toyota式

7大

Loss反映过剩生产待机不良动作搬运加工再库-------环境平安11大原那么↑↓现场活动ManualOut-PutImage3.2016年精益生产活动方向GreatCompanyGreatPeople3)日程方案11月:精益生产启动日程方案议题ISSUE行动Activity主管日程实行内容精益

Gr.评价委员16.03～16.0516年

精益生产目标树立16年精益生产各工程评价基准确立23456789101112制定工程相关实施细那么及人员安排2月初:5S竞赛6月:评价委员会半年评价10月:精益年度总结及预想8~9月:事业部汇报奖励精益Group支援

16年

精益生产说明会16年精益生产活动方向说明现场全员改善运营及精益技能支援-工程启动/课题登录-KPI定义及选定-实行方法,Skill支援精益

Gr.6月~12月5S竞赛现场精益改善提升评价生产部门实施精益生产

实施迎新春5S竞赛

实施上/下半年

现场精益评价

实施对生产部门精益生产实施的评价精益

Gr.+评价委员精益

Gr.+评价委员精益

Gr.+评价委员2月6月/10月10月~12月3.`16年精益生产活动方向12月:次年方案GreatCompanyGreatPeople4)5S竞赛准备通过根本遵守及创造优质的现场环境组成快速执行的根底目的对象时间奖励评价委员评价方法新工业园管现场/办公区域16年2月

※包括开发相关生产线及各个生产区域单位进行评价及奖励

-最优秀:1(

？

元)-优秀

:2(

？

元)Sampling〔各事业部〕-生产线:7line-间接:维修区-办公区域-办公室-其它T5S担当及精益Gr.3.`16年精益生产活动方向5)现场精益竞赛准备评价日程日期时间部门日期时间

部门月别及日常发表进度日程由生产部长自行安排及奖励日程上半期:6月〔一周〕下半期:10月〔一周〕评价工程及配分(案)①T5S(5S/3定/用眼管理)----25分②现场自律运营----10分③环境平安----10分④设备保全----10分⑤loss改善活动----10分⑥品质革新(100ppm)----20分⑦多技能化----5分⑧物流(看板)----10分←看板TSC竞赛结果反映评价委员事业部代表

评价委员评价对象新工业园各事业部奖励革新奖

:1个事业部–表彰及奖金

(奖金

:现场人员人当奖金

元)*现场人员:包括临时工评价当天人员为基准优秀奖

:1个事业部–

表彰及奖金(人当奖金

元)※与课题评奖发表时一同颁发革新活动性为中心评价〔参看相应基准〕评价方法评价方案3.`16年精益生产活动方向GreatCompanyGreatPeople6)评价委员选定16年上半期评价委员是使为了相互通过部门别能够均衡开展且能不断促进该部门革新活动开展而选拔的个部门的专业精英3.`16年精益生产活动方向项目配分制造品质工艺开发设备采购仓库事业部评价委员数5s256人3定用眼管理设备保全10待定消除LOSS10品质革新20待定多技能5待定自律运营10看板物流103人环境安全102人合计10011人按实时推进情况进行判断一季度重点推进GreatCompanyGreatPeople7)评价准备事项评价方法-评价Sheet为基准实施评价(委员所属部门不进行评价)(现物,现场,PC确认及可用与能够直接进行评价的可视性工具)-对指出缺乏事项的工程必须说明原因及改善方向-评价時禁止向其他评委询问自己部门的相关分数及评价情况受检部门准备事项-受检者必须对评价委员要求的审核工程予以说明解释及讲述进行情况.-受检部门每项受检工程必须至少有一名受检人员予以说明评价范围-现场外围,现场-现场相关的办公室人员评分-评价结果分发公司评价委员会及相关领导,个别结果不公开并当日回收-在评价Sheet里详细标出评分事由精益Gr.统一管理提交给公司，必要时提交事业部.评价工程-以评价Sheet中基准为参考根据实际情况在评价前一个月进行调整并提前通知〔日常文件类不包括〕3.`16年精益生产活动方向QAQA5S5S现场物流物流新员工班长现场监督者组长班长组长方式一方式二方式三班长组长胸口和后背车上醒目的绿布条，成为熟手工人后去掉？

