抗滑桩施工方法及技术措施方案

1.12#工点先对对高边坡土石方(36936m3)进行挖除并按要求开挖一级防护一级，同时对挖出的土石方进行抗滑桩施工平台及便道的填筑，多余部分用于10#工点路基加高填筑，完成后进行3.5*2.5m抗滑桩施工，最后进行挡墙等施工。为保证内无水作业，抗滑桩施工前在施工区域打设2—5座集水井，具体数量根据开挖时井内水量情况确定。抗滑桩时，先做2个试桩，根据开挖到基岩时地下水质情况，再酌情增加2-3个孔进行开挖，开挖采用跳序号桩长(m)嵌固端序号嵌固端5482.10#工点对部分段落进行卸载后进行防护施工，对部分已完成原设计防护施工的段3.6#工点6#工点抗滑桩设置一览表(圆桩)序桩长(m)嵌固端序号嵌固端号9955各项施工准备工作各项施工准备工作1护筒制拔护筒场地准备、设置排水系统场地准备、设置排水系统测量定位桩井锁口施工井内土方挖掘(每节1.0m)浇筑砼护壁(每节1.0m)井内石方挖掘(每节0.5m)桩井清底及验收浇筑封底砼井内钢筋笼制作安装及验收法兴坡白入护壁砼制备钢筋加工地质编地质编围加焊加劲环。钢护筒采用长2米钢护筒，埋设深度1.5m。通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面4、人工造浆钻孔采用泥浆护壁，在施工前需制备泥浆。泥浆池位置位于A23#—A29#桩后侧约20m位置，面积约230m²,下挖1.5m,容量约345m³,具体见平面布置图。4.1泥浆配制配比说明水静态泥浆的主体。水中不应含有较多钙、镁等杂质离子。聚合物泥浆高分子聚合物化学聚合物泥浆的主要材料，增加粘度控制孔壁稳定改善水质、促进聚合物迅速水解(1)配制泥浆以前，先使用pH试纸测试配制水源的pH值，根据具体情况在泥浆池中添加少量纯碱(纯碱的添加量一般为每立方米0.5kg左右，具体加量视现场pH测试结果确定),将泥浆池中水的pH值调节到8～10。(2)在配制泥浆时将聚合物泥浆材料均匀地加洒在喷射的水流上，泥浆池加量为0.4～0.8kg。性能要求说明孔底500mm以内黏度(1)制浆设备，每处造浆池配有10m²空压机1台组成。(2)在配制泥浆时将造浆材料均匀地加洒在喷射的水流上。在造浆池中安时间约为1小时，这样可以使泥浆混合均匀。(3)进场验收合格的造浆材料堆放在仓库，仓库底板进行防潮防水处理，(4)回浆池用来收集灌注中回收的泥浆，由于混凝土会污染泥浆，最下面4.3泥浆排放5.钻进砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)34沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求1)孔壁发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策。2)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间3)因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多(2)动力头内套磨损、漏油进所致，特别是本桩基直径为2.5m,所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不(1)概述(2)钢筋笼制作1)钢筋笼的制作钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋露天存放时，采用垫高并加彩条布遮盖。②主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，基本节长12m,最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋螺纹套筒连接。③主筋的连接钢筋笼主筋直径为36mm,且每3根主筋并列布置(见下图),采用钢筋直螺纹连接，具体为剥肋滚压直螺纹连接方式。先将钢筋的马蹄形端头切掉，再用钢筋切割机切断钢筋母材端头切齐，用直螺纹套丝机将其切削成直螺纹，通过直螺纹套筒将待对接的钢筋连接在一起。工艺流程：钢筋滚压直螺纹套筒连接，是采用专门的滚压机床对钢筋端部进机械加工施工现场连接在下钢筋笼主筋对接时，为保证对接的顺利进行，在直螺纹扎一根直径大于套筒厚度的钢筋，目的是为了在钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm,在钢筋笼周3)钢筋笼的运输及安装：①、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用100t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢由于钢筋笼重量较大，扁担梁采用25槽钢。提起连接好的骨架、抽出扁担4)钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目15骨架保护层厚度26374骨架倾斜度8(1)导管选择(2)导管水密性试验(3)导管安装浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm,孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测(1)水下混凝土浇注设备1)导管及集料斗2)混凝土生产、输送设备按相关规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm:V:灌注首批砼所需数量(m);D:桩孔设计直径(2.5m);d:导管直径(0.30m);rw:孔内泥浆的重度(12KN/m²);Hw:孔内泥浆的深度(30m);rc:砼拌合(4)混凝土灌注能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