精益管理与成本控制

1/1精益管理与成本控制第一部分精益管理的内涵与特点 2第二部分成本控制在精益管理中的重要性 4第三部分精益管理对成本控制的具体措施 7第四部分精益工具在成本控制中的应用 10第五部分精益管理与传统成本控制的差异 14第六部分精益管理在成本控制中的实现挑战 16第七部分精益管理对企业成本效益的提升 19第八部分精益管理与成本控制的未来发展趋势 22

第一部分精益管理的内涵与特点关键词关键要点【精益原则】：

1.持续改善：始终寻求改进流程，消除浪费，提高效率。

2.价值流视角：将重点放在客户价值的创造过程中，识别并消除非增值活动。

3.拉动式生产：根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存积压。

【浪费识别】：

精益管理的内涵与特点

内涵

精益管理是一种旨在通过消除浪费和提高效率来最大化价值的管理理念。它是一种持续改进的过程，重点在于识别和消除价值链中不增加价值的活动。

精益管理基于以下原则：

*以客户价值为中心

*识别和消除浪费

*持续改进流程

*尊重员工

*团队合作

特点

精益管理具有以下特点：

*价值导向：精益管理专注于为客户创造价值，只保留为客户增加价值的活动。

*浪费消除：精益管理旨在识别和消除价值链中的任何形式的浪费，包括生产过剩、等待、运输、过量加工、库存、动作和缺陷。

*持续改进：精益管理是一个持续不断的过程，旨在不断提高流程的效率和有效性。

*员工赋权：精益管理重视员工的参与和授权，相信员工拥有改善流程所需的知识和技能。

*团队合作：精益管理鼓励跨职能团队合作，以识别和解决问题，并实施改进措施。

*流程可视化：精益管理强调流程的可视化，使用工具如价值流映射和看板，以识别瓶颈和浪费。

*数据驱动：精益管理使用数据和度量来评估流程，识别改进领域，并跟踪进展。

*尊重员工：精益管理重视对员工的尊重，鼓励他们在工作中寻求卓越。

精益工具和技术

精益管理理念的实施涉及多种工具和技术，包括：

*价值流映射：一种可视化工具，用于识别和分析价值链中的活动、浪费和流动。

*看板：一种看板工具，用于管理工作流程，限制在制品数量，并提高可见性。

*单件流：一种生产模式，专注于一次生产一个单位，以消除排队和浪费。

*快速换型：一种技术，用于快速转换生产线以生产不同的产品，从而减少换型时间和成本。

*标准化工作：一种定义和记录最佳实践的方法，以确保流程的一致性和可重复性。

*自动化：使用技术来自动化任务，从而提高效率、减少浪费和提高质量。

精益管理的益处

精益管理的实施可以带来以下益处：

*减少浪费

*提高生产效率

*降低成本

*缩短交货时间

*提高客户满意度

*改善员工士气

*提高创新能力第二部分成本控制在精益管理中的重要性关键词关键要点【精益原则在成本控制中的重要性】

1.消除浪费：精益管理着重于识别和消除任何不增值活动，如过量生产、库存和返工。通过减少浪费，企业可以降低成本并提高效率。

2.价值流分析：精益管理利用价值流分析来识别并优化价值创造过程。通过分析材料、信息和人员的流动，企业可以确定价值链中的瓶颈并消除不必要步骤，从而降低成本。

3.持续改善：精益管理强调持续改善和精进的过程。通过定期审查流程和寻找改进机会，企业可以不断降低成本和提高效率。

【全面质量管理在成本控制中的重要性】

成本控制在精益管理中的重要性

精益管理是一种旨在消除浪费、提高效率和降低成本的系统化方法。成本控制是精益管理的核心要素之一，因为它有助于企业识别和消除不必要的支出，从而提高利润率。

1.浪费的根源

精益管理将浪费定义为任何不为客户创造价值的活动。浪费可能源自各种原因，包括：

*过度生产

*库存过多

*不必要的加工步骤

*缺陷

*运输

*等待

*运动

*人员过剩

2.成本控制的益处

通过减少浪费，精益管理可以显着降低成本。成本控制的具体益处包括：

*降低原材料、库存和劳动力成本

*减少运营费用

*缩短生产周期

*提高质量

*增加客户满意度

3.成本控制技术

精益管理提供了多种成本控制技术，包括：

*价值流映射：分析生产流程，识别并消除浪费。

*单件流：连续生产产品，消除等待时间和库存。

*看板系统：使用可视信号来管理库存，防止过度生产。

*平衡生产线：优化工作负荷，减少瓶颈。

*彻底维护：定期维护设备和流程，防止故障。

4.精益会计

精益会计是一种专门针对精益制造环境开发的会计方法。它注重于：

*识别和消除浪费

*度量和评估持续改进

*做出基于价值的决策

精益会计工具包括：

*活动基础成本计算（ABC）：将成本分配给活动，而不是部门或产品。

*价值流成本计算（VSC）：根据价值流映射来计算成本。

*目标成本定价：以客户愿意支付的价格为目标，反向计算成本。

5.持续改进

精益管理是一种持续改进的文化。在成本控制方面，这意味着企业必须不断寻找减少浪费和降低成本的方法。定期审查和评估成本控制措施对于确保持续改进至关重要。

6.数据和分析

数据和分析在成本控制中至关重要。企业必须收集和分析数据以识别浪费和评估成本控制措施的效果。数据可以包括生产数据、财务数据和客户反馈。

7.案例研究

精益管理在成本控制方面的成功案例不胜枚举。例如，丰田汽车公司通过实施精益原则，将生产成本降低了50%以上。波音公司通过采用单件流生产，将飞机组装时间减少了33%。

结论

成本控制是精益管理的一个关键组成部分，它可以显着降低成本、提高效率和提高利润率。通过减少浪费并实施精益会计方法，企业可以持续改进成本控制措施并实现持续的财务成功。第三部分精益管理对成本控制的具体措施关键词关键要点JIT库存管理