2016年精益生产活动方向33-1`16年度精益生产VersionUp3-2`16年度精益生产工程别构成及Direction3-3`16年度年间活动方案3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产工程别定议及目标设定3-6精益生产工程别等级基准3-7精益生产活动推进详细内容3-8精益生产现场管理样式

5S评价

Sheet评价日程20...评价委员受检者()部门NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst15S计划T5S

实行计划以部门别/班为单位明确树立了年间计划10.90.80.70.60.525S实行5S活性化活动持续向上中10.90.80.70.60.53整理/整顿(部品,原材料)现场中不使用(使用的物品包含)物品的(工具,夹具，部品残量,部品,原材料)

整理/整顿维持状态10.90.80.70.60.54整理/整顿(夹具,工具)工具,测量仪,夹具的保管以使用者中心进行的整顿并使用便利10.90.80.70.60.55整理/整顿(通道)整体,通道,高度上限,生产线干净的维持/维护并清洁(标准化)10.90.80.70.60.56清扫/清洁地面,墙面,玻璃干净的清扫并维持清洁状态10.90.80.70.60.57清扫/清洁分离回收根据基准实行并维持清洁状态10.90.80.70.60.58清扫/清洁便利设施(休息室/卫生间/更衣室)指定管理担当并可以维持管理10.90.80.70.60.59习惯化全领域制定了担当区域5SMap并实行周期化管理10.90.80.70.60.5合计98.17.26.45.44.5(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)3定评价

Sheet评价日程20...评价委员受检者()部门NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1定位置(作业台,夹具，工具)工程别作业台,部品码放是定位置状态10.90.80.70.60.52定位置(部品,原材料)在指定的定位区域内粘贴着定位置标识并无破损10.90.80.70.60.53定位置(台车,BOX)台车/BOX等

维持清洁状态并定位置管理，并且被不会用在其它区域10.90.80.70.60.54定位置(夹具,工具)以使用便利及安全的整顿现物为基准，并且按照能够提升效率的方法进行整顿10.90.80.70.60.55定容器部品别标准容器的尺寸(铁桶/塑胶/Pallet)(大物/中物/小物)以及用途别进行区分管理10.90.80.70.60.56定容器(部品)部品特性别标准化活动是否实施并且是否正在按规定的台车及Box运营10.90.80.70.60.57定量工程/资材部品等是否按照定量要求进行运营10.90.80.70.60.58定量部品的保管地方用了标准化的限量并设定了限高10.90.80.70.60.5合计87.26.45.64.84.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)可视化管理评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部门NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1现况板/展示物现况板中展示内容与实际系统情况相符(共享事项,工程改善,主要工程测量数据等)10.90.80.70.60.52现况板/展示物现况板,展示物的清洁状态，展示物是否周期性

进行数据更换或升级（Up-data)10.90.80.70.60.53标准作业标准作业是否显而易见，并在实际操作中是否遵守标准作业10.90.80.70.60.54标准作业根据标准作业基准，

作业者是否便于作业10.90.80.70.60.55向后管理现场是否为了用眼管理而运营/管理中10.90.80.70.60.56向后管理生产的进行状况以真实的数据进行确认10.90.80.70.60.57向后管理异常发生时是否有可以迅速处理的体系(是否与品质改善相关联?)10.90.80.70.60.58向后管理有否异常的处理结果记录并树立了防止再发生对策

(发生原因及改善事例是否管理?)10.90.80.70.60.5合计87.26.45.64.84.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)自律运营评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部门NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1基础秩序ID卡佩戴及着装状态良好10.90.80.70.60.52基础秩序休息时间及吸烟地点遵守10.90.80.70.60.53目标共享事业部/班(组)的当年度/月目标是否了解10.90.80.70.60.54目标共享知道现场的目标(销售,生产,品质)10.90.80.70.60.55目标共享知道工程的目标/实际(产量/品质)10.90.80.70.60.56组织活性化根据年间计划实施活性化活动并全员参加(每月1回_设问调查)10.90.80.70.60.57组织活性化员工洽谈计划/实际是否正在进行管理并解决困难事项(每月1回)10.90.80.70.60.58教育训练年间教育计划及教育实际是否进行并管理1.51.41.31.21.11.09教育训练职务教育及重要工程技能考核教育计划/实际是否进行并管理1.51.41.31.21.11.0合计109.08.07.06.05.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)

