钳工（高级）模拟习题（含参考答案）

钳工（高级）模拟习题（含参考答案）一、选择题1.刀具磨钝标准通常按照（）的磨损值来制订。A.前面B.后面C.副后面D.切削刃答案：B。解析：后面磨损易于测量，且后面磨损对加工精度、表面质量等影响较大，所以刀具磨钝标准通常按后面的磨损值来制订。2.金属材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力叫（）。A.硬度B.强度C.塑性D.弹性答案：B。解析：强度是指金属材料在载荷作用下抵抗变形和破坏的能力；硬度是材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力；塑性是材料在载荷作用下产生永久变形而不破坏的能力；弹性是材料在外力作用下产生变形，当外力去除后能恢复原状的能力。3.麻花钻顶角大小可根据加工条件由钻头刃磨决定，标准麻花钻顶角为（）。A.110°±2°B.118°±2°C.125°±2°D.130°±2°答案：B。解析：标准麻花钻顶角为118°±2°，这样的顶角角度能较好地适应一般的钻孔加工。4.当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种加工时，使用（）。A.固定钻套B.可换钻套C.快换钻套D.特殊钻套答案：C。解析：快换钻套适用于在同一个孔需依次进行钻、扩、铰等多工步加工的情况，更换刀具方便快捷；固定钻套用于单一钻孔工序；可换钻套用于钻套磨损后便于更换；特殊钻套用于特殊加工情况。5.錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（）。A.前角B.后角C.楔角D.刃倾角答案：A。解析：前角是前刀面与基面之间的夹角；后角是后刀面与切削平面之间的夹角；楔角是前刀面与后刀面之间的夹角；刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角。6.铰孔时，铰削余量（），会使孔径缩小。A.太小B.太大C.适中D.无影响答案：A。解析：铰削余量太小，铰刀难以切入材料，会产生挤压作用，使孔径缩小；余量太大，会增加切削力，导致孔径扩大，表面粗糙度增大。7.液压系统中，能使执行元件在任意位置上停留，且停留后不会因外力作用而移动的是（）。A.溢流阀B.顺序阀C.换向阀D.液控单向阀答案：D。解析：液控单向阀具有良好的密封性，能使执行元件在任意位置上停留，且可防止因外力作用而移动；溢流阀主要起溢流稳压作用；顺序阀用于控制多个执行元件的顺序动作；换向阀用于改变液流方向。8.普通平键连接，键与键槽的配合一般采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.都可以答案：B。解析：普通平键连接中，键与键槽的配合一般采用过渡配合，既能保证键与轴、轮毂之间的可靠连接，又便于装拆。9.为了保证带传动能够正常运转，并延长带的使用寿命，必须保证包角α（）。A.≥120°B.≥90°C.≤120°D.≤90°答案：A。解析：包角越大，带与带轮之间的摩擦力就越大，传动能力越强，一般要求包角α≥120°，以保证带传动的正常工作和带的使用寿命。10.装配图中相邻两零件的非接触面应该（）。A.画两条线B.画一条线C.不画线D.加粗线答案：A。解析：在装配图中，相邻两零件的非接触面即使间隙很小，也必须画两条线来表示不同的零件。二、判断题1.金属材料的力学性能是指金属材料在受力作用时所表现出来的性能。（）答案：√。解析：力学性能就是金属材料在各种载荷作用下所表现出的性能，如强度、硬度、塑性等。2.钻孔时，钻头的旋转运动是进给运动，钻头的轴向移动是主运动。（）答案：×。解析：钻孔时，钻头的旋转运动是主运动，钻头的轴向移动是进给运动。3.锯割硬材料、管子或薄板时，应选用细齿锯条。（）答案：√。解析：细齿锯条的锯齿较密，在锯割硬材料、管子或薄板时，能防止锯齿崩裂，且能获得较好的锯割质量。4.刮削平面时，显示剂涂得越厚越好。（）答案：×。解析：显示剂涂得太厚，会使显示的研点不准确，一般应涂得薄而均匀。5.液压系统中的压力大小取决于负载，并随负载变化而变化。（）答案：√。解析：根据液压传动的基本原理，液压系统的压力取决于负载，负载越大，系统压力越高。6.