6米棚架子施工方案

6米高钢结构棚架施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为6米高钢结构棚架项目，总覆盖面积约800平方米，采用单跨门式刚架结构形式，跨度15米，檐口高度6米，屋脊高度7.2米。主体结构设计使用年限20年，抗震设防烈度7度，基本风压0.45kN/㎡，雪荷载0.3kN/㎡。结构安全等级二级，耐火等级二级。1.2结构组成基础系统：采用C30混凝土独立基础，每个基础设置4个M24地脚螺栓，基础埋深1.8米主体结构：Q235B型钢立柱（HW200×200×8×12），屋面梁（HN300×150×6.5×9），檩条采用C160×70×20×2.5冷弯薄壁型钢围护系统：0.476mm厚彩钢板屋面，采用暗扣式连接，屋面坡度1:10支撑系统：设置纵向水平支撑、柱间支撑及屋面水平支撑，形成稳定结构体系1.3工程特点结构高度适中（6米），无需特殊高空作业设备，但仍需做好临边防护构件工厂预制率高，现场安装工作量大，需精准控制安装精度施工周期短，总工期控制在45天内露天作业，需合理安排工序以应对天气变化二、施工准备2.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点审核节点构造及安装工艺；编制详细的施工技术交底文件，对各工种进行专项培训；进行施工测量控制网布设，设置4个永久性水准点和6个轴线控制桩，形成闭合测量体系；编制构件加工图，明确各构件尺寸、连接方式及精度要求。2.2现场准备场地平整至设计标高±50mm，采用200mm厚级配砂石碾压处理，压实系数≥0.93；设置环形排水沟（宽300mm×深400mm）及4个集水井，配备Φ100污水泵排水；划分功能区域：材料堆放区（30m×8m）、构件加工区（20m×10m）、拼装区（25m×15m）、办公区（15m×6m），各区设置1.8m高围挡分隔；修筑6m宽施工便道，采用150mm厚C20混凝土硬化，设置回车场及装卸平台。2.3材料准备钢材：Q235B型钢及钢板进场需提供质保书，并按规定进行力学性能复试，屈服强度≥235MPa，伸长率≥26%连接材料：10.9级高强度螺栓（摩擦面抗滑移系数≥0.45），M16-M24规格齐全；E43型焊条用于Q235钢焊接围护材料：0.476mm厚彩钢板（锌层含量≥120g/㎡），配套采光板（透光率≥85%）及屋脊通风器辅材：密封胶（耐候性≥20年）、自攻螺丝（不锈钢材质）、保温棉（容重12kg/m³）2.4设备准备主要施工机械设备配置如下：起重设备：25t汽车吊1台（作业半径12m时起重量8.5t）、5t叉车1台加工设备：数控等离子切割机1台、H型钢组立机1台、门式埋弧焊机1台、摇臂钻床1台焊接设备：二氧化碳气体保护焊机4台、交流弧焊机2台、焊剂烘干机1台测量设备：全站仪1台（测角精度2″，测距精度2mm+2ppm）、水准仪2台（精度±3mm/km）、5m靠尺2把检测设备：扭矩扳手（精度±3%）、超声波探伤仪1台、涂层测厚仪1台2.5人员准备组建项目管理团队：项目经理1人、技术负责人1人、施工员2人、质量员1人、安全员1人、材料员1人；施工班组配置：钢结构焊工6人（持GMAWⅡ级证书）、安装工12人、起重工2人、测量工2人、普工8人；特殊工种人员持证上岗，岗前培训考核合格后方可作业。三、主要施工工艺3.1基础工程测量放线：采用全站仪按坐标法放出各基础轴线，误差控制在±3mm内；设置龙门板进行复核，用红油漆标记轴线及标高控制线；每个基础设置4个控制桩，并用混凝土保护（100mm×100mm×500mm）。基坑开挖：采用0.5m³反铲挖掘机开挖，人工清底至设计标高；基坑尺寸为1200mm×1200mm×1800mm（长×宽×深），边坡坡度1:0.5；坑底设置100mm厚C15混凝土垫层，表面平整度≤5mm/2m；基坑周边1.5m范围内严禁堆载，设置防护栏杆（高度1.2m，刷红白警示漆）。