多技能化评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1多技能化(计划)对于全社员树立了多技能化年间/月别的训练计划

10.90.80.70.60.52多技能化(实行)对于多技能对象/工程选定及现况是否进行管理并且对象工程是否进行改善实施10.90.80.70.60.53力量开发多技能训练结束后为了生产均衡化是否进行职务移动计划树立/实施(实际管理)10.90.80.70.60.54力量开发多技能对象工程是否有文件依据并有对应的结构图是否根据标准作业实施多技能教育10.90.80.70.60.55力量开发根据监督者技术要求及指导是否进行预备监督者养成10.90.80.70.60.5合计54.54.03.53.02.5(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)Loss改善评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1生产性革新计划是否树立了生产革新计划，并且100%实行展开并持续保持竞争力10.90.80.70.60.52综合Loss目标设定公司/制造部目标对比综合Loss对比去年下降30%是否达成10.90.80.70.60.53日日结算(Loss分析)公司范围内(原因)Loss分析系统化是否进行日日管理10.90.80.70.60.54日日结算(Loss改善)是否对全范围(原因)Loss进行分析并制定改善计划/进行现况管理10.90.80.70.60.55Loss改善(实行)根据BigY现场是否进行现场改善活动（文件体现，是否有现场的LOSS改善报告）10.90.80.70.60.56Loss改善(活用/共有)现场的LOSS改善报告是否在现场施行以及有否对现场的改善进行持续的跟踪管理10.90.80.70.60.57标准时间改善有否达成公司要求标准及超出并以系统化的方式在生产计划上反映10.90.80.70.60.58L/BorC/T改善2次/月以上

L/B分析实施并通过要素分析实施进行相应的改善活动10.90.80.70.60.59无作业改善无作业(可控无作业)改善活动是否实施10.90.80.70.60.510浪费改善改善活动是否

展开（现场员工参与度）10.90.80.70.60.5合计109.08.07.06.05.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)设备保全评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1计划保全年间,月间

设备维修/维护计划是否树立并实施10.90.80.70.60.52自主保全设备清扫/注油/点检活动持续实施10.90.80.70.60.53自主保全是否对于污染发生源实施根本性改善10.90.80.70.60.54预防保全前一年设备故障履历/原因分析并树立今年设备保全计划/实行管理10.90.80.70.60.55改良保全对于现场的主要LOSS发掘/改善实施（参看TOYOTA现场7大LOSS改善）10.90.80.70.60.56事后保全对于长时间设备故障原因彻底分析并树立防止再发生的对策10.90.80.70.60.57System设备管理

系统化构筑/活用并且是否存在能了解现场异常syetem10.90.80.70.60.58重要备件管理对于重要备件

是否进行体系化管理10.90.80.70.60.59经费节减对于重要备件分析使用寿命和再整理10.90.80.70.60.510人才养成设备日常维修维护人员及保全要员以技术别,技能别树立教育计划并实施10.90.80.70.60.5合计109.08.07.06.05.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)RTYq(100PPM)

评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1品质革新计划现场组织别前一年/月

Worst不良

回顾后树立当年的年/月改善计划及改善活动实施21.81.61.41.21.02品质反省会当天的品质问题是否可以确认和进行原因分析并且改善内容是否日日明确整理21.81.61.41.21.03TimeCheck指定了CTQ/CTP工程,周期别对数据进行测量并实施改正作业21.81.61.41.21.04TimeCheck为了测量样件及夹具的精度确保实施周期性检测[所属工程](自主确认)21.81.61.41.21.05自主/顺次检查自主顺次检查是否持续进行21.81.61.41.21.06重要工程管理选定重要工程

,并进行管理并且

Worst10不良3个月内是否进行改善21.81.61.41.21.07重要工程管理对于4M(Man)变更

是否进行管理,变更时是否通过用眼管理进行确认21.81.61.41.21.08OS&DOS&D持续实行并且如果因同样原因造成的不良改善活动是否进行实施21.81.61.41.21.09工程诊断工程

