T6热处理技术规范方案-B版 (一)

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上海嘉朗实业企业标准

Q/J-G-GC-193-2021-B

铝合金铸件T6热处理技术标准

〔试行〕

2021-10-09发布2021-10-15实施

上海嘉朗实业发布

Q/J-G-GC-193-2021-B

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刖言

本标准由上海嘉朗实业提出。

本标准由上海嘉朗实业质量保证部归口。

本标准起草单位：上海嘉朗实业工程部。

本标准主要起草人：赵洪慈

I

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铝合金铸件T6热处理技术标准

1范围

本标准规定了上海嘉朗实业〔以下简称本公司〕铝合金铸件T6热处理的目的、操作要点、工艺参数

、检验规则等内容。

本标准适用本公司铸造所使用的铸造铝合金锭。

2标准性引用文件

以下文件对于本文件的应用是必不可少的。但凡注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。但

凡不注日期的引用文件，其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件。

GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法

GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定

GB/T20975铝及铝合金化学分析方法

GB/T3246.2-2000变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法

JB/T7946.3-1999铸造铝合金金相铸造铝合金针孔

ASTMB85-1996铝合金标准~美国标准三

ASTMB108-1998铝合金金属型铸件

ISO3522-2006铸铝合金.化学成分和机械性能

3T6热处理的定义及目的

固溶处理〔淬火〕加完全人工时效用来获得最高的强度，但塑性和抗蚀性有所降低。在较高温度

和较长时间内进展。适用于要求高负荷的零件。

3.1固溶处理：固溶处理就是把得件加热到尽可能高的温度〔接近于共晶的熔点〕,在该温度下保

持足够长的时间，并随后快速冷却。目的是提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。

3.2淬火淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度〔一般在接近于共晶体的熔点，多在500C以上〕,

保温2h以上，使合金内的可溶相充分溶解。然后，急速淬入60-100C的水中，使铸件急冷，使

强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温。这种过程叫做淬火.