1.通过消除不必要库存，减少仓储和库存周转成本。

2.实现按需生产，避免库存积压和报废损失。

3.减少原材料和生产物料的采购成本。

价值流分析与改善

1.识别并消除价值流中不必要的步骤，优化流程效率。

2.发现和消除浪费，如等待、返工和过度加工。

3.通过流程改进，降低人工、设备和材料成本。

单件流生产

1.消除批量生产的浪费，提高生产效率。

2.缩短生产周期，减少在制品库存。

3.降低设备占用率和人工成本。

全面预防维护

1.定期维护和检查设备，防止故障和停机。

2.延长设备使用寿命，减少维修和更换成本。

3.提高设备利用率，优化生产计划。

员工参与

1.赋予员工权力，鼓励他们提出改善建议和解决问题。

2.培养员工的多技能性，减少跨技能培训成本。

3.营造积极的工作环境，提升员工士气和生产力。

信息技术与自动化

1.利用自动化技术，减少人工成本和提高生产效率。

2.通过实时数据分析，优化库存管理、生产计划和决策制定。

3.采用人工智能和机器学习，提高预测精度和优化成本控制策略。精益管理对成本控制的具体措施

1.消除浪费

*价值流分析：识别和消除价值链中不增值的活动，如等待、搬运、过度加工。

*5S原则：创建整洁、有序的工作环境，消除浪费和提高生产效率。

*看板系统：可视化生产流程，识别瓶颈和优化库存水平。

2.持续改进

*精益六西格玛（LeanSixSigma）：通过消除错误和变异来提高质量和效率。

*看板回顾：定期审查生产流程，识别改进机会和实施对策。

*快速改良活动（Kaizen）：做出小幅但持续的改进，以实现长期成本节约。

3.库存管理

*准时制生产（JIT）：仅在需要时生产产品，从而减少库存成本。

*拉动式生产：由下游需求触发生产，以避免库存积压。

*库存精益管理（SIL）：优化库存水平，平衡服务水平和成本。

4.供应商管理

*供应商整合：精简供应商数量以集中采购，降低成本。

*协同式与供应商合作：通过共同努力，识别和消除供应链中的浪费。

*供应商绩效评估：根据成本、质量和交付时间监控供应商绩效。

5.价值分析

*价值工程：分析产品或流程的价值，识别不必要的成本并寻找替代解决方案。

*功能价值分析（FVA）：评估产品的功能和价值，以确定哪些功能对客户至关重要，哪些可以消除。

*目标成本设定：设定基于客户愿意支付的价值的目标成本，并优化流程以达到该成本目标。

6.人力资源管理

*精益人才发展：培训员工精益原则和工具，赋予他们改进流程和解决问题的权力。

*跨职能团队：鼓励不同职能部门协作，打破部门之间的障碍，实现更好的成本控制。

*员工参与：让员工参与改善举措，激发创新和责任感。

7.绩效测量和监控

*精益绩效指标：跟踪和衡量精益管理举措的影响，如浪费减少、交货时间缩短和成本节约。

*持续监测：定期审核生产流程和财务指标，识别改进领域和确保持续改进。

*基准测试：与同行业的其他组织进行对比，以识别最佳实践和改进机会。

8.文化变革

*精益思维：培养持续改进和消除浪费的组织文化。

*精益领导力：为精益管理创造支持和赋权的环境，推动变革。

*持续学习：鼓励员工不断学习精益原则和工具，以适应不断变化的商业环境。第四部分精益工具在成本控制中的应用关键词关键要点价值流分析

1.识别和消除价值链中的浪费，专注于创造客户价值的活动。

2.映射和分析价值流图，确定瓶颈和低效环节，从而优化流程。

3.通过精简库存、减少等待时间和提高周转率来降低成本。

看板管理

1.使用可视化看板来跟踪任务和管理工作流程，促进透明度和协作。

2.限制在制品数量，防止过度生产和浪费，从而降低库存成本。

3.识别瓶颈和流动中断，采取及时措施提高效率和成本效益。

单件流

1.实施单件流生产，消除批量生产的浪费和变异性。

2.减少等待时间、运输成本和库存，提高效率和降低运营成本。

3.促进团队协作，提高员工技能和生产力。

持续改善（开改善）

1.持续寻找和消除浪费和非增值活动，不断提高流程效率。

2.鼓励员工提出改进建议，营造创新和协作的文化。

3.通过循环改进、质量控制和故障排除来降低成本和提高产品质量。

5S管理

1.整理、整顿、清扫、清洁和素养，营造一个有组织、安全和高效的工作环境。

2.降低浪费、提高生产力、改善安全性和减少缺陷，从而降低成本。

3.通过标准化流程和视觉管理，促进团队协作和持续改进。

丰田生产方式（TPS）

1.一种综合的精益管理体系，强调客户价值、持续改进和尊重员工。

2.通过消除浪费和提高效率来降低成本，包括准时生产、看板管理和单件流。

3.促进组织变革、提高员工士气和增强客户满意度。精益工具在成本控制中的应用

精益管理的核心理念是消除浪费，创造价值。为了实现这一目标，精益管理体系提供了一系列工具和技术，这些工具和技术可以应用于成本控制的各个方面。

价值流映射（VSM）

VSM是一种可视化工具，用于分析和映射产品或服务从概念到客户手中的流程。通过识别和消除流程中的浪费，VSM可以显着降低成本。例如，通过识别并消除不必要的步骤和延误，VSM可以减少生产时间和库存成本。

看板

看板是一种可视化管理系统，用于管理生产流程。它有助于通过减少在制品库存和提高流动性来控制成本。看板通过可视化生产计划、进度和问题，使管理人员能够快速识别和解决瓶颈和浪费。

单件流

单件流是一种生产系统，其中产品逐个加工，而不是成批加工。通过消除批量生产固有的浪费和成本，单件流可以显著降低生产成本。例如，减少库存和占地面积，以及提高劳动生产率。