过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的过盈值来达到紧固连接的。（）答案：√。解析：过盈连接就是通过使包容件和被包容件之间具有一定的过盈量，利用材料的弹性变形产生的压力来实现紧固连接。7.螺纹连接预紧的目的是增强连接的可靠性和紧密性，防止受载后连接件出现松动。（）答案：√。解析：预紧可以使螺纹连接在承受工作载荷之前就受到一定的预紧力，从而提高连接的可靠性和紧密性，防止松动。8.零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。（）答案：√。解析：加工精度主要从尺寸、形状和位置三个方面来衡量，这三个方面共同影响零件的加工质量。9.装配时，零件的清洗工作对保证产品的装配质量和延长产品的使用寿命有重要意义。（）答案：√。解析：清洗零件可以去除零件表面的油污、杂质等，避免这些杂质影响装配质量和产品的正常运行，延长产品使用寿命。10.游标卡尺可以用来测量孔的深度。（）答案：√。解析：游标卡尺的尾部有专门用于测量孔深的深度尺，可方便地测量孔的深度。三、简答题1.简述刀具磨损的形式有哪些？答案：刀具磨损的形式主要有以下三种：-前刀面磨损：切削塑性材料时，切屑在前刀面上流动，会使前刀面发生磨损，形成月牙洼。-后刀面磨损：由于切削刃和后刀面与工件表面摩擦，后刀面会逐渐磨损，这种磨损一般在切削脆性材料或切削厚度较小时较为常见。-边界磨损：在切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称为边界磨损。2.简述提高螺栓连接强度的措施有哪些？答案：提高螺栓连接强度的措施主要有以下几点：-改善螺纹牙间的载荷分布：采用悬置螺母、内斜螺母等结构，使各圈螺纹牙的受力更加均匀。-减小螺栓的应力幅：通过减小螺栓的刚度或增大被连接件的刚度，降低螺栓在工作时的应力幅，提高疲劳强度。-减小应力集中：在螺栓的螺纹收尾、螺栓头与螺栓杆的过渡处等部位采用较大的圆角、卸载槽等，减小应力集中。-避免附加弯曲应力：在安装螺栓时，保证被连接件的表面平整，螺栓孔与被连接件表面垂直，避免螺栓受到附加弯曲应力。-采用合理的制造工艺：如采用冷镦螺栓头部和滚压螺纹等工艺，提高螺栓的疲劳强度。3.简述液压系统中溢流阀的作用。答案：溢流阀在液压系统中有以下主要作用：-溢流稳压：在定量泵供油的液压系统中，溢流阀与节流阀配合使用，通过溢流将系统多余的油液排回油箱，使系统压力稳定在调定的数值上。-安全保护：当系统工作压力超过溢流阀的调定压力时，溢流阀打开，将油液排回油箱，防止系统压力过高，保护液压系统的元件不被损坏。-作背压阀用：将溢流阀安装在系统的回油路上，使回油具有一定的压力，以改善执行元件的运动平稳性。-远程调压：在溢流阀的遥控口通过二位二通换向阀接远程调压阀，可实现系统的远程调压或多级调压。4.简述装配工作的基本内容。答案：装配工作的基本内容包括：-清洗：对零件进行清洗，去除表面的油污、杂质等，保证零件的清洁度，提高装配质量。-连接：将零件通过各种连接方式（如螺纹连接、键连接、销连接、焊接、铆接等）组合在一起，形成部件或产品。-校正、调整与配作：校正零部件的位置精度；调整零部件之间的配合间隙、相对位置等；配作是指在装配过程中进行的一些补充加工，如配钻、配铰等。-平衡：对于旋转零部件，需要进行平衡处理，以消除因质量分布不均匀而引起的振动和噪声。-验收和试验：装配完成后，要对产品进行验收，检查装配质量是否符合要求；进行性能试验，检验产品的工作性能是否达到设计要求。四、计算题1.已知一普通圆柱蜗杆传动，模数$m=8mm$，蜗杆头数$z_1=2$，蜗轮齿数$z_2=40$，蜗杆分度圆直径$d_1=80mm$。试求：（1）蜗杆的导程角$\gamma$；（2）传动比$i$；（3）蜗轮的分度圆直径$d_2$。解：（1）根据蜗杆导程角公式$\tan\gamma=\frac{z_1m}{d_1}$，将$z_1=2$，$m=8mm$，$d_1=80mm$代入可得：$\tan\gamma=\frac{2\times8}{80}=0.2$则$\gamma=\arctan0.2\approx11.31^{\circ}$（2）传动比$i=\frac{z_2}{z_1}$，将$z_1=2$，$z_2=40$代入可得：$i=\frac{40}{2}=20$（3）根据蜗轮分度圆直径公式$d_2=mz_2$，将$m=8mm$，$z_2=40$代入可得：$d_2=8\times40=320mm$答：（1）蜗杆的导程角$\gamma$约为$11.31^{\circ}$；（2）传动比$i$为20；（3）蜗轮的分度圆直径$d_2$为320mm。