3.3完全人工时效：它是采用较高的时效温度和较长的保温时间。目的：获得较大的硬度，即得到

较高的抗拉强度。通过控制时效温度和保温时间可获得硬度和延伸率。

4.本公司T6热处理工艺参数参见表1：

表1本公司常用铝合金〔铝硅系〕T6热处理标准

固溶处理人工时效

铸件壁厚

合金代号状态保温温度保温时间冷却介质及保温温度保温时间

mm使用设备使用设备冷却介质

〔C〕温度(℃)(℃)⑴

燃气时效

AISi7Mg0.3T6燃气固溶炉538±56水60~100155±54空冷

炉

燃气时效

AISi7Mg0.6T6燃气固溶炉538±58水60~100155+56空冷

炉

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5热处理操作要点：

5.1热处理用炉的准备：

5.1.1检查热处理用炉及辅助设备。如供气系统、空气循环用风扇，自控仪表及热电偶插放位

置是否正常、合格。

5.1.2检查在正常工作条件下,炉膛各处温差是否在规定范围〔±5℃〕内。

5.1.3起重设备是否正常、可靠。

5.2装炉：

5.2.1待处理的铸件应按合金牌号、外廓尺寸、铸件壁厚及热处理标准进展分类。

5.2.2检查铸件质量的单铸试棒，应与同炉浇注的铸件同炉热处理。

5.2.3中小型铸件用专门的框架组成一批，一起装炉。大型铸件应单个放在专用架上装炉。

5.3加热及保温：

5.3.1送气点火加热时，应同时开动风扇和控温仪表。

5.3.2加热应当缓慢〔一般为w200℃/h〕。对复杂铸件，应在较低温度下装炉〔400℃以下〕，

加热至淬火温度的时间按?热处理工艺卡?。

5.3.3在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。

5.3.4由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将铸件出炉淬火。在排除故障

后，再次装炉继续升温进展热处理，其总的保温时间应稍许延长。

5.4出炉冷却：

5.4.1保温完毕后，用吊车或其它装置将铸件迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。

5.4.2淬火转移时间是指从铸件吊起到铸件全部淬入介质中，总的时间最好不超过25S。

5.5铸件变形的校正：

5.5.1铸件变形应在淬火后立即校正，矫正模具和工具应在淬火前事先准备。

5.5.2根据铸件特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。

5.6时效操作：

5.6.1需进展人工时效的铸件，应在淬火后尽快进展，最长不得大于8小时。

5.6.2装炉时，炉温不得超过时效温度。

5.6.3将自动控温仪表定温，然后送气点火加热，开动风扇。

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5.6.4保温时间到后，关闭送气阀门。

5.7重复热处理：当热处理的铸件力学性能不符合要求时,可进展重复热处理，重复热处理的

保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。

5.8技术平安及其它：

进展热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，

做好原始记录。

6热处理质量检查：

6.1检查方法及工程：

6.1.1目视检查：观察工件的外表状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的外表起泡、

氧化变黑以及翘曲变形和裂纹等。

6.1.2尺寸检查：检查铸件的变形程度,尺寸是否符合规定的精度等级。

6.1.3荧光检查：外表裂纹、铸造缺陷：气孔、缩孔、夹渣和疏松等。（可根据产品要求选作）

6.1.4力学性能检查：检查单铸试棒或铸件本体的抗拉强度、伸长率或硬度是否符合技术标准

要求。

6.1.5金相检查：取试样，检查是否过烧。

6.1.6显微硬度检查：取试样，按金相试样制备，在一个视野范围内按以下图方法取点检查显微

硬度,各点的偏差范围不超过

10HVe

6.2热处理缺陷及消除方法：

6.2.1热处理缺陷分类：力学性能不合格、淬火不均匀、变形、裂纹及过烧。

6.2.2热处理缺陷产生的原因及消除方法见表2:

3

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表2热处理缺陷及其消除方法

缺陷类型形成原因消除方法

力学性能不合格：表现1.固溶处理时，温度过低或保温时间不够或淬火转1.将固溶温度提高到上限范围，或延长保温时间，尽量缩短淬

为；固溶处理状态。b移时间过长或淬火水温过高；火转移时间，或在保证淬火不变形不开裂的情况下降低淬火水

和80.2不合格；时效2.完全人工时效温度偏高或时间过长而造成硬度高温，或更换淬火介质.

后的硬度和65%不合而65%不合格温度低而时间短使硬度低而S5%2.再次固溶处理后调整时效的温度和时间；

格。，高；3.根据具体化学成分，重复热处理时调整热处理标准，并对下

3.合金化学成分的偏差,如主要成分偏上限。批铸件调整化分成分。

淬火不均匀：表现在铸铸件局部加热和冷却不均，如厚大部位和薄小的部1.重新进展热处理,使厚大部位处于炉内的高温区，或延长保

件厚大部位拉伸性能位加热和冷却不一，厚、大部位热透慢，冷却慢。温时间；

低，硬度低，甚至不合2.使厚大部位先下水冷却；

格。3.更换淬火介质，改用有机淬火介质，

4.铸件上涂涂料，使得均匀加热和冷却。

变形：表现在热处理及1.加热速度过快；1.降低升温速度；

随后的机械加工中铸件2.冷却太剧烈；2.更换冷却介质，或提高介质温度或采用等温淬火；

出现的形状和尺寸变3.壁厚差大；3.壁厚或壁薄部位涂涂料；

化。4.装料方法不当，下水方式不对.4.采用适当夹具，选择正确的下水方向；

5.选择最适宜的化学成分。

裂纹：表现在经热处理1.加热速度过快；1.降低升温速度；

后的铸件上出现裂纹，2.淬火冷却太剧烈；2.更换冷却介质，或提高介质温度或采用等温淬火；

或者肉眼可见,或者荧3.壁厚差大；3.壁厚或壁薄部位涂涂料；

光检验发现.4.装料方法不对；4.采用适当夹具，选择正确的下水方向；

5.化学成分不正确。