军需仓库施工组织

军需仓库施工组织5文档

（1）施工方案全面完整、针对性强、切实可行

（2）施工总平面图设计合理；

（3）项目班子机构健全、人员齐备、专业配套、具备有关岗位证书，

劳动力安排合理；

（4）材料供应安排合理

（5）关键部位施工方法明确、切实可行

（6）质量安全治理满足招标文件要求，保证措施切实可行；

（7）机械设备配置满足本工程施工要求

（8）工期满足招标文件要求，打算合理、保证措施切实可行；

（9）具有可行的提升工程质量、保证工期、降低造价的合理化建议；

（10）在施工中采纳具有切实可行的新技术、新材料、新工艺、新设

备

（11）施工现场采纳环保、消防、降噪声、文明等施工技术措施针对

性强、切实可行。

（1）施工方案全面完整、针对性强、切实可行

项目概况

1、工程名称：军需仓库防雨顶棚修理工程

2、工程地点与位置：中国人民武装警察部队山西省总队后勤保证基地

3、工期要求：合同签订后30天

4、质量要求：合格

主桁架、次桁架安装，钢支撑、钢拉条、防锈、防腐、防火施工

一、主桁架、次桁架安装，钢支撑、钢拉条采纳小12圆钢，防锈、防

腐、防火施工

二、施工预备

2.1技术预备

钢构件必须按设计院批准的施工图加工，如有修改必须经设计院同意,

并签署设计变更文件。

现场安装施工人员及技术人员在安装前充分熟悉图纸，工程施工流水

段确定安装流程。

钢结构的制造工艺方案，由制造单位按照施工图对钢结构质量、工期

的要求编制经工厂项目经理与项目部及监理单位沟通并批准后实施。制作

厂家必须按照安装所需构件的分段长度进行加工。按照构件特点和工厂实

际情形，为保证产品质量和操作方便，可适当设计部分工装夹具。

2.2材料预备

2.2.1钢材

钢拉条采纳612圆钢,材质要求符合《低合金强度结构钢》(GB/T1591)

标准之各项要求。

2.2.2焊接材料

选择与主材相匹配的焊接材料，本工程采纳焊接材料为：

(1)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117)、《低合金

钢焊条》(GB/T5118)的规定。

(2)焊接Q235时，可采纳H08A、H08E型焊丝配合中镒型、高镒型

焊剂，或采纳H08Mn、H08MnA配合无镒型、低镒型焊剂；焊接Q345时,

可采纳H08A、H08E型焊丝配合高镒型焊剂，或采纳H08Mn、H08MnA配

合中镒型、高镒型焊剂。不同强度钢材焊接时，焊条材料应按强度低的材

料选用。

(3)焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)、《气体

爱护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110)及《碳钢药芯焊丝》(GB

/T10045),《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493)的规定。

(4)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和

焊剂》(GB/T5293)、《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB/T12470)的规定。

(5)气体爱护焊使用的氧气应符合现行国家标准《氧气》(GB/T4842)

