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喷射再生与连续熔硫工艺在A.D.A法变脱中的应用总结前
言安化集团目前有两套年生产合成氨12吨装置,其中老系统年生产合成氨12吨装置中,变脱采用的是改良A.D.A法脱硫高塔再生工艺。整个湿法脱硫设备均是69年建厂设置,存在诸多隐患,且溶液污染严重,该工艺及设备于2003年至2004年进行了脱硫系统综合改造项目,更换了变脱塔,并采用喷射再生和连续熔硫工艺。通过综合改造,提高了系统脱硫效率,消除系统隐患,杜绝环境污染。运行几年来,也存在着一定的问题并针对性的进行逐一解决,现对运行情况进行总结。一、喷射再生和连续熔硫工艺运行情况1、设备规格型号新换变脱塔一台:Ф2800×24×29620喷射再生槽:Ф(4800+5700)×10×5800连续熔硫釜一台:Ф900泡沫泵一台:80-500-100脱硫泵两台:200D143-7循环槽两台:Ф6000×60002、脱硫溶液工艺流程再生好的脱硫贫液由塔上部进入与塔下部进来的变换气逆流接触,吸收气体中的硫化氢后,富液从塔底经液位自调减压进入脱硫喷射再生槽内,在此溶液再生并浮选出硫泡沫,再生好的贫液经脱硫循环槽缓冲,经脱硫泵打入变脱塔,如此循环。在喷射再生槽内浮选出的硫泡沫,经过再生槽内溢流堰,回收至中间槽,通过泡沫泵打入熔硫釜内,硫颗粒在此加热增大沉淀,形成熔融态的硫,由放流阀放出硫磺。残液由排液阀回收至脱硫地下池再打入循环槽重新使用。3、运行效果2003年12月连续熔硫投运,2004年6月新变脱塔及喷射再生槽投运,无脱硫残液排放现象,变脱压差稳定,在气量70000m3/hr时变脱压差为10KPa左右,硫磺质量较好。从上分析数据表可以看出,在采用连续熔硫工艺后,由于脱硫溶液在高温下副反应增加,造成副盐含量升高,但未超工艺指标要求。
二、运行中存在的问题自2004年6月脱硫系统改造后,运行相对稳定,但从2006年5月开始,脱硫系统出现问题,主要表现在:变脱压差上涨,需向脱硫系统添加一定量的消泡剂,才能够稳定压差,保证塔内足够的溶液循环量及喷淋密度。我们分析变脱压差涨是变脱塔内有拦液现象造成的,其原因:1、改造初期连续熔硫配套设施不到位,没有残液降温沉淀过程,溶液中副盐含量积累增多。2、变脱塔内本身设计不足,溶液分布器降液孔尺寸不合适,造成溶液过液量与生产气体负荷不配套。3、喷射再生槽内设计不足,再生槽内没有设置分布器,溶液再生时液面不稳定,造成溶液中悬浮硫含量高。4、从表一可以看出A.D.A法脱硫,副反应多,长期累积副盐含量升高。由于频繁向脱硫系统加入消泡剂,最终结果造成硫磺产量下降,变脱出口及再生气中硫化氢含量升高,对06年5月至07年5月间脱硫的各项工艺指标统计如下表:三、喷射再生和连续熔硫工艺完善面对脱硫存在的问题,造成脱硫系统各项工艺指标出现恶化情况,我们开始针对分析出的原因,进行逐一解决。1、2006年9月脱硫地下池进行改造,将原脱硫补液泵由地下泵换为型号为BCKFB-50单级竖式离心泵,其电机池改为脱硫沉淀池,以弥补改造初期连续熔硫配套设施不到位,没有残液降温沉淀过程,溶液中副盐含量积累增多。使熔硫后的残液充分降温,减少副反应的发生。2、2007年1月在东狮公司技术人员指导下,开始向脱硫溶液中添加“888”催化剂,逐步替代A.D.A脱硫催化剂,减少副反应及副盐含量,同时可以使硫颗粒变大易于浮选,降低溶液中的悬浮硫。3、针对设备存在的不足问题,利用系统检修之际,进行处理解决:(1)在07年6月系统年度大修之际,变脱塔内溶液分布器本身设计不足,降液孔较小,造成塔内拦液,而引起变脱压差波动,加消泡剂处理。通过检修,将变脱内第二层溶液分布器抽出,不再安装,第一层溶液分布器降液孔由Φ14扩孔至Φ30,同时保证足够的填料层高度,确保气液接触时间。(2)07年6月系统检修,由于脱硫再生槽内无分布板,槽内溶液面不稳定,液面翻滚较大,形成的硫泡沫易破碎,溶液中悬浮硫含量高,引发变脱压差高。为改变被动局面,在槽内距槽底1500mm之处,增加一层分布板,达到稳定槽内液面的目的。(3)只有足够的脱硫溶液循环量才能保证脱硫的净化效果。而脱硫再生槽的溢流堰设计高度不足,造成溶液循环量不足,一加量就会造成溶液溢流,而且溶液的再生时间缩短,又影响溶液的再生效果。07年6月系统检修,将溢流堰增加200mm高,这样既提高了溶液的循环量,又提高了溶液的再生效果。4、溶液分析
四、总结通过一系列手段措施的采取,在2007年6月系统停车检修后,再次开车生产中,变脱压差稳定,不需再向脱硫系统添加消泡剂,脱硫各项工艺指标好转,硫磺产量提高。1、从表一和表三对比,2005年12月脱硫溶液副盐总含量是83.65g/l,2008年3月脱硫溶液副盐总含量是34.19g/l,同比降低了59%。2、从表二和表四对比,变脱出口H2S平均由1.80mg∕m3降至0.96mg∕m3,再生气H2S平
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