诊断是否实行并且是否进行细部的详细分析和改善管理21.81.61.41.21.010工程执行率工程别目标设定和计划对比的实际及通过分析实施改善，是否可以知道Neck工程(System确认或文件确认)21.81.61.41.21.0合计20181.6141210(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)物流评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1现品管理对于库存的部品是否有标识牌10.90.80.70.60.52库存的部品和标识牌是否一致(P/No,容器编号,入库数量)10.90.80.70.60.53仓库是否可以做到先入先出,实际上是否遵循先入先出基准10.90.80.70.60.54看板上指定了

部品存放区域编号,现物是否在相应的定位区域上10.90.80.70.60.55残量发生时看板中的数量是否在更新10.90.80.70.60.56作业指示根据看板纳品是否在生产计划的要求下正常进行，有没有过多或过少纳品10.90.80.70.60.57部品是否按照看板要求提供生产线

(部品供给看板)10.90.80.70.60.58是否有物流标准作业书并根据作业书基准实施中10.90.80.70.60.59看板里指定了看板纳品时间(周期),并遵守10.90.80.70.60.510部品的更替使用是否能在看板处及时体现10.90.80.70.60.5合计109.08.07.06.05.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)环境平安评价Sheet评价日程20...评价委员受检者()部NO细部项目评价Point(PerfectImage)最高分评价分数改善(指正)内容ABCDEBestWorst1共同EHS教育及训练实施(新入人员,原有人员,作业变更者,法定教育等)10.90.80.70.60.52共同EESH是否进行目标计划树立及实施10.90.80.70.60.53无灾害自主点检及改善,工程别危险性评价是否实施10.90.80.70.60.54无灾害EESH事前审核及施工安全管理,火灾预防,安全保健等11大基本遵守是否进行10.90.80.70.60.55无公害污染物质减少化及改善活动

(水质,大气,废弃物,有害物质)是否有结果10.90.80.70.60.56无公害废弃物分离回收,环境设施及有害物质适量管理现况10.90.80.70.60.57无疾病作业环境改善及对员工身体有害工程改善活动0.50.450.40.350.30.258无疾病患者管理及健康保健活动是否开展10.90.80.70.60.59无疾病安全保护区是否应用0.50.450.40.350.30.2510能源能源点检及改善活动(泄漏改善及能源节约等)10.90.80.70.60.511能源照明,空调,办公设施管理基准遵守10.90.80.70.60.5合计109.08.07.06.05.0(100%↑)(90%↑)(80%↑)(70%↑)(70%↓)精益生产改善指示书()部门评价日期:评价工程评价委员改善指示/邀请内容备注评价委员意见评价基准授检者※指出位置明确化(相关部门/工程标识)

关于问题点指点正确提示

提出向上改善方向(回信要求日程)精益生产改善报告书()部门更正措施部门责任人承认原

因对策完成日期改善完了相片临时对策根本对策(预防对策)更正措施确认※对策实施确认※确认对策有效性实施未实施有效果无交果要求再更正确认者

:确认日

:※要求附相片※要求附上相片

2016年精益生产活动方向33-1`16年度精益生产VersionUp3-2`16年度精益生产工程别构成及Direction3-3`16年度年间活动方案3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产工程别定议及目标设定3-6精益生产工程别等级基准3-7精益生产活动推进详细内容3-8精益生产现场管理样式

1)精益生产工程/5SGreatCompanyGreatPeople活动定义活动目标是创造舒适的工作环境的根本,做为改善的根底阶段是现场一切改善的前提

创造能看出问题的现场.