拉动式生产

拉动式生产是一种生产系统，其中产品仅在客户需求时才生产。通过消除过早生产和库存，拉动式生产可以显着降低成本。例如，减少库存成本、占地面积和过时风险。

全面生产维护（TPM）

TPM是一种持续维护系统，旨在通过预防性维护和员工参与来提高设备可靠性和效率。通过减少故障和停机时间，TPM可以降低维修成本和生产损失。

5S

5S是一种整理、整顿、清扫、清洁和素养的系统，旨在营造一个视觉上整洁、高效和安全的生产环境。通过消除混乱和浪费，5S可以减少操作成本和提高生产效率。

质量保证

精益管理强调质量的重要性。通过实施质量保证措施，例如统计过程控制和六西格玛，企业可以减少缺陷和返工，从而降低成本。提高质量还可以减少客户投诉和保修索赔的成本。

供应商管理

精益管理强调与供应商的密切合作。通过与供应商建立战略伙伴关系，企业可以降低采购成本和提高质量。例如，通过共同开发和价值工程。

数据分析

数据分析对于识别和消除成本驱动因素至关重要。通过收集和分析运营数据，企业可以了解成本结构并确定改进的机会。例如，通过分析生产率、浪费和库存。

案例研究

案例一：丰田汽车公司

丰田汽车公司因其精益生产系统而闻名。通过应用精益工具，丰田显著降低了生产成本。例如，丰田实施看板和单件流，减少了库存和占地面积，从而降低了运营成本。

案例二：GE医疗

GE医疗通过实施精益管理，在三年内将其运营成本降低了20%。通过应用看板、5S和TPM，GE医疗减少了浪费、提高了效率，并降低了维护成本。

总结

精益工具为成本控制提供了强大而有效的方法。通过消除浪费、提高效率和改善质量，精益管理可以显着降低成本，同时提高客户价值和盈利能力。第五部分精益管理与传统成本控制的差异关键词关键要点主题名称：精益管理的价值观

1.消除浪费，专注于为客户增加价值的活动。

2.持续改进，不断寻找提高效率、降低成本的方法。

3.尊重员工，赋予他们授权和参与决策。

主题名称：精益工具和技术

精益管理与传统成本控制的差异

1.关注点不同

*精益管理：专注于消除浪费和创造价值，关注流程和持续改进。

*传统成本控制：关注于识别和控制成本，偏重于财务指标和预算管理。

2.价值创造理念不同

*精益管理：价值是客户愿意为之付出的价格，通过减少浪费并提高流程效率来创造价值。

*传统成本控制：价值通常与成本下降相关，着重于最大限度地减少支出。

3.浪费的定义不同

*精益管理：任何不增加价值的活动，包括多余的库存、等待时间、返工和缺陷。

*传统成本控制：浪费通常限于财务损失，例如超支、低效和盗窃。

4.持续改进方法不同

*精益管理：强调持续改进的文化，采用看板、敏捷开发等方法，鼓励员工参与和反馈。

*传统成本控制：通常依赖于定期审查和预算调整，缺乏持续改进的系统化方法。

5.衡量指标不同

*精益管理：关注通过流动时间、库存周转率和客户满意度等运营指标衡量改进。

*传统成本控制：主要依赖财务指标，例如毛利率、营业费用和净利润。

6.组织结构和责任不同

*精益管理：采用横向组织结构，赋予员工跨职能团队的权力，促进协作和创新。

*传统成本控制：通常采用等级制组织结构，成本控制主要由财务部门负责。

7.员工参与不同

*精益管理：强调员工参与和赋权，鼓励他们识别和解决问题。

*传统成本控制：员工参与通常较低，重点在于管理层控制成本。

8.技术支持不同

*精益管理：利用精益工具和技术，例如看板、价值流映射和统计过程控制。

*传统成本控制：主要依赖于财务软件和会计准则。

9.时间范围不同

*精益管理：采取长期视角，专注于可持续的改进和流程优化。

*传统成本控制：通常关注短期财务目标和预算合规。

10.关注外部环境不同

*精益管理：考虑外部环境的变化，如客户需求和竞争强度，并相应进行调整。

*传统成本控制：往往侧重于内部因素，忽视了外部环境的影响。

总结

精益管理和传统成本控制在关注点、价值创造理念、持续改进方法、衡量指标、组织结构、员工参与、技术支持、时间范围和外部环境考虑方面存在显着差异。精益管理专注于消除浪费，创造价值和持续改进，而传统成本控制侧重于控制成本和财务合规。第六部分精益管理在成本控制中的实现挑战关键词关键要点【挑战主题名称】：精益管理文化建设

1.建立精益管理核心价值观，消除浪费、追求持续改善。

2.培养员工参与意识，鼓励提出改进建议，增强责任感。

3.营造学习型组织氛围，提供培训和发展机会，提升员工能力。

【挑战主题名称】：数据收集和分析能力

精益管理在成本控制中的实现挑战

精益管理是一种旨在消除浪费和提高效率的管理理念。虽然精益管理在成本控制方面具有显著潜力，但其实现也面临着一些挑战：

1.文化阻力

改变组织文化以适应精益管理原则可能是一项重大挑战。传统上，许多组织惯于注重短期财务目标，而不是精益管理强调的持续改进。建立一种精益思维，强调价值创造和减少浪费，需要时间和领导力的持续支持。

