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文档简介

XXXX模块组装工序改善措施概述现阶段我司国网09三相表模块组装标准配备工序有5个。其中瓶颈工序为：打螺丝;用时约18秒。其中放螺丝，打螺丝工序操作较难，耗时多，是影响产量的关键工序。针对此现象我部门提出以下改善措施：添加自动螺丝机，模块固定托板；更改螺丝尺寸。改善措施说明2.1自动螺丝机改善前改善后1.人工放螺丝速度14-20PCS/分，效率低。2.长时间拿螺丝易疲劳，手疼，粘铜屑，铁屑，螺丝油等。1.电动头插入出丝口，电动头通过磁铁吸住螺丝。员工直接将螺丝打入壳体固定孔。2.出螺丝速度60~180PCS/分钟，速度大小可调。4.故障时会自动报警。总结：使用自动螺丝机将极大的提高生产效率。省去员工手动放螺丝步骤。2.2壳体固定托板改善前改善后模块运送时，拿取过程中螺丝易掉出来。打螺丝时需要用手握住模块，长时间操作易疲劳。打螺丝时如果电动力度稍大，人手没有握住模块极有可能将模块下壳打飞，甚至伤到里面电路板。如果螺丝放入不正，螺丝很容易打滑，无法取出。1.模块固定托板，可牢固的固定住壳体。不必用手紧握住模块。利于长时间操作。2.螺丝通过电动送入固定孔，可以很大程度上防止螺丝打滑。3，防止电动力度过大将模块打飞。总结：优化了原先操作方式，杜绝生产隐患。2.3改进螺丝型号改善前改善后现模块组装采用2.6*8mm的自攻螺丝固定，螺丝头部卡槽较浅，用电动很容易打滑丝头，组装过程中出现5%的螺丝打滑故障。综合我司其他产品组装经验，使用3*8mm螺丝可避免螺丝打滑现象。总结：建议壳体厂家将壳体配备螺丝改为3*8mm螺丝，同时修改壳体上的螺丝固定柱孔径。（目前我们使用的固定壳体的螺丝规格均为3*8mm或者3*10mm。）改善方案比较3.1产线人员安排3.2产能比较人数产能（小时）改善前8400只改善后7450只（需实测，估计要高出理论值）3.3改善总结◆产能提升：50只/小时◆人员节省：1人◆产量提升比率：10%◆生产环境：改善了原有操作的弊端，减去放螺丝的工序。添加模块固定托板，使人们在打螺丝时不必再用手用力握住模块，减少了操作难度。四．后续改善目标将单一的模块托板量化，安装固定到自动化产线上，生产过程中人将模块放在托板上之后，所有的操作都在托

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