养成能够看出问题的习惯化

逐渐把问题移动到改善施行上.KPI/推进工程评价方法定量评价(0%)定性评价(100%)5S整理清扫习惯化

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外评价工程-5S活性化

评价基准

-5S遵守率

书面确认

-5sMasterPlan-关于担当区域的

5sMap

现场确认

-公司内部全领域

:现场内.外围整顿清洁活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法2)精益生产工程/3定GreatCompanyGreatPeople能够使按所定场所,容器,容量一直维持并进行管理的标准化活动

哪里(定位置)

什么(定容器)

多少(定量)标识标准化并遵守3定定位置定容器定量

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外评价工程-3定活性化

评价基准

-3定遵守率

书面确认

-三定

MasterPlan

现场确认

-公司内部全领域

:现场内.外围定量评价(0%)定性评价(100%)活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法3)精益生产工程/目视管理GreatCompanyGreatPeople为在现场所发生的问题点,异常,浪费等能够可视化管理,以及事前采取措施的预防管理标准化活动能否快速发现现场的异常状态和问题点为了使现场正常化后，把LOSS改进为最小的可视的管理用眼管理生产管理板标准作业安顿

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外评价工程-用眼管理活性化

评价基准

-用眼管理遵守率

书面确认

-用眼管理

MasterPlan

现场确认

-公司内部全领域

:现场内.外围定量评价(0%)定性评价(100%)活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法4)精益生产工程/自律运营GreatCompanyGreatPeople组织运营的根本原那么遵守及组织目标的共有及执行力提高为快速达成各项公司要求的指标，提升现场执行力和凝聚力所必须开展的活动统一评价-根底秩序遵守结果

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外评价工程-出勤时间-停车/-目标共享(会谈)-组织活性化自律运营根底秩序目标共享教育训练根底秩序职场礼节

目标共享目标管理组织活性化教育训练人员管理供给商教育定量评价(40%)定性评价(60%)评价基准-全体人员-根底秩序‘0’ppm-职场礼节95分↑书面确认-个别年间目标及月度报告-组织活性化方案书-年间教育训练方案书及结果报告书(人员费改善活动报告书)

现场确认

-制造/加工代表

Line活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法5)精益生产/多技能化GreatCompanyGreatPeople

评价委员评价分数平均

-所属事业部评价除外评价工程-多技能化-力量开发多技能化多技能化力量开发

评价基准

-力量开发/养成书面确认-教育方案树立及现况-多技能化教育方案实绩-对象工程选定及现况

现场确认

-制造/加工代表Line关于人员变动的作业者移动能否顺利进行移动方案及职务训练方案是否持续维持/管理多技能对象工程是否构筑得任何人可以使用按照相关工程的移动方案移动配置正常完了,关于多技能化的设备及工程改善进行得活泼定量评价(40%)定评价(60%)活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法6)精益生产工程/Loss改善GreatCompanyGreatPeople为了提高生产效率性,生产管理系统更加合理化,以现场监督者为主现场革新充分开展,从而到达提高生产性的目的.Loss问题点原因分析及对策制定,以制造为中心进行日常改善,瓶颈工程工程以课题活动展开,综合Loss改善，体系性设备保全，实行设备无作业率改善活动展开充分.Loss改善回收率ST改善率无作业↓再作业↓瞬间停止↓QDC/QMC85%(能率95%)20%生产性30%↑L/B改善组件化定量评价(0%)定性评价(100%)评价工程-回收率/小时生产台数(UPH)-标准时间改善率

评价基准

-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准

-SYSTEM登录Data书面确认-生产性革新中长期方案-Line别生产性革新年间方案/实绩及月别报告书-年间改善活动方案书:BicY联系-改善活动结果报告书

现场确认

-制造/加工代表Line

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外稼动率7大

Loss生产节拍改善率

故障准备,调整

顺间停止

速度慢

工程不良

收率低下活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法7)精益生产工程/设备保全GreatCompanyGreatPeople通过体系性的预防保全活动改善设备无作业,提高生产性.生产性30%↑设备保全稼动率(无作业)自主保全书面确认-设备改善事例-年间设备保全方案/实绩-防止再发对策书-定期点检方案/实绩-重要备件管理台帐-重要备件回用/改善事例-教育方案/实绩

现场确认

-用最强的人才,最好的品质,高效性的生产系统创造设备最正确状态.方案保全事后保全改进保全经费节减人才培养评价工程-稼动率

评价基准

-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准

-SYSTEM登录Data定量评价(0%)定性评价(100%)