2.员工参与

精益管理高度依赖于所有员工的积极参与。然而，员工可能对改变现有流程和接受新责任感到抵触。通过培训、沟通和认可计划，鼓励员工参与精益改善活动至关重要。

3.缺乏数据

数据是精益成本控制的基础。然而，许多组织缺乏对运营、成本和浪费的准确和实时数据。建立一个全面且可访问的系统来收集和分析数据是克服这一挑战的关键。

4.跨职能协作

精益管理需要各个部门和职能的密切协作，以识别和消除浪费。然而，官僚主义、沟通不畅和部门壁垒可能阻碍跨职能协作。促进开放的沟通渠道和建立跨职能团队对于成功实施精益管理至关重要。

5.供应商管理

供应商是精益供应链的重要组成部分。然而，与供应商合作实施精益原则可能具有挑战性。建立开放式沟通、透明度和共同目标是实现供应商精益管理的关键。

6.持续改进

精益管理是一个持续改进的过程。然而，组织在持续寻找和消除浪费方面可能面临挑战。建立一个持续改进文化，鼓励员工提出建议并学习新技术，对于维持精益益处至关重要。

7.技术限制

某些技术限制可能阻碍精益管理的实施。例如，过时的软件或自动化水平低可能限制数据收集和流程改进。投资于必要的技术升级对于支持精益管理至关重要。

8.市场波动

市场波动和外部因素可能给精益成本控制带来挑战。例如，原材料价格的上涨或客户需求的减少可能会影响成本结构。组织需要制定应急计划以应对市场波动，并调整精益管理策略以适应不断变化的条件。