的规定，其纯度不应低于99.95%；气体爱护焊使用的二氧化碳气体应符合

国家现行标准《焊接用二氧化碳》(HG/T2537)的规定，其质量应符合该标

准中优等品的要求，即其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸气与

乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%),并不得检出液态水。

2.2.3螺栓

(1)高强螺栓采纳大六角头螺栓，性能等级为10.9级。高强度螺栓应

符合现行国家标准GB/T1228-1231要求。高强度螺栓连接面摩擦面系数为

0.40o

(2)一般螺栓采纳六角头螺栓-C级，螺栓、螺母及垫圈技术条件应符

合现行标准规定。

2.3机具设备预备

序

名称规格型号数量产地

号

1半挂式载重汽50T2山东

2直流电焊机AX-5003北京

3交流电焊机BX-5002北京

4栓钉焊接机JSS25001日本

5空气压缩机W-1/72青岛

6焊条烘干箱0-400℃1浙江

7全站仪C70111」本

8经纬仪DT52日本

9水平仪NS3-12北京

10C02气体爱护焊NBC-50080TC

11探伤仪CYS-221汕头

12电动扭矩搬手TIB2004日本

13手拉葫芦2T10国产

14手拉葫芦3T10国产

15千斤顶10T4国产

16汽车吊160T2徐州

2.4劳动力打算

序号工种人数工作内容

1起重工2钢结构拼接安装

2电焊工6钢构件焊接

3卸工6钢构件拼装校正

4探伤工2探伤

5测量工2测量操纵

6电工1设备电器安装及爱护

7修理工1设备修理

2.5生产设备、人员配置

以下所用到的设备除加工厂与试验室的设备外，在现场使用的设备在

材料进场前5天必须组织进场。

2.5.1制作设备

规格备注

序号设备名称数量

型号

1自动抛丸除锈机SKG-3D1台加工厂

2数控相贯线切割机CNC-CG4000C2台加工厂

3数控直条火焰切割机SKHG1台加工厂

4半自动坡口切割机2台加工厂

5C02气体爱护焊机KR-60030台加工厂

2.5.2检测设备

检测设备表

序号名称单位数量备注

1100t拉力试验机台1试验室

2冲击试验机台2试验室

3硬度计台2试验室

4万能铳床台1试验室

5超声波探伤仪台2试验室

6分析天平仪台2试验室

2.5.3钢结构制作人员

钢结构制作人员安排表

工种人数工作内容

电焊工8负责钢构件焊接

气焊工4负责钢构件切割

力工10负责原材料搬运、杆件搬运等

钾工4负责材料按规格使用，杆件编号等

合计26

三、厂家选择

本工程采纳的钢材要紧为Q345B级，各项技术指标要满足国家规范的

要求，对钢材生产厂家的选择应专门慎重，在选择时我公司将本着“技术

业绩”优先的原则。

原材采购标准严格执行图纸中指出的各项标准、规范，对超出规范的

应有补充技术协议，同时关于材料规范中没有涉及的技术指标，须与钢厂

技术部门确定供货技术协议，以保证采购的原材同时满足规范与设计要求。

对有钢材生产业绩的厂家优先考虑，在确定厂家前，组织业主、监理、

施工三方对钢厂进行技术考察，以考证其有关业绩的真实性，并对技术能

力充分了解，在确认其据有满足钢材各项指标的能力，专门交货状态的操

纵，经比较一致同意选择山东新世纪钢结构工程有限公司作为本工程钢构

生产厂家。

四、工期安排

本工程打算工期为30天，进度打算详见进度打算图。

五、现场拼装及安装

5.1桁架拼装

杆件拼装过程中应本着先主后次的原则，即：在拼装过程中应先安装

要紧受力杆件，再安装受力次要杆件，安装时如国次要杆件遮挡了要紧杆

件的焊缝应先焊接完主杆件的焊缝后再安装次要杆件。由因此相贯线节点,

腹杆在安装过程中如发生安装位置冲突，经设计院认可可将腹杆在中间位

置割断，安装完成后再等强焊接。

5.2桁架焊接

主桁架零件下料、加工、检验合格后，在拼装平台上拼装，拼装完成

后在胎架上焊接，要注意装配次序，以免焊接死角。

焊接尽量采纳CO2气体爱护焊等高效焊接技术，焊后进行校正。

支管支管