评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法8)精益生产/品质革新

(100PPM)GreatCompanyGreatPeople评价工程-工程执行率-RTN不良率-废弃不良率

通过组成人员的品质意识不断提升及品质6Tool适用及实行,确保品质管理

System保持竞争力

总合工程不良率管理(品质指标改善)

以部品,工程,制品品质的改善,达成

RTN50%改善

评价基准

-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准

-system登录Data书面确认-品质革新中长期方案-Line别品质革新年间方案/实绩及月别报告书-改善活动结果报告书-协力社另行评价定量评价(20%)定性评价(80%)统一评价

本部评价委员评价分数平均

-所属部门评价除外品质革新(100ppm)工程执行率RTN不良率废弃率

RTN50%↓

一般

:100ppmCTQ:6σ部品不良作业不良设备故障再作业废弃不良6Tool适用

现场确认

-制造/加工代表Line确保公司内部接近6σ水准的品质保证System,设定强执行力和最适的条件,不断展开对慢性不良工程改善的活动创出业界最正确品质活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法9)精益生产工程/物流GreatCompanyGreatPeople创造能顺利供给的生产体系并持续推进缩短LeadTime,持续推进库存及库存空间减少等改善活动消除物流Loss.为能迅速对应顾客的要求,提高从生产方案到贬卖完成为止的原材料&情报的正确性并缩短对应前置时间〔LeadTime〕及所有运营的活动

资材库存回转天数

纳入时间缩短率品质无作业率仓库,库存空间减少率评价工程-资材库存回转天数制品库存回转天数品质无作业率纳品时间缩短率书面确认-物流长期MasterPlan-纳品时间管理-标准容器改善方案书-改善活动结果报告书-制品,部品库存减少-放置台,搬运具改善-纳品所需时间缩短-生产方案3日固定活动报告书-其它物流革新关连活动定量评价(20%)定性评价(80%)

看板评委

统一评价

评价分数平均

-所属部门评价除外

评价基准

-目标达成(130%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准

-系统Data

现场确认

-公司内部全领域物流革新(看板)物流调达生产物流贬卖物流

制品库存回转天数

部品纳品体系部品库存改善部品供给体系仓库管理提供.库存改善生产方案3日固定物流System制品库存改善活动定义活动目标KPI/推进工程评价方法10)精益生产工程/环境平安GreatCompanyGreatPeopleEHSEESH教育/训练目标树立及实行定量评价(00%)定性评价(00%)工程危险性评价平安保健根本遵守施工平安/预防火灾低减污染物质废气物别离回收有害物质管理评价工程-污染物质减量化等(废弃物,废水等)

※参考详细评价工程评价基准-污染物质低减实绩-无灾害达成率※参照详细评价工程

书面确认

-EESH目标设定书

-教育训练记录书

-无灾害记录

-危险性评价结果现场确认-废弃物别离回收-使用平安保护具-能源使用现况EHS共同改善作业环境疾病患者管理健康增进活动

能源低减能源管理基准无灾害无公害无疾病能源通过制造现场为中心的

EESH活动,消除潜在的危险要因,创造3无现场创造节约能源,保护环境,创造使用平安并舒适的作业环境,追求全体员工的建康和提高人生价值的活动.

2016年精益生产活动方向33-1`16年度精益生产VersionUp3-2`16年度精益生产工程别构成及Direction3-3`16年度年间活动方案3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产工程别定议及目标设定3-6精益生产工程别等级基准3-7精益生产活动推进详细内容3-8精益生产现场管理样式

<现场T5S>评价工程别等级基准评价工程E级分数判断根据D级C级B级A级

5S整理整顿清扫/清洁习惯化定位置3定标准作业安排-异常发生时作业者很难发现问题并解决

-只有管理者知道且

如何处理-异常发生时作业者

能自行解决

-与关联部门联系并采取措施-不管是谁都能在发生异常时解决.-对异常状态进行

日常数据化管理.可视化管理现况板/告示板管理-年间方案未树立且不实行.3.09.04.08.04.08.06.02.02.01.01.21.41.61.8-所在区域

