油罐承台施工方案

油罐承台施工方案一、工程概况本工程为大型储油设施配套承台施工项目，主要包括3座50000m³浮顶油罐的钢筋混凝土承台结构施工。承台设计为直径47m的圆形结构，采用C30混凝土整体浇筑，设计要求一次成型不得留施工缝。承台板厚度650mm，环梁高1700mm，宽1000mm，混凝土保护层厚度50mm。基础垫层采用100mm厚C20混凝土，下部设500mm厚级配砂石垫层（压实系数≥0.94）及100mm厚沥青砂绝缘层。钢筋采用HPB235和HRB335两种型号，承台表面需涂刷≥300μm环氧沥青厚浆型涂料。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉施工图纸、设计变更及规范要求，重点复核承台尺寸、钢筋配置、混凝土强度等级及预埋件位置等关键参数。测量控制网建立：根据业主提供的坐标控制点，采用全站仪布设环形控制网，设置4个永久性控制点（混凝土浇筑300×300mm观测墩），并定期进行复核。技术交底：编制专项施工技术交底文件，对测量、钢筋、模板、混凝土等关键工序进行三级交底，确保施工人员明确技术要求。2.2材料准备钢筋：进场钢筋需具备出厂合格证及力学性能检测报告，按批次进行屈服强度、抗拉强度及伸长率复试，HRB335钢筋还需检测冷弯性能。混凝土：采用商品混凝土，要求供应商提供C30混凝土配合比报告（水灰比≤0.50，氯离子含量≤0.1%），掺加粉煤灰和缓凝型减水剂，初凝时间控制在6-8小时。模板：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞选用50×100mm方木，支撑系统采用Φ48×3.5mm钢管脚手架。2.3机具准备主要施工机械设备配置如下：测量设备：全站仪（1台）、水准仪（2台）、激光投线仪（4台）混凝土施工：汽车泵（2台）、布料机（1台）、插入式振捣棒（8台，Φ50/Φ30各4台）钢筋加工：切断机（2台）、弯曲机（2台）、调直机（1台）、电焊机（4台）其他设备：水泵（4台）、空压机（2台）、木工圆盘锯（2台）三、主要施工流程测量放线→基坑开挖→桩头处理→垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→预埋件固定→混凝土浇筑→养护→模板拆除→防水层施工→基坑回填四、关键施工技术4.1测量放线中心控制：利用全站仪将承台中心点精确投测至垫层表面，设置钢质控制桩，采用“十”字线法弹出钢筋位置线及模板安装控制线。标高控制：在基坑周边设置6个水准点，采用水准仪引测至模板内侧，标注混凝土浇筑标高控制线（考虑50mm虚铺高度）。环梁定位：采用特制弧形样板（3m/段）控制环梁弧度，每5m设置一道定位支架，确保模板曲线顺滑。4.2基坑开挖与支护开挖方案：采用反铲挖掘机分层开挖，深度5.2m，放坡坡度1:0.75，坑底预留300mm人工清底层。支护体系：基坑周边采用Φ600mm拉森钢板桩支护（长度9m），顶部设置两道Φ48钢管内支撑，间距2.5m。排水措施：坑底周边设300mm宽排水沟，4个角部设置800mm深集水井，配置4台Φ100mm水泵昼夜排水。4.3钢筋工程加工制作：钢筋表面除锈去污，调直后允许偏差：全长±10mm，局部弯曲≤4mm/m主筋采用闪光对焊连接，接头面积百分率≤50%，焊接长度：双面焊≥5d，单面焊≥10d绑扎工艺：底层钢筋网片采用Φ16mm马凳筋支撑（间距1m×1m），马凳筋与上下层钢筋点焊固定环梁钢筋采用“先内后外、分层绑扎”工艺，竖向钢筋每2m设置一道定位箍筋，确保间距偏差≤±10mm防雷接地系统：沿环梁内侧设置2根Φ16mm通长接地钢筋，与桩基钢筋焊接形成闭合回路（焊接长度≥10d，焊缝高度≥4mm）质量控制：钢筋保护层采用C30混凝土垫块（50mm×50mm×50mm），梅花形布置，间距≤800mm绑扎完成后检查：主筋间距（±20mm）、保护层厚度（±10mm）、预埋件位置（±10mm）4.4模板工程模板配置：承台模板分24块弧形单元（每块宽1.96m），采用螺栓连接，接缝处粘贴5mm厚海绵条背楞系统：横向50×100mm方木（间距300mm），竖向双拼Φ48钢管（间距600mm）支撑体系：采用满堂脚手架（立杆间距800mm×800mm，步距1.2m），设置双向水平剪刀撑（每4排立杆）模