度埋入混凝土中的深度不得小于1m,拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m,由①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注②灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔①混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间⑥在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入(二)3.5*2.5抗滑桩施工(1)为确保工程质量、安全和工期，抗滑桩采取跳槽式施工，每次间隔多个孔进行施工，且已浇筑桩体养护7天后方可安排相邻桩的施工，具体以设计图(2)为保证抗滑桩施工安全和顺利，施工前应先修设施工平台及临时排水(3)抗滑桩开挖施工拟投入40人，12套挖井设备，6套模板。(4)钢筋笼井内安装，钢筋制作安排16人；桩芯砼搅拌采用现场搅拌站集2、施工方法(1)抗滑桩施工工艺流程见上。(2)抗滑桩施工前，应先将抗滑桩桩顶区域填筑1m,修整成施工平台，并(3)测量定孔位(4)锁口施工：为了确保孔口的稳定，按照施工图设计先进行孔口锁口施(5)成孔挖土④挖土一般情况下每挖深1.0m,用钢模现浇一节砼护壁，每2天进度为一⑤搭设桩基开挖平台，采用4.5m长φ48(壁厚3.5mm)脚手架钢管搭设，尺寸为4.5×4.5×4.5m,在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆(间距1.2米);另三侧距锁扣边20cm设置一根立杆；沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆；每侧设置剪刀撑2道，顶棚采用彩(6)护壁施工护壁砼强度C30,支“梯形”钢模浇筑，上厚下薄，厚度20～30cm。支护，每节施工深度为1m,当遇不良地质情况时，采用“短进尺、强支护”的措施，每节深度减至0.3～0.5m,并随挖随浇护壁砼。若桩孔开挖过程中，悬臂段围岩自稳性较差时，采用枕木井撑跟进施工，施工⑧为保证护壁的稳定，在每模护壁内加入直径22的锁脚钢筋。(7)出土挖出的土(石)渣装入出土桶，经设置于井口的摇臂式电动提升机垂直吊运(8)终孔验收(9)钢筋笼制作与安装⑥钢筋的连接：钢筋的接长：采用机械(套筒)连接，同一截面接头数不超⑦钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要项次项目允许偏差(mm)1受力钢筋间距23长4保护层厚度(10)桩身砼浇注7天以上。检查项目1混凝土强度在合格标准内查23451%桩长且不大于50cm67(1)抗滑桩开孔前，应准确测量定孔位，并应从桩位中心位置向四周引测(2)为确保井口稳定和施工安全，挖井时应清除井口及其周围的地表松散堆积物，并在井口设置锁口，锁口高出地面1m,以防地表水流入，山坡石块等(3)桩井开挖深度和断面不允许欠挖，不得有尖角。桩井长边与短边应垂直，开挖断面不小于桩身设计断面尺寸(长、宽)加上护壁厚度。桩井竖向垂直度允许偏差不大于1%。(4)桩体开挖时，基岩段刻采用少药量、多炮眼的松动爆破方式，开挖基(5)纵向受力钢筋在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。(6)纵向受力钢筋接头必须焊接，焊接工艺和焊接质量必须满足国家规范(7)待灌注的桩孔孔底沉渣清理干净，铺设C30砼10cm厚垫层找平，经检(8)钢筋笼经检查验收合格后方可浇注混凝土，混凝土强度等级为C35。凝土面的距离不得大于3m,且应保持1m以上。(9)桩体混凝土必须连续浇注，最大间隔时间不得大于45分钟。(10)对已浇注完毕的抗滑桩应及时派专人用麻袋等加以覆盖，并浇水进行养护，养护期不少于7天。常遇问题产生原因1.地下水渗流比较严重2.混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳3.土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护实行井点降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在1.护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力3.由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，并及时通知监理、设计和业主小不一或扭曲1.挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板2.土质松软或遇粉细砂层难以控制半径挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的1.挖孔时未控制截面，出现超挖挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；成孔后2.1根据实际经验，炮孔深度L=0.9～1.0m之间为宜，炮孔直径为φ42mm,药卷直径の32mm,选用乳化炸药。2.3掏槽孔孔深比周边孔深10～20cm;周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线(软岩)或超过开挖线10cm左右(硬岩)。2.4循环进尺一般控制在1m之内，炮孔利用率按75%～85%考虑。2.5炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚度的2/3。序号名称单位数量1单耗q值22单孔掏槽眼φ32mm乳化炸