MAP设定及5S活动，全员习惯进行指定的位置上现物清洁卫生和可视化管理较好，但不易于搬运-指定的位置上现物明确，可进行有效的可视化管理，有效的整顿

(Map功能化)-

必要品和不必要品

区分且不必要品已经整理-用标准作业用易于理解的形式构成，异常状态累计管理且以System形式进行改善.用标准作业用易于理解的形式构成

异常发生时谁都能知道并进行改善/防止再发活动.(System连同)方案/实行-生产现况,Loss现况没有表达，没有现况板共享-生产,Loss目标对

实际进行管理.-现况板告示管理状态一般

-告示物的内容适当且

随时更新并进行履历和清洁管理.告示物的内容适当且随时更新.-标准化形式维持履历

管理和清洁.-生产现况,Loss

现况不进行管理.-现况板告示物管理欠缺.-年间实行方案部门/区域/班/阶段别树立持续的5S得到一定的成果.-年间实行方案部门/区域别/班别/阶段别树立但5S活动欠缺.-必要品和不必要品

区分，不必要品整理后可进行可视化管理临时堆放点没有选定且没有整理整顿.-必要品和不必要品

区分且整顿及

规定专人进行整理整顿各种夹具部品管理方便仓库及通道线维持并持续保障4.0-供货商的BOX等用在别的用途上且不能遵守定量定容器,定量的活动

没有遵守,Box等物品用在其他用途上-部品别定容器化，指定容器里虽然有定量的表示但与现物的数量相符-部品别定容器化指定

容器数量日期担当标识齐全，且与实际相符定量定容器-总体实行方案虽然树立，但没有阶段别活动方案.-阶段别实行方案虽然树立，但活动没有按方案推进局部阶段未执行.1.51.82.12.42.72.02.42.83.23.6-所在区域

MAP设定及5S活动只在构成员里面习惯性的进行-

清扫周期和对象没明确的状态下进行清扫-无清扫周期和对象，

只进行自主的清扫

活动-只进行日常的清扫

/清洁活动.2.02.42.83.23.62.02.42.83.23.6指定的位置上现物不确定，清洁维持及其他用途的使用都比较困难区域内的物品或部品不明确，没有任何可视性标识定位置没有标识

或损毁的状态，使用不便且没有进行整顿部品别定容器化，指定容器里虽然有标识但与现物不相符1.01.21.41.61.83.03.64.24.85.4<自律运营>评价工程别等级基准GreatCompanyGreatPeople评价工程E级分数判断根据D级C级B级A级根底秩序目标共有部门别的对根底秩序违反结果做判断根据.(0PPM)部门别的对根底秩序违反结果做判断根据..(1000PPM↓)部门别的对根底秩序违反结果做判断根据.(5000PPM↓)部门别的对根底秩序违反结果做判断根据.(10000PPM↓)部门别的对根底秩序违反结果做判断根据.(10000PPM↑)全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(3名熟练)全构成员是否知道本部当年/当月的目标?

(1名熟练)全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(2名熟练)全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(有共享资料但不熟练)全构成员是否知道本部的当年/当月的目标?(没有共享的资料)现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标〔P-Q〕?(3名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标〔P-Q〕?(2名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标〔P-Q〕?(1名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标〔P-Q〕?(有共享资料但不熟练)现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标〔P-Q〕?(没有共享的资料)现场监督者(组长包括)是否知道现场目标〔销售生产品质〕?(3名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道现场目标〔销售生产品质〕?(1名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道现场目标〔销售生产品质〕?(2名熟练)现场监督者(组长包括)是否知道现场目标〔销售生产品质〕?(有共享资料但不熟练)现场监督者(组长包括)是否知道现场目标〔销售生产品质〕?(没有共享的资料)组织活性化根据年间方案每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(90%↑)根据年间方案每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(50%↑)无年间方案组织活性化形式没有无年间方案组织活性化形式欠缺根据年间方案每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(70%↑)2.01.01.21.41.61.83.00.50.60.70.80.90.50.60.70.80.90.50.60.70.80.90.50.60.70.80.91.0<多技能化>评价工程别等级基准GreatCompanyGreatPeople评价工程E级分数判断根据D级C级B级A级多技能化(方案)-无教育/训练方案-没有多技能化的概念及需求-没有对人员变动的方案进行管理-无方案实施必要发生时教育/训练-有对全员的多技能化的教育及训练方案。并进行持续的管理(80%达成)-有对全员的多技能化的教育及训练方案。并进行持续的管理(100%达成)-有对全员的多技能化的教育及训练方案。并进行持续的管理(90%达成)多技能化(实行)后备力量开发0.50.60.70.80.91.00.50.60.70.80.91.03.00.50.60.70.80.90.50.60.70.80.90.50.60.70.80.9-无教育/训练方案-没有对多技能化的概念及需求-没有对人员变动的方案管理-无方案实施必要发生时教育/训练-只进行对应工程选定及现况管理-对应工程内人员一局部进行多技能-根据对应工程选定及移动方案，多技能化充分实施(100%达成)-根据对应工程选定及移动方案，多技能化局部实施.(90%达成)-为了后备力量开发的职务移动方案树立/事实形成.(100%达成)-为了后备力量开发的职务移动方案树立/事实形成.(90%达成)职务移动方案树立/事实形成.(80%达成)职务移动方案树立但只是局部形成职务移动方案没树立-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育(100%达成)-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育(90%达成)-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育