较小壁厚较大壁厚

5.3焊

>300

4.3.1钢材、焊接翻臂

本工程所用的所有钢材、焊接材料的性能和质量必须符合国家标准和

•毋1/n

埠产哂以且/IZ八々vfcm—：----

名称类不钢琴备注

Q235E4303应符合国标

焊条1、告3掣界弹mm，空:焊透I形坡口焊臃GB5117-85或

Q345E50**系列

GB5118-85要求

/一M,„i..,1.1,--------1

C的气体-U应符合GB/T8110

焊丝HJ(ER)5性*系列

爱护植瞅要求

跟部）5

5余2焊接方法血面）\4ix（过渡区）支管壁个

接;6

45*

CQ2气体链焊三圆■:焊

5.*3焊土资格区（1wc区（过渡区）

参加本工鞭质懒公区形朝觥气保焊曝工感提第权威部门颁发的

焊工考胎格用’才能担任健证援定的相应焊接工作。

埋的蛾嬴畦缗卿嚏操傕窿。』区事

焊接的工

5.3.5焊接材料烘焙

低氢焊条及埋弧自动焊焊剂在使用前应按要求进行烘焙，然后在恒

温箱中贮放待用。

低氢焊条在350—400（温度中烘焙一小时，CO2焊丝无需烘焙。

焊条保温筒使用：低氢焊条领出使用时，焊工应配备焊条保温筒，防

止焊条再次受潮和污染损坏。

5.3.6焊接规范

焊接规范见下表：

焊条（丝）焊接电流（A）备注

焊接方法

直径MM俯焊立焊仰焊

少3.2110-130100-12090-110

手工焊巾4.0180-200160-180140-160

巾5.0220-260200-240180-220

C02气体爱

61.2250-280220-240190-220

护焊

64.0650-750电弧电压36—38V,焊接速度25-28M/h

埋弧自动

巾5.0700-800电弧电压36—38V,焊接速度22-25M/h

焊

64.0650-750角焊，电压33—35V,焊接速度20M/h

5.3.7焊接工艺

5.3.7.1焊前预备工作

焊前检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合要求的

接头及坡口应进行修补处理。

焊前去除接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体爱护焊应有可靠的挡风装

置。

5.3.7.2定位焊

定位焊采纳与正式焊接相同的焊条，定位焊一样长25mm，对高强度钢,

定位焊长度为30mm,焊条直径为63.2mm。

537.3弓I、熄弧板

所有对接焊缝及角焊缝的两端应当设置引弧板和熄弧板，引熄弧板的

坡口形式、材质均与工件相同，焊后割除，修磨平坦。

5.3.7.4包角焊

在加筋板角焊健的端部应有良好的包角焊。

5.3.7.5焊接程序

构件焊接采纳对称焊接法施焊时，由双数焊工同时进行。长焊缝采纳

由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法。也可由数名焊工分段同时进

行。厚板坡口焊接采纳多道多层焊，不采纳阔焊道法。

焊工须经培训并取得相应施焊位置、相应焊接工艺、焊材的合格证后

方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。焊接材料使用前应按规定进行烘

干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。操作人员应随时作好焊接材

料烘干记录，随时接收甲方及监理公司的检查。施焊前，应熟悉施工图及

工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情形进行检查。如不符合要

求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝

邻近打上焊工钢印代号。

多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳

弧气刨或磨光机清除完全，并用磨光机将渗碳层打磨洁净后重焊。

碳弧气刨工艺参数如下表:

碳棒直径电弧长度空气压力电流

(mm)(mm)(Mpa)(A)