板顶部设Φ12对拉螺栓（间距600mm），底部与基坑侧壁锚固件连接，防止上浮验收标准：模板接缝宽度≤1.5mm，表面平整度≤5mm/2m轴线位置偏差≤5mm，截面尺寸偏差±10mm，标高偏差±5mm4.5大体积混凝土施工浇筑方案：采用“分层推移、斜面分层”浇筑法，分层厚度500mm，坡度1:6，由中心向四周环形推进混凝土供应速度≥35m³/h，确保初凝前完成整体浇筑，配备2台汽车泵同时作业振捣工艺：插入式振捣棒移动间距≤300mm，振捣时间15-30s（以混凝土表面泛浆无气泡为准）环梁部位采用Φ30mm振捣棒，重点振捣钢筋密集区及预埋件周围，防止漏振温度控制：预埋Φ16mm测温管（每5m布置1组，每组3个深度：50mm、300mm、600mm）混凝土入模温度控制在5-30℃，内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d表面处理：初凝前采用“三压三平”工艺：先用刮尺找平，滚筒碾压2遍，终凝前木抹子收光2次表面拉毛处理（纹路深度2-3mm），确保与上部结构结合紧密4.6混凝土养护养护措施：浇筑完成8h后覆盖2层草袋+1层塑料薄膜，保温保湿养护，养护期≥14d当内外温差＞20℃时，覆盖电热毯加热（温度≤50℃），温差＜15℃时逐步撤除保温层测温管理：前3d每2h测温1次，4-7d每4h测温1次，之后每8h测温1次建立测温台账，当出现异常温差时立即采取调整保温层厚度等措施五、质量控制要点5.1原材料控制钢筋：每批钢筋进场需查验合格证，按60t为一批次进行力学性能复试，不合格产品严禁使用。混凝土：每次浇筑前检测坍落度（120-160mm），每100m³制作3组试块（标养、同养、抗裂各1组）。防水材料：环氧沥青涂料需提供耐腐蚀性检测报告，施工前做小样试验（干燥时间、附着力）。5.2工序验收隐蔽工程验收：钢筋绑扎完成后，监理工程师检查钢筋规格、数量、间距、保护层厚度及焊接质量防雷接地系统测试接地电阻≤4Ω，不合格时增设人工接地极混凝土性能检测：7d强度≥设计值85%，28d强度≥设计值100%抗渗等级≥P6，氯离子渗透系数≤1.0×10⁻¹²m/s5.3常见质量问题防治裂缝控制：采用低水化热水泥（32.5级矿渣水泥），掺加粉煤灰（掺量25%）降低水化热控制混凝土坍落度波动范围±20mm，避免过振引起离析预埋件位移：大型预埋件采用型钢支架固定，与模板系统刚性连接浇筑过程中设专人监护，每30min检查一次位置偏差六、安全文明施工6.1安全防护措施基坑防护：坑边设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），立杆间距2m，下设200mm高挡脚板。高空作业：模板安装人员佩戴双钩安全带，作业面满铺脚手板（绑扎牢固），设置安全网（2层，间距10m）。用电安全：现场采用TN-S接零保护系统，配电箱设三级漏电保护，振捣器等移动设备使用防水电缆。6.2文明施工扬尘控制：基坑周边设置雾炮机（4台），裸土覆盖率100%，出入车辆必须冲洗轮胎。噪声管理：夜间施工（22:00-6:00）办理夜间施工许可证，噪声源设备设置隔音罩，噪声≤55dB。废弃物处理：建筑垃圾分类存放，钢筋头、木屑等可回收物回收率≥90%，危险废弃物（废油漆桶）交由专业单位处置。七、施工进度计划本工程计划工期45天，关键线路如下：测量放线（3d）→基坑开挖（5d）→垫层施工（2d）→钢筋绑扎（8d）→模板安装（5d）→混凝土浇筑（1d）→养护（14d）→模板拆除（3d）→防水层施工（4d）→基坑回填（4d）八、验收标准混凝土结构：表面平整度≤8mm/2m，预埋件位置偏差≤10mm结构尺寸允许偏差：长、宽±30mm，厚度±10mm混凝土强度：28d标养试块抗压强度≥30MPa钢筋工程：受力钢筋间距±20mm，保护层厚度±10mm焊接接头力学性能符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求防水层：环氧沥青涂层厚度≥300μm，附着力测试≥5MPa电火花检测（3000V）无击穿现象九、应急预案混凝土供应中断：与两家搅拌站签订供应协议，当出现供应中断时30min内启动备用供应商，现场储备20m³应急混凝土（初凝时间≥8h）。停电应急：配备2台200kW柴油发电机，确保停电时振捣、