自动变速箱驻车机构技术要求

ICS77.140.85

CCSJ32

CASME

中国中小商业企业协会团体标准

T/CASMEXXXX—XXXX

自动变速箱驻车机构技术要求

Technicalrequirementsforautomatictransmissionparkingfacilities

征求意见稿

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国中小商业企业协会  发布

T/CASMEXXXX—XXXX

自动变速箱驻车机构技术要求

1范围

本文件规定了自动变速箱驻车机构的基本要求、生产要求、技术要求、检验方法、检验规则、标志、

包装、运输和贮存。

本文件适用于自动变速箱驻车机构。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T708冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差

GB/T13237优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带

GB/T13914冲压件尺寸公差

GB/T15825金属薄板成形性能与试验方法

GB/T30570金属冷冲压件结构要素

QC/T484汽车油漆涂层

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

自动变速箱驻车机构theautomatictransmissionparkingstructure

驻车机构作为变速器的关键安全装置，为变速器的安全提供了保障，是自动变速器或是新能源电驱

系统中不可或缺的关键机构。

4基本要求

4.1一般要求

4.1.1驻车机构各紧固螺栓，不应有划扣、松动、漏装的现象。

4.1.2驻车机构的动平衡最大不平衡量应不大于40g/cm。

4.1.3驻车机构总成和变速箱一起试验转速在≤2800转/min时，5min内不应有自刹现象，制动器

表面不得有发热现象，制动鼓不得有明显震动。

4.1.4驻车机构总成静效能试验所得的制动力矩与动效能试验所得的制动力矩应符合设计要求。

4.1.5将驻车机构安装到所配车型最大质量情况下，将车在要求的坡道(20%)进行试验上坡，下坡拉

到手刹最大力矩后，驻车机构不应转动。

4.1.6制动器应经受10万次以上的疲劳寿命试验，动作频次为2次/min。

4.2结构

4.2.1驻车机构所用钢板应为20#冷轧钢板，其厚度尺寸偏差应符合GB/T708的要求,钢板的化学成

分等要求应符合GB/T13237的要求。

4.2.2驻车机构结构应符合产品设计图纸要求，并与主机配套。

4.3装配要求

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4.3.1所有零件经质量部门检验合格后方能进行装配，装配现场应保持清洁。

4.3.2装配后各运动部件应运动灵活、无卡滞现象。

4.3.3零件经检验合格，应有合格证明书，经抽检合格后方能进行装配。

4.3.4装配时应清除各零件及装配孔的毛刺、飞边、杂物等。

4.3.5棘轮应用15Cr或20Cr制造，经渗碳淬火表面硬度达HRC58-61。

4.3.6弹簧应工作可靠，在使用中不变形、不断裂。

4.3.7钢丝绳与接头拉脱力应≥2450N。

5生产要求

5.1工艺流程

工艺流程如图1。

图1工艺流程图

5.2设计要求

5.2.1设计图纸包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件），所有图纸应符合下列要

求：

——应用三视图绘出，并标注车身坐标参考线；

——总图，部件图，零件图均应绘制产品图和剖面图；

——图纸中应标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准、零件的检测基准值；

——设计图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。

5.2.2制动衬片与制动鼓单边间隙在0.4mm～0.7mm，特殊情况应在图纸注明要求

5.3加工要求

5.3.1冲孔工序应满足驻车机构加工工艺技术条件的要求。

5.3.2多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清

除干净后再继续施焊。

5.3.3接弧处应保证焊透与熔合。

5.3.4排气管焊接部位不得有气孔、断裂、熔解不良及明显的咬边、弧坑、焊瘤等缺陷。

5.3.5加工前应根据图纸要求确定加工工艺，并制出相应的零件加工注意事项。

5.3.6钢材质部件均需要进行防腐处理。

5.3.7使用铸铝合金材料时,其加工表面不允许有气孔，测量面应光滑平顺、无刀痕等缺陷。

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5.3.8密封性、夹紧力、拖滞扭矩等项目应100%在线检测，且检测数据应能在线自动分析。

5.3.9产品检测数据应实现唯一性追溯。扭矩、漏装错装检测应具备在线检测设备。

5.4试装

5.4.1试装所有零件时应将安装部位擦试干净，确保试装精度。

5.4.2试装时应认真核对图纸，检查是否有漏装、错装现象发生。

5.4.3试装完成后，应结合设计图纸检查零件是否符合设计制作要求，如有发现不合要求的情况要及

时通知相关人员及时处理、解决。

6技术要求

6.1外观

6.1.1驻车机构的外观应光滑，不应有痕、凹凸不平等影响使用的缺陷。

6.1.2驻车机构镀层应光亮，不应有锈蚀、鼓泡、起层、剥落等缺陷。

6.1.3驻车机构的棘轮、棘爪、弹簧、钢丝绳结合部位，应润滑，其余外露金属表面(非配合表面)应

涂黑色面漆。

6.2尺寸偏差

6.2.1尺寸公差应符合产品图纸要求，未注公差须符合GB/T13914冲压件尺寸公差标准要求。

6.2.2形状和尺寸应注意到工艺限制,设计时应遵循GB/T30570规定的准则。

6.2.3棘轮尺寸偏差应符合下列要求：

a)棘轮孔间距±0.3mm；

b)棘轮牙孔直径±0.15mm。

6.3力学性能

6.3.1力学性能检验包括抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、断面收缩率及洛氏硬度等，试验后驻车