6.01-30.4~0.5230~300

8.01-30.5~0.6330~400

焊缝显现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清缘故，

并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝以

外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引(熄)弧板

上起(落)弧。

圆管节点的焊接：在趾部、侧面，采纳带坡口的角焊缝且应保证焊口

夹角0245°；在根部，采纳角焊缝。各处焊缝尺寸均应满足设计要求。

钢管等空心构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装

过程中构件内不得进水。焊缝外观检查未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、

弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔、角

焊健厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。低合金结构钢焊在同一处

返修次数不得超过2次。

537.6焊缝表面打磨

凡外露对接焊缝焊后应进行打磨加工，将焊缝表面打磨平坦，光洁度

与母材钢板相同。

5.3.8焊接质量检验

5.3.8.1焊健外表质量检验

焊缝焊坡平均，不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬

边等缺陷。

5.3.8.2无损探伤

未专门注明要求的对接焊缝质量等级为一级，角焊缝质量等级为三级

(外观等级二级)。相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量

等级:桁架弦杆，腹杆钢管间对接焊缝为一级；全溶透焊缝为二级，角焊缝和

部分溶透焊缝为三级(外观等级二级)。按照《钢结构工程施工质量验收规范》

(GB50205-2001)的要求对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外

观缺陷检查。焊缝质量等级为二级时超声波探伤比例为20%,探伤比例按

每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm。焊缝外观检查未焊满、根部

收缩、咬边、裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、表面

夹渣、表面气孔、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称等缺陷。

5.3.9除腐喷涂

钢构件的除锈、防腐做法：喷砂及第一遍底漆在加工厂使用抛丸机和

喷涂机完成，喷砂除锈等级不低于Sa2.5级；环氧富锌底漆30微米2道；

环氧云铁防锈漆35微米2道；聚氨酯面漆35微米2道；面漆的颜色按照

建筑图的要求。油漆应在桁架调出胎具前喷涂，并在吊装前补完碰坏的油

漆。

5.3.10检查验收

桁架拼装、焊接、油漆完成后质量人员应按工序、施工图及工艺要求

和《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)认真检查验收，合格

后方可进行吊装施工。

5.4桁架吊装

主桁架长达25.2米，运输极为不便，因此在主桁架拱顶部位截为两截

进行运输，运输至现场进行拼装后再吊装。在较短的一段桁架三根主杆上

焊接衬环，用50T吊车将剩余一段桁架慢慢与衬环进行对接，对接好后用

手拉葫芦将两段桁架连接挤紧，校正两段桁架顺直度后将两段桁架间的坡

口焊接，焊接焊条采纳E507型焊条。

中厅屋面标高为10.70米，地下车库高9.2米，西侧地坪距屋面13米

左右，东侧地坪距屋面20米左右。因此选用100T汽车吊，臂长59米，回

转半径23米，西侧支吊车吊装。轴以西主桁架、次桁架及支撑等构件，东

侧支设吊车吊装。轴以东主桁架、次桁架及支撑等构件。

ZZHJ3安装：ZZHJ3净重为5.84吨，加上其他一些措施等的重量约在

6吨左右，吊装高度约18m,应使用100吨汽车吊，回转半径23米。吊装

前现将制作进行组装焊接，整体安装到牛腿上，校正好位置及标高尺寸后

焊接到牛腿预埋钢板上。在桁架两侧的上弦杆上每边设置两道缆风绳，桁

架拼装完成后在下弦腹杆的中心弹一道墨线，用以经纬仪操纵桁架的轴心

位置，桁架所有操纵点调整合格后，进行所有拉杆、压杆、的连接，电焊

工开始对桁架设计的永久性支撑点进行焊接，焊^温度降到自然温度后检

查焊缝有无裂纹，在无裂纹的情形下，吊车可慢慢松钩，起重工摘开钢丝

绳，进行下一道工序。

吊装完ZZHJ3之后开始向两边吊装其它主桁架，吊装方法同ZZHJ3,

在安装完主桁架后，再吊装两主桁架间的次桁架。次桁架弦杆焊接完成后

在弦杆上满铺脚手板。

5.5钢柱的吊装

5.5.1吊点的选择

吊点位置及吊点的数量，按照钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机

的起重性能等具钵情形确定。

一样钢柱弹性较好，吊点采纳一点起吊，柱身垂直、易于对线校正，

对线校正。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设

置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。

关于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采纳二点或三点起吊。

5.5.2起吊方法：

按照起重设备和现场条件确定，用单机吊装。

钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱

吊起。起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证

吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上，在钢柱在摆动幅度减缓时,

人工辅助就位，将柱脚伸入预埋螺栓中，初拧进行固定。柱脚固定好后吊

车不松钩在柱上部与已安装好的桁架用螺栓进行连接，固定好后松开钢丝

绳再进行其他钢柱的吊装。

5.6钢梁的吊装

5.6.1吊点的选择

钢梁在吊装前应前认真运算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注,

吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。关于跨度

大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，

如果采纳双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时

两机距离固定，防止互相拉动。

5.6.2测量校正

5.6.2.1柱基标高调整

按照钢柱的实际长度、柱底的平坦度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的

距离，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整

数值。

具体做法如下：在钢柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整

螺栓，用水准仪将螺母上表面的标高调整到柱底板标高齐平，安装上钢柱

后，按照钢柱牛腿面的标高或柱顶部与设计标高的差值，利用柱底板下的

螺母来调整钢柱的标高，柱子地板下面的间隙用无收缩沙浆浆法二次灌浆

填实，如下图：

地脚螺栓

调整螺母

此空隙进行二次灌浆

562.2纵横十字线的对准

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时在钢柱

柱身的四个面标出钢柱的中心线。

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情形下，慢慢下落钢柱，使钢柱三个

面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交，由于柱

底板螺孔与预埋螺栓有一定的偏差，一样设计时考虑柱底板螺孔稍大（1m

m左右），如果在设计考虑的范畴内仍旧调整不到位，可对柱底板进行绞刀

扩孔，同时上面压盖板用电焊固定。

5.6.2.3柱身垂直度的校正

在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，

通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松

开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。调整螺母时，要

保证其中一颗螺母不动。

562.4标高调整

当一跨即两排钢梁全部吊装完毕后，用一台水准仪（精度在±3mm/km）

架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据

加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高符合承诺偏差），按照这一标

准值运算出各点所需要加的垫板厚度，在梁端部设置千斤顶顶空，在梁的

两端垫好垫板。

5.6.2.5纵横十字线的校正

第一要用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基操纵轴线引到牛腿顶部，定

出轴线距离梁中心线的距离，在顶面中心线拉一通长钢丝，逐根梁端部调

整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。

5.7支撑安装

安装撑杆前应先安装与预埋铁连接的钢柱及钢梁，钢柱及钢梁按安装

操纵线进行安装，吊装时撑杆用钢丝绳与主桁架连在一起吊装。

由于撑杆较长（约8m左右），为幸免在吊装过程中由于撑杆的缘故而

导致吊装高度过高，用捣链将其倾斜吊于桁架下方，桁架就位后再调剂捣

链将撑杆与钢梁处的钢铸件进行连接。撑杆操作位置较高，因此在安装撑

杆时应先在安装位置处搭设脚手架的操作平台。

5.8楝条及拉杆安装

屋面梁固定好后安装屋面楝条，楝条的安装必须严格按“楝条布置图”