(80%达成)-多功能对应工程能确认，但没有教育基准且短期进行-多功能对应工程无法确认，没有教育基准，教育是在短期内进行。-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，且充分教育并有向后方案.(100%达成)-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，

且展开充分教育.(90%达成)-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，

且进行教育.(80%达成)-虽然有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，但教育不充分，也只是局部进行缺乏根据监督者技术

指导的预备监督者养成渠道GreatCompanyGreatPeople<5S推进内容>15S整理:区分必要与不必要

不必要的大胆扔掉1)对象:①JIG及模型累积台②工具箱、清扫工具箱③室内及地面④原、附材料

仓库⑤现场外围⑥办公室2)根据区域别管理基准展开活动→区分/品名/部门/事由等必须铭记-RedCard(区分,品名,部门

附着事由,附着日期)整顿:把必要的整理成方便使用的状态1)整顿必要的

2)装备累积地点3)决定累积地点:偏下高易守的方法4)堆积场所标识:场所,品名标识5)维持点检:可以用眼看到标识

(物品自身标识

or色区分)-不良品指定堆积场所-3定实行清扫:去除铁锈.灰.污垢等

不管是用眼看，还是手摸始终要干净

1)扫帚清扫(清扫道具准备)2)区分线整理:通道,定位标识线①通道:直线,通行方向标识②出入口:分线③位置线:指定场所④指定线的宽度和颜色3)去除灰尘和污垢的根源改善:油泄漏,排管漏水,粉尘飘落4)细致彻底的清扫:地面上的油污清洗,Painting,墙壁,

断层部分-5SMAP-5S区域责任区分看板清扫Rule:清扫担当,方法,道具,

区域,周期(时间)指定清洁:整理.整顿.清扫状态继续维持改善

1)整理.整顿.清扫状态周期

Check,评价2)月别重点

Theme选定,持续实施

ex)地面清扫3)摔倒的

原因分析

:是否过于复杂?

是否太远?

是否和作业动作逆行?4)摔倒处照相.VTR拍摄-5S评价心态:必须遵守规定的规则,作业(习惯化)方法1)Leader以身作则2)以全员参加原则展开活动NO实行目标备注推进项目推进内容GreatCompanyGreatPeople<3定推进内容>23定存放物品方法的标准化

哪儿

.....定位置

什么

.....指定的物品

(定容器)

多少

...定量1)明确场所和部品量使用看板标识2)规定库存量

:堆积高度标识,数量(最大量，最小量)3)各部品.物品的品名.区分张贴标识牌4)使用容器标准化(Size,内容数量

etc)5)JIG工具的整理–

堆积台

Open/抽屉内管理6)保管场所用线表示,要像超市一样便于寻找，指定位置

-看板-容器标准化-联系物流改善活动NO实行目标备注推进工程推进内容GreatCompanyGreatPeople<用眼管理推进内容>迅速掌握现场的异常状态和问题,使其正常化，为LOSS

最小化的用眼管理1)标