机构零件不应扭曲、变形、破裂。

6.4振动性能

试验后驻车机构零件不应扭曲、变形、破裂。

6.5耐压性能

试验后驻车机构零件不应扭曲、变形、破裂。

6.6耐高低温性能

试验后驻车机构零件不应扭曲、变形、破裂。

6.7耐腐蚀性

试验后驻车机构零件不应扭曲、变形、破裂。

6.8焊接与涂层质量

6.8.1焊接部位应焊接牢固,无裂纹、气孔、未焊透和烧穿等缺陷。焊接后驻车机构的整体应平整、均

匀,无明显变形和扭曲。

6.8.2涂层质量应满足QC/T484的要求。

7试验方法

7.1外观

目视。

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7.2尺寸测量

用钢尺及游标卡尺测量。

7.3力学性能测试

7.3.1用固定装置将驻车机构用螺丝固定后，用600N砝码将拉力垂直作用于驻车机构手柄处，5min后

观察有无扭曲、变形或破裂。

7.3.2材料拉伸试验按GB/T228.1进行，洛氏硬度试验按GB/T230.1进行。

7.3.3可按需对产品进行拉深与拉深载荷试验、扩孔试验、弯曲试验。试验方法可按GB/T15825的

规定进行。

7.3.4棘轮的硬度用洛氏及布氏硬度计测定。

7.4振动性试验

按实际使用时对驻车机构的安装方式,将驻车机构固定在试验台上,加速度传感器固定在振动台的

底盘上面该振动台应能实现正弦波振动。将驻车机构固定后，按频率23Hz、加速度±30m/s2，经1.5

×106次正弦波在上下、前后、左右三个方向振动，试验后进行观察和运转测试。

7.5耐压循环试验

将驻车机构置于常温环境中,内部通以压力交变的50%乙二醇和50%水的混合液。液体介质的压力

从30kPa上升到125kPa，经保压后再回到30kPa，为一个压力循环。循环时间为6s～10s，保压时间

为3s～5s。试验后进行观察和运转测试。

7.6耐高低温性能

7.6.1耐高温性能测试应按照下列步骤：

a)环境温度20℃,将测试件放入温度为220℃±2℃的高温箱中；

b)72h后从低温箱中将其取出；

c)按规定观察和运转测试。

7.6.2进行耐高温测试后，物理性能及气密性能指标变化率应符合产品使用要求。

7.6.3耐低温性能测试应按照下列步骤：

a)环境温度20℃,将测试件放入温度为-20℃±2℃的低温箱中；

b)72h后从低温箱中将其取出；

c)按规定观察和运转测试。

7.6.4进行耐低温测试后，物理性能及气密性能指标变化率应符合产品使用要求。

7.7耐腐蚀性测试

7.7.1按GB/T10125中性盐雾腐蚀试验的规定进行。

7.7.2不锈钢产品测试144h后不应出现红斑。

7.7.3带涂层的产品测试144h后非喷涂表面不应出现锈蚀现象;240h后喷表面不应出现脱落、起泡

等现象。

7.8焊接与涂层质量

7.8.1焊接质量采用目测法进行检验。

7.8.2涂层检验按QC/T484的规定进行。涂层附着力应按GB/T9286的规定检验。

8检验规则

8.1检验类别

8.1.1出厂检验

8.1.1.1在型式检验合格期限内,驻车机构经由制造厂质量检验部门对安装尺寸,表面质量和室温下性

能检验合格后作出标志，并签发产品合格证方可出厂。

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8.1.1.2出厂检验应包括以下内容：

a)必配附件应齐全正确；

b)产品制造质量证明书内容应齐全、正确；

c)产品随机图样及技术文件应齐全、正确；

d)产品标志应正确。

8.1.1.3当有一项及以上不符合本标准规定要求时，应进行整改，直至所有项目均符合本标准的规定。

8.1.2型式检验

8.1.2.1型式试验的项目应包括本标准中规定的所有项目。

8.1.2.2发生下列情况之一时.应进行型式检验：

a)新产品定型或鉴定；

b)老产品转厂生产时；

c)正式生产后,如结构、材料、工艺等有较大改变,可能影响产品性能时；

d)产品长期停产后,恢复生产时。

8.2判定规则

8.2.1型式试验的样品应从出厂检验的合格品中抽取。

8.2.2型式检验的项次合格率小于90%