执行，并第一检查支托位置、尺寸、支托高差，楝条个不地点较高或较低

必须整平，各楝条间的高差必须严格操纵。

5.8.1楝条吊装

轻钢楝条单重小，且为轻薄板材，绑扎容易，吊装时要紧耗时的是起

钩和落钩，为提升安装速度，采纳一钩多吊的方法来提升工作效率。吊装

时注意楝条朝向，以免吊至梁面再次人工调向。

5.8.2楝条就位

楝条吊装至屋面梁后，由人工摆放至安装位置，摆放时注意楝条朝向，

明确不同朝向楝条的安装位置，以免返工调整。

5.8.3楝条安装

楝条在每个横梁上由连接跨连接，在地面时每根楝条同一端预先安装

连接跨，以减少高空安装作业时刻。楝条就位后使用螺栓与横梁及下一跨

棵条进行连接。

屋脊两根楝条间需要安装连接件、脊梁连接。

楝条固定好后固定楝条垂直支托，同时安装楝条间的水平拉杆。

5.8.4檐口

檐口采纳外排天沟檐口及天沟内排水。各跨间内天沟在屋面板安装前

固定在屋檐楝条上。

檐口屋面板切口面应做封包，封包件与上层板宜做顺水搭接，封包件

下端需做滴水处理。墙面与屋面板交界处应作封闭件处理。

5.9屋面板安装

本工程压型钢板选用06J925-2图集YX51-240-720板型，钢板厚度选用

1.0mmo

5.9.1压型钢板进场检验标准

（1）压型金属板成型后，表面洁净、无明显凹凸和褶皱。

（2）板面涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

（3）压型金属板的尺寸承诺偏差应符合下表要求。

项目承诺偏差

W10M+5.0

板长

210M+10

波距+2.0

截面高度W70±1.5

压型钢板

波高截面高度＞70±2.0

在测量长度/I的范畴内20

注：/I为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除

后任选的10m长度

（4）压型金属板施工制作的承诺偏差

项目承诺偏差

压型钢板的覆截面高度W70+10.0,,2.0

盖宽度截面高度＞70+6.0,,2.0

板长±9.0

横向剪切偏差6.0

板长±6.0

泛水板、包角

折弯面宽度±3.0

板尺寸

折弯面夹角2°

（5）压型钢板安装标准

①压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固。防腐涂料涂刷和

防水密封材料敷设应完好，连接数量、间距符合设计要求和国家现行《钢

结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的有关规定。

②压型钢板安装平坦、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙

面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。

③压型钢板在钢梁上的支承长度不应小于50mm。且符合施工图纸的有

关要求。

④压型钢板端部搁置不得小于50mmo

⑤压型钢板同钢梁间紧贴，其间隙小于1mm,以保证焊钉焊接牢固。

6相邻两块压型钢板的搭接接缝可采纳角焊或赛焊，焊缝间距300mm,

长度20-30mm.。

⑦做好不规则部位的现场放样、切割工作偏差不得超过±5mm。

5.9.2施工方法

5.9.2.1安装工艺流程

铺板一挂线一固定第一排固定座一扣第一块屋面板一安装第二排

固定座一扣第二块屋面板一循环直至收边

5.9.2.2安装方法

5.9.2.2.1吊放与铺设

（1）压型钢板在供货时，压型钢板将以安装单元为单位成捆运至现场,

每捆压型钢板按照铺装顺序叠放整齐。

（2）压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，

应注意两端支承宽度，幸免倾倒而造成坠落事故。

（3）安装压型钢板前，在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型

钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。板吊装就位后，先从

钢梁己弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到操纵线后应适当调整

板缝。

（4）风速26m/s时禁止施工，己拆开的压型钢板应重新捆扎，否则压

型钢板专门可能被大风刮起，造成安全事故或损坏压型钢板。

5.9.222固定

压型钢板在定位后应赶忙以上螺丁方式固定于结构杆件上，钢承板侧

向与钢梁搭接处或钢承板与钢承板侧向搭接处。

5.9.2.3施工步骤

（1）先将第一行的钢板吊线固定，安放楝条的一侧起始位置，保证长

度方向和楝条排布方向的正交，并使用固定钉，在波谷的位置将之固定在

楝条上。安装时，用一根墨线当作对正的标准，使得同一行的各片钢板均

位在同一直线上。

（2）将第二行压型钢板，按照第一片钢板的边口位置，边肋（公肋）扣

合在前片压型钢板的边肋（母肋）上，然后在扣合的有楝条的位置用自攻钉固

定。如果扣合时因为压型板的变形而无法紧密合拢，需要先行修整，并可

用一把橡胶锤慎重敲平，顺利压下，扣合住公肋。施工时，能够拉一条水

平线，来检查钢板下缘是否平齐。

（3）沿着钢板前行，依次方式，重复第一及第二步骤，将其余的钢板

逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。施工到最后，如果所剩的空间，

大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则能够将超过的部分裁去，

留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在楝条上。

5.924成品爱护

（1）行走在屋面钢板上，沿着钢板的纵向（亦即与肋条平行之方向）行

走时，双脚只能踏在钢板的凹槽部分。当沿着钢板的横向（亦即与肋条垂直

的方向）行走时，尽量将脚步落在支撑邻近。

（2）在钢板的安装过程中，要防止钢板的磕碰和折损，每铺设一张，

要用自攻钉在压型钢板的波峰处即时固定，不留间隙。同时保证钉距的合

理布局，保证边口的到位，上折固定在墙或其他的边口材料上。

六、现场焊接

6.1焊接方法的选择

6.1.1手工电弧焊

手工电弧焊要紧用于定位焊接、打底焊接、支座与埋件焊接和一些焊

接工作量小，C02焊接难于施工的位置；针对仰焊位置，宜采纳手工电弧

焊。

6.1.2CO2气体爱护焊

现场所有弦杆对接、腹杆与弦杆、坡口焊缝全部采纳CO2气体爱护焊,

关于焊接量大容易施工的位置均采纳CO2气体爱护焊。

6.2焊接材料的选择

6.2.1焊条选择

钢材牌号焊条型号焊条直径（mm）

Q235BE43XX系列63.2"4)4.0

Q345BE50X义系列63.2~64.0

焊条使用前应用专用设备烘焙并设专人负责，焊条烘焙温度为300-35

0C,保温时刻为1-2小时。

622焊丝选择

钢材牌号焊丝型号焊丝直径（mm）

Q345B

HJ(ER)50-661.2

Q235B

6.2.3CO2气体的选择要求

CO2气体必须采纳优等品，并满足下表性能要求:

优等品CO2气体性能要求

项目要求组分含量霰）

C02含量(V/V)299.9

液态水不得检出

油不得检出

水蒸气+乙醇量(m/m)W0.005

气味无异味

6.3焊接程序

焊前检查一装焊衬管一定位焊一焊接一检验一填写作业记录表。

6.4一样规定

(1)焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合要求，坡口内和

两侧的锈斑、油污、氧化皮等应清除洁净。

(2)装焊衬管，要求其表面清洁，衬管与母材管应贴紧并与母材管点

焊牢固。

(3)焊接，第一层焊道应封焊坡口内母材与衬管之连接处，然后逐层

逐道焊至填满坡口，每层焊完都应清除焊渣及飞溅物，显现焊接缺陷应及

时磨去并修补后再焊。

(4)一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，应保温缓冷，

再焊时应重新按规定加热。

旧匕'公打到林熔阻方口4珏汗尿如黑衣、国匕24h进行焊缝UT探

伤左上面

管对接及相贯线焊接

(1)先在仰焊位置由A、B焊工分不立向上或向左、右方向焊接，焊

接时要求差不多同步。

(2)A、B焊工第一道焊接完毕，进行打磨修整后连续第二道焊接。

(3)每两层之间的焊道接头应相互错开，两名焊工焊接的焊道接头也

要注意每层错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅，如有焊瘤和焊接缺陷要铲

磨清理后再焊，焊接过程中要注意检测和保持层间温度。

(4)焊接工艺参数见下表

手工焊焊接工艺

焊接工艺参数

焊条直径焊接姿势

焊接电流(A)电压(V)

80-100

4>3.2mm100-13024-26

仰焊

120-150

立焊

110-130

俯焊

4>4.0mm120-16024-26

150-180

CO2气体爱护焊焊接工艺

焊接参数

焊丝直径气体流量

焊接姿势速度

(mm)电流(A)电压(V)(L/min)

(mm/min)