9.持续的努力

精益管理不是一蹴而就的解决方案。它需要持续的努力、领导力的关注和所有员工的参与。组织必须做好长期承诺来实现精益管理的全部好处，并克服实现过程中的挑战。

克服挑战的策略

为了克服精益管理在成本控制中的实现挑战，组织可以采取以下策略：

*建立一个明确的精益愿景和路线图

*培养以精益为中心的文化

*投资于员工培训和发展

*建立一个全面的数据收集和分析系统

*促进跨职能协作

*与供应商建立战略合作伙伴关系

*专注于持续改进

*投资于必要的技术升级

*制定市场波动应急计划

*持续监控进度并进行必要的调整第七部分精益管理对企业成本效益的提升关键词关键要点精益价值流管理

1.通过价值流分析和映射，识别出生产流程中的浪费和非增值活动，并进行系统性的消除或优化。

2.运用看板、拉动式生产等工具，实现生产流程的可视化和节奏化，减少库存和等待时间。

3.通过对流程进行持续改进和优化，最终实现整体生产效率的提升和成本的降低。

库存管理优化

1.实施精益库存管理策略，减少原材料、在制品和成品库存。

2.采用先进先出（FIFO）库存周转方式，降低因库存积压造成的成本损失。

3.通过供应商协作、库存控制和库存优化软件等手段，有效管理库存水平，降低库存成本。

质量控制改善

1.运用精益原则，建立全员参与、预防缺陷的质量管理体系。

2.通过6Sigma、精益六西格玛等方法，深入分析生产过程中的质量问题根源，制定持续改进方案。

3.实施质量控制工具和技术，如统计过程控制、检验和测试，确保产品质量达到客户期望，从而减少返工、浪费和成本损失。

维护和维修优化

1.采用预防性维护策略，通过定期检查和维修，降低机器故障率和维修成本。

2.实施快速换模和快速维修技术，减少停机时间，提高生产效率。

3.运用精益工具，优化维护和维修流程，如价值流分析、看板和视觉管理，以提高维护效率和降低成本。

人力资源优化

1.运用精益原则，建立扁平化组织结构，减少管理层级和决策层级，降低管理成本。

2.通过多技能训练和交叉培训，提高员工的多功能性和适应能力，降低员工流动率和培训成本。

3.实施精益团队和持续改进文化，激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和降低成本。

供应商管理

1.精选供应商，建立长期合作关系，降低采购成本和质量风险。

2.运用精益供应商管理策略，优化采购流程，减少采购周期和库存成本。

3.通过供应商协作和信息共享，实现供应链的透明化，降低采购成本和提高采购效率。精益管理对企业成本效益的提升

精益管理是一种旨在消除浪费、提高效率和改善质量的管理理念。通过实施精益原则，企业可以显着提高成本效益。

精益管理工具和技术对成本效益的提升

精益管理采用一系列工具和技术，这些工具和技术可以帮助企业识别并消除浪费来源。这些工具包括：

*价值流映射：识别和分析流程中的浪费并制定改善措施。

*看板：可视化工作流程并限制在制品的数量，从而减少过量生产和库存。

*均衡负荷：平衡不同工作站或流程之间的工作量，以消除瓶颈和减少等待时间。

*单件流：创建无停滞的连续流程，从而减少切换成本和提高吞吐量。

*快速换型：减少机器的换型时间，从而提高容量利用率和降低生产成本。