2.有一轴的尺寸为$\phi50_{-0.030}^{-0.010}mm$，与之配合的孔的尺寸为$\phi50_{+0.020}^{+0.040}mm$，试计算该配合的最大间隙、最小间隙和配合公差。解：最大间隙$X_{max}=ES-ei$，其中$ES$为孔的上偏差，$ei$为轴的下偏差。已知孔的上偏差$ES=+0.040mm$，轴的下偏差$ei=-0.030mm$，则：$X_{max}=0.040-(-0.030)=0.070mm$最小间隙$X_{min}=EI-es$，其中$EI$为孔的下偏差，$es$为轴的上偏差。已知孔的下偏差$EI=+0.020mm$，轴的上偏差$es=-0.010mm$，则：$X_{min}=0.020-(-0.010)=0.030mm$配合公差$T_f=X_{max}-X_{min}$，将$X_{max}=0.070mm$，$X_{min}=0.030mm$代入可得：$T_f=0.070-0.030=0.040mm$答：该配合的最大间隙为0.070mm，最小间隙为0.030mm，配合公差为0.040mm。五、综合题1.现要在一块厚度为20mm的钢板上加工一个直径为$\phi30mm$的孔，试制定加工工艺方案，并说明各工序的加工要点。答案：加工工艺方案及各工序加工要点如下：工艺方案钻孔→扩孔→铰孔各工序加工要点-钻孔：-选择合适的钻头，根据孔的直径$\phi30mm$，可选用$\phi28mm$的钻头。钻头的切削刃要锋利，顶角一般为$118^{\circ}\pm2^{\circ}$。-安装工件时，要保证工件的定位准确，使用平口钳或压板等工具将工件牢固夹紧，防止钻孔时工件移动。-调整好钻床的转速和进给量，根据钻头直径和工件材料，选择合适的转速和进给量。一般来说，钻削速度可在20-30m/min左右，进给量可在0.1-0.2mm/r左右。-钻孔过程中，要及时加注切削液，以冷却钻头和排屑，提高钻孔质量和钻头寿命。-扩孔：-选用$\phi29.8mm$的扩孔钻进行扩孔。扩孔钻的切削刃数量较多，一般为3-4个，切削较平稳。-扩孔前，要检查钻孔的尺寸和位置精度，如有偏差，要进行适当的修正。-扩孔时，转速可适当降低，进给量可适当增大，一般扩孔速度为钻孔速度的一半左右，进给量为钻孔进给量的1.5-2倍。-同样要加注切削液，保证扩孔质量。-铰孔：-选用$\phi30H7$的铰刀进行铰孔，以保证孔的尺寸精度和表面粗糙度。-铰孔前，要清理孔内的切屑和杂质，防止影响铰孔质量。-铰削时，要采用较低的切削速度和较小的进给量，一般铰削速度为5-10m/min，进给量为0.3-1mm/r。-铰削过程中，要连续、均匀地进给，避免中途停顿，以保证孔的表面质量。同时，要使用合适的切削液，如乳化液等。2.分析在装配过程中，造成机器振动和噪声过大的原因有哪些，应如何解决？答案：造成机器振动和噪声过大的原因-零件制造精度问题：零件的尺寸精度、形状精度和位置精度不符合要求，如轴的圆柱度超差、齿轮的齿形误差过大等，会导致运动过程中产生不平衡力和冲击，从而引起振动和噪声。-装配质量问题-零件装配不当，如配合间隙不合适，过松会导致零件在运动过程中产生晃动，过紧会增加摩擦力和磨损，都可能引起振动和噪声。-装配时零件的定位不准确，导致各部件之间的相对位置偏差，影响运动的平稳性。-装配过程中没有进行有效的紧固，如螺栓松动等，会使机器在运行时产生松动和振动。-动平衡问题：旋转零部件的动平衡未达到要求，在高速旋转时会产生离心力，引起机器的振动和噪声。-润滑问题：润滑不良会增加零件之间的摩擦力和磨损，使运动不平稳，产生振动和噪声。例如，润滑油不足、油质不佳或润滑方式不正确等。-结构设计问题：机器的结构设计不合理，如刚度不足、共振频率接近工作频率等，会导致机器在运行时产生较大的振动和噪声。解决方法-提高零件制造精度：加强零件加工过程中的质量控制，采用先进的加工设备和工艺，保证零件的尺寸精度、形状