仰焊200-23024-30150-500

61.220-80

立焊220-26026-34150-500

6.6焊接的质量操纵

(1)焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体爱护电弧焊及药

芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应当设防风棚或采取其它防风措施。但天气过

热，焊接作业点应当设置太阳伞，以免焊接操作工人中暑发生意外。

(2)焊接作业区的相对湿度不得大于90%。

(3)当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

(4)焊接作业区环境温度低于"C时，并由焊接技术责任人员指定出

作业方案经认可后方可实施

(5)焊接作业区环境超出上述规定但必须焊接时应对焊接作业区设置

防护棚并制订出具体方案，报监理工程师确认后方可实施。

(6)定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应和母材

匹配。定位焊预热温度应高于正式施焊的预热温度。当定位焊焊缝上有气

孔或裂纹时必须清除后重焊。

(7)面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高

过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铁等方法去除，必要时进行焊补；

对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未添满等缺陷进行焊补。

(8)经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时进行返修，返修应符合

下列规定：

a.一个点超过两次返修的应由施工企业编写返修方案；

b.应按照无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清

除缺陷。

c.使用碳弧气刨清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的

坡口，并应休整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤

方法确定裂纹是否完全清除；

d.补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应添满弧坑；多层焊的焊层之间接

头应错开，焊健长度应不小于100mm；当焊缝:长度超过500mm时应采纳分

段退焊法；

e.返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防

止产生裂纹。

f.焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应

按照工程节点的实际情形确定是否需用采纳超低氢型焊条焊接或进行焊后

消氢处理；

g.焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；

h.对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负

责人审批并报监理工程师认可后方可执行；

七、涂装

表面喷射法除锈，除锈等级Sa2.5级，钢构件防腐做法：环氧富锌底漆

3011m2道；环氧云铁防锈漆两道，每道35um；面漆的颜色按照建筑图的

要求。为防止安装过程中对构件漆膜表面的损坏，中间漆、聚氨酯面漆在

现场喷涂。

7.1底漆施工工艺

确认产品包装无破旧

确认底材差不多喷砂处理至ISOSa2.5以上,4小时内必须涂漆

底材

粗糙度在40-75口m之间

表面无浮灰，油迹等松动物质，并保持表面干燥

主漆：固化剂=9：1（重量比）

因双组份涂料系反应型涂料，固化剂与涂料液混合、搅拌平均后，即开

混合比例始进行化学反应，因此，在涂料使用时应注意，按照需要用多少配多少，

并充分搅拌平均，未用完的涂料切不可倒回原包装，己配好的涂料隔夜

后，会因反应而导致粘度上升直到胶化而不能使用

可使用时刻10小时/20C（混合10小时后若漆仍为液体状也不可使用）

要求使用机械搅拌，搅拌20分钟至平均

混合涂料配制中搅拌是重要环节，只有混合平均才能使主漆和固化剂充分发

生化学反应，搅拌平均是保证涂料成膜的良好基础

熟化不需

辐涂：举荐

施工方法

无气喷涂：举荐

0PT2专用稀释剂（冬用/夏用）

稀释剂

气温在25℃以上时使用夏用稀释剂，25℃以下时使用冬用稀释剂

无气喷涂（0-10）%

辐涂（5-10）%

稀释剂用量

稀释剂量应按照现场施工的实际情形（工件形状、环境、温度、喷涂方

式等）操纵其适当的量

建议膜厚辐涂：干膜60um/湿膜100um

无气喷涂：干膜60um/湿膜100um

0.26Kg/m2(60Um)

理论耗漆量由于实际施工时的涂装环境、涂装方法、表面状况及结构形状的不同损

耗率也就会有专门大的不同，其次涂装面积也是阻碍因素之一

5℃20℃30℃

表干：40分钟20分钟20分钟

干燥时刻半硬干：5小时3小时2小时

在漆膜未达到实干时刻前不要用手或硬物接触漆膜表面，实干并不是漆

膜的最终干燥，一样漆膜要通过七天的保养期才能达到最佳成效

5℃20℃30℃

重涂间隔：48小时-6个月24小时-6个月24小时-6个月

重涂间隔时刻

一道漆涂装完毕后，在进行下一道漆涂装前一定要确认是否达到规定的

涂装间隔时刻，否则就不能进行施工。

仪器：湿膜测定仪

要求：

1、厚的操纵应遵守两个80%规定，既是80%的测点应在规定膜厚以上，

余下膜厚不足的部位，膜厚也应在要求膜厚值的80%以上，否则应予补

涂，以达到膜厚标准

湿膜测定

2、边、角、焊缝、和切痕等容易产生膜厚不足的部位，应先刷涂一道，

然后再进行大面积的涂装，以保证凹凸部位的漆膜厚度

3、点的选择：关于较大面积的平坦表面，一样是每10平分米选一个测

点，关于复杂表面应每5平方米选一个测点，此外按照具体情形，还应

有其他选点方法

仪器：干膜测定仪

干膜测定

在被涂工件上平均选择8个点，使用测厚仪进行测定，运算平均膜厚

时刻要求:25C,七天。

在被涂工件上选择5个点进行检测，若有2处以上不合格，应再增加检

附着力测定

测点，若附着力不良点超过30%应及时计策进行补涂。若被膜厚高于

40-150Mm,间隔应为2mm。膜厚在150以上请用其他检测标准。

无气喷涂切不可对人喷射。

若漆膜损害可用相同产品刷涂方法进行修补。

在梅雨季节，湿气高时,或气温变化急剧时，容易引起白化,会使附着力

降低请多加注意。

施工场地应保持良好通风、无明火。

气温低于5℃,湿度大于85%时，不要进行施工。

涂料中幸免混入油脂和碱性物质。

注意事项

混合时应先在主漆中加入固化剂搅拌平均再加入稀释剂充分搅拌直到

混合平均。

本产品干燥速度较快在喷涂时，应注意暂不喷涂表面应进行覆盖，在喷

涂完毕后,应检查表面,若发觉有己干燥的漆雾附着在表面,应用砂纸轻

轻打磨后,用无纺布擦拭洁净。

差不多涂装好的物件，请勿放置在涂装作业区，以免作业时产生的漆雾

附着在工件表面，而有细微颗粒。

7.2中间漆施工工艺

确认产品包装无破旧

底材剔除被涂面上附着的油脂、灰尘等污物并保持表面干燥

确认表面已涂装配套的涂料

主漆：固化剂=22：3（重量比）

因双组份涂料系反应型涂料，固化剂与涂料液混合、搅拌平均后，即开

混合比例始进行化学反应，因此，在涂料使用时应注意，按照需要用多少配多少，

并充分搅拌平均，未用完的涂料切不可倒回原包装，已配好的涂料隔夜

后，会因反应而导致粘度上升直到胶化而不能使用

可使用时刻8小时/20℃（混合8小时后若漆仍为液体状也不可使用）

要求使用机械搅拌，搅拌20分钟至平均

混合涂料配制中搅拌是重要环节，只有混合平均才能使主漆和固化剂充分发

生化学反应，搅拌平均是保证涂料成膜的良好基础

熟化10分钟

施工方法刷涂：举荐

无气喷涂：举荐

空气喷涂：适用

0PT6专用环氧稀释剂(冬用/夏用)