精益管理对成本效益的具体影响

精益管理对企业成本效益的提升可以体现在多个方面：

*库存减少：通过减少过量生产和库存，精益管理可以释放现金流并降低库存持有成本。

*流程效率提高：通过消除浪费和优化流程，精益管理可以显著提高生产效率，从而降低单位制造成本。

*质量改善：精益管理专注于预防缺陷，从而减少返工、报废和保修成本。

*空间节约：通过减少库存和精简流程，精益管理可以优化空间利用，降低租金或房地产成本。

*客户满意度提高：精益管理有助于缩短交货时间、提高产品质量和提高客户响应度，从而提高客户满意度和增加销售额。

量化成本效益提升

精益管理实践的成本效益提升得到了大量研究和案例研究的支持：

*制造业：波音公司实施精益原则后，其737飞机的装配时间减少了60%，年成本节约超过10亿美元。

*医疗保健：利物浦大学医院实施精益管理，将手术室周转时间减少了25%，将手术等待时间减少了30%。

*服务业：美国银行通过精益管理，将贷款处理时间减少了70%，年成本节约超过1亿美元。

结论

精益管理对企业成本效益的提升是显而易见的。通过采用精益原则和工具，企业可以识别和消除浪费来源，提高流程效率，改善产品质量，并最终降低成本。实施精益管理是一个持续的旅程，需要持续的改进和组织变革，但其潜力可以为企业带来巨大的财务和运营优势。第八部分精益管理与成本控制的未来发展趋势关键词关键要点数字化转型

1.精益管理与先进数字技术相结合，推动数字化转型，实现数据驱动决策和自动化流程。

2.利用物联网（IoT）、大数据分析和人工智能（AI）等技术，实时监控和优化生产运营，提高生产效率和降低成本。

3.数字化转型还支持可视化和协作，促进团队之间的透明度和持续改进。

供应链优化

1.精益管理方法应用于供应链管理，旨在减少浪费、提高响应能力和降低成本。

2.通过协同供应商和客户，建立精益供应网络，优化库存管理、缩短交货时间和降低运输成本。

3.利用数据分析和预测建模，提高供应链的可见性和可预测性，从而更好地应对需求波动和市场中断。

人力资本管理

1.精益管理强调员工参与和授权，创造一种持续学习和改进的文化。

2.投资于员工培训和发展，提升技能和能力，从而提高生产力和降低与人力资本相关的成本。

3.运用精益管理工具和技术，改善工作环境和流程，提高员工满意度和保留率，从而降低招聘和培训成本。

可持续发展

1.精益管理原则延伸到可持续发展实践，注重减少资源浪费、降低能源消耗和减少环境影响。

2.通过优化生产流程、采用高效技术和绿色材料，实现经济效益和环境效益双赢。

3.精益管理的持续改进文化也有助于识别和消除导致环境问题的流程和活动。

客户导向

1.精益管理将客户价值放在首位，通过识别和消除浪费，不断提高客户满意度。

2.运用精益工具和技术，缩短交货时间、提高产品质量和降低成本，从而提升客户价值主张。

3.通过客户反馈和互动，不断完善产品和服务，以满足不断变化的客户需求和期望。

创新与敏捷

1.精益管理培养创新文化，鼓励员工挑战现状和寻找新的方法来提高效率和降低成本。

2.采用敏捷开发方法，快速响应市场变化，缩短产品开发周期和降低新产品投入成本。

3.利用创新技术和流程，创造新的价值主张和竞争优势