稀释剂

气温在25c以上时使用夏用稀释剂，25℃以下时使用冬用稀释剂

无气喷涂(0-10)%

刷涂(0-10)%

稀释剂用量空气喷涂(20-30)%

稀释剂量应按照现场施工的实际情形(工件形状、环境、温度、喷涂方

式等)操纵其适当的量

刷涂：干膜50um/湿膜105um

建议膜厚无气喷涂：干膜50urn/湿膜105um

空气喷涂：干膜50um/湿膜108um

0.14Kg/m2(50um)

理论耗漆量由于实际施工时的涂装环境、涂装方法、表面状况及结构形状的不同损

耗率也就会有专门大的不同，其次涂装面积也是阻碍因素之一

5℃20℃30℃

表干：2小时1小时0.5小时

干燥时刻实干：12小时6小时4小时

在漆膜未达到实干时刻前不要用手或硬物接触漆膜表面，实干并不是漆

膜的最终干燥，一样漆膜要通过七天的保养期才能达到最佳成效

5℃20℃30℃

重涂间隔：24小时T年16小时T年16小时T年

重涂间隔时刻

一道漆涂装完毕后，在进行下一道漆涂装前一定要确认是否达到规定的

涂装间隔时刻，否则就不能进行施工。

仪器：湿膜测定仪

要求：

湿膜测定1、厚的操纵应遵守两个80%规定，既是80%的测点应在规定膜厚以上，

余下膜厚不足的部位，膜厚也应在要求膜厚值的80%以上，否则应予补

涂，以达到膜厚标准

2、边、角、焊缝、和切痕等容易产生膜厚不足的部位，应先刷涂一道，

然后再进行大面积的涂装，以保证凹凸部位的漆膜厚度

3、点的选择：关于较大面积的平坦表面，一样是每10平分米选一个测

点，关于复杂表面应每5平方米选一个测点，此外按照具体情形，还应

有其他选点方法

仪器：干膜测定仪

干膜测定

在被涂工件上平均选择8个点，使用测厚仪进行测定，运算平均膜厚

时刻要求:25℃,七天。

在被涂工件上选择5个点进行检测，若有2处以上不合格，应再增加检

附着力测定

测点，若附着力不良点超过30%应及时计策进行补涂。若被膜厚高于

40-150um,间隔应为2mm。膜厚在150以上请用其他检测标准。

1、涂料中不能混入水及醇类极性溶剂

2、气温低于5℃,湿度大于85%时，主漆与固化剂化学反应趋于停止，

这种情形下应停止施工。

3、若漆膜损害可用相同产品修补。修补涂装时，重涂部位应进行粗糙

处理。

注意事项

4、本产品干燥速度较快，在喷涂时应注意暂不喷涂表面应进行适当防

护，在喷涂完毕后，应检查表面若发觉有已干燥的漆雾附着表面，应用

砂纸轻轻打磨后，用无纺布擦拭洁净。

5、喷涂终止后，差不多完成喷涂的被涂物不要放置在涂装作业区内，

以免其它被涂物喷涂时漆雾附着表面引起的粉状物。

7.3面漆施工工艺

1、确认产品包装无破旧

底材2、确除被涂面上附着的油脂、灰尘等污物并保持表面干燥

3、确认表面已涂装配套的涂料

主漆：固化剂=7：1（重量比）

因双组份涂料系反应型涂料，固化剂与涂料液混合、搅拌平均后，即开

混合比例

始进行化学反应，因此，在涂料使用时应注意，按照需要用多少配多少，

并充分搅拌平均，未用完的涂料切不可倒回原包装，已配好的涂料隔夜

后，会因反应而导致粘度上升直到胶化而不能使用

可使用时刻6小时/20℃8小时/5℃

要求使用机械搅拌，搅拌20分钟至平均

混合涂料配制中搅拌是重要环节，只有混合平均才能使主漆和固化剂充分发

生化学反应，搅拌平均是保证涂料成膜的良好基础

熟化不需要

刷涂：举荐

施工方法

空气喷涂：举荐

HI-PON50稀释剂（冬用/夏用）

稀释剂

气温在25℃以上时使用夏用稀释剂，25℃以下时使用冬用稀释剂

刷涂（0-10）%

空气喷涂（20-30）%

稀释剂用量

稀释剂量应按照现场施工的实际情形（工件形状、环境、温度、喷涂方

式等）操纵其适当的量

刷涂：干膜30um/湿膜50um

建议膜厚

空气喷涂：干膜30um/湿膜5011m

0.06Kg/m2（30um）

理论耗漆量由于实际施工时的涂装环境、涂装方法、表面状况及结构形状的不同损

耗率也就会有专门大的不同，其次涂装面积也是阻碍因素之一

5℃20℃30℃

表干：30分钟20分钟10分钟

干燥时刻实干：7小时5小时2.5小时

在漆膜未达到实干时刻前不要用手或硬物接触漆膜表面，实干并不是漆

膜的最终干燥，一样漆膜要通过七天的保养期才能达到最佳成效

5℃20℃30℃