钢筋绑扎：基础钢筋采用Φ12@150双层双向布置，保护层厚度40mm；设置Φ16钢筋马凳，间距800mm；地脚螺栓采用钢制定位支架固定，支架与基础钢筋焊接牢固；螺栓定位误差控制在±2mm内，外露长度55mm±5mm，螺纹部分涂抹黄油后包裹塑料布保护。模板安装：采用18mm厚多层板，50×100mm方木背楞（间距300mm），Φ48×3.5mm钢管支撑；模板接缝粘贴5mm厚海绵条，外侧用Φ12对拉螺栓加固（间距600mm）；模板垂直度偏差≤3mm/2m，截面尺寸偏差±5mm。混凝土施工：采用C30商品混凝土（坍落度180±20mm），分两层浇筑，每层厚度≤500mm；使用Φ50插入式振动棒振捣，振捣时间15-30s，至混凝土表面泛浆、无气泡逸出；表面二次抹压，初凝后覆盖薄膜养护，养护期不少于7d；混凝土试块留置：每50m³留置1组标养试块，同条件试块每组3块。土方回填：基础混凝土强度达到设计强度75%后进行回填；采用素土分层回填，每层厚度250mm，蛙式打夯机夯实（不少于3遍）；回填土压实系数≥0.93，表面平整度≤50mm/2m。3.2钢结构加工制作材料预处理：钢材进场后进行外观检查，表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1规定的A、B级；采用抛丸除锈，达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm；除锈后8小时内喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度60μm），车间底漆干膜厚度20μm。构件加工：立柱加工：采用数控切割下料，长度允许偏差±2mm；腹板与翼缘板组装偏差≤1mm；焊接采用门式埋弧焊机，焊脚尺寸按设计要求，一级焊缝100%UT探伤屋面梁加工：按起拱值L/500进行预起拱；腹板下料采用数控切割，坡口角度45°±2.5°；组装后进行焊接变形矫正，直线度偏差≤L/1000且≤5mm檩条加工：冷弯成型后进行端部切割，长度偏差±3mm；冲孔位置偏差≤1mm，孔径偏差+0.5mm节点板加工：采用数控切割，尺寸偏差±1mm，孔距偏差±0.7mm构件验收：加工完成的构件进行100%自检，主要控制指标：构件长度偏差：柱±3mm，梁±5mm，檩条±4mm截面尺寸偏差：高度±2mm，宽度±3mm侧弯偏差：≤L/2000且≤10mm扭曲偏差：≤H/200且≤5mm（H为截面高度）验收合格的构件编号、标识，并出具合格证。3.3钢结构安装吊装准备：编制专项吊装方案并经审批；吊具选用：立柱采用2点吊装（钢丝绳Φ16，长度6m），屋面梁采用4点吊装（专用吊具）；设置吊装警戒区（半径10m），配备2名信号指挥员；检查基础顶面标高，采用1:2水泥砂浆找平（厚度20mm内），放置10mm厚钢垫板。立柱安装：吊装前在柱身弹出中心线及标高控制线，安装临时缆风绳（Φ12钢丝绳）采用单机旋转法吊装，起吊角度60°-75°，由2名安装工辅助就位就位后用水平仪调整标高，偏差控制在±3mm内；用全站仪校正垂直度，偏差≤H/1000且≤10mm（H=6000mm）双螺帽固定地脚螺栓，终拧扭矩按规范计算（M24螺栓终拧扭矩460-500N·m）每安装完成4根立柱，立即安装柱间支撑，形成稳定单元屋面梁安装：地面拼装：将屋面梁在胎架上拼装成整体，使用Φ16临时螺栓固定（不少于总数的1/3）吊装采用25t汽车吊主吊，吊点设置在距梁端1/3处，配备2根缆风绳控制摆动梁就位后，先用冲钉临时固定（每个节点不少于2个），再安装高强度螺栓高强度螺栓施工：初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧采用扭矩扳手，分两次进行，终拧后标记屋面梁安装后检查起拱度，允许偏差+10mm/-5mm（设计起拱值25mm）檩条及支撑系统安装：檩条采用人工递送安装，使用M12自攻螺丝与屋面梁连接（每处2颗）檩条安装顺序从屋脊向檐口进行，间距偏差控制在±5mm内安装屋面水平支撑及拉条，支撑与檩条采用螺栓连接，节点处设置防松螺母檩条安装完成后检查挠度，最大挠度≤L/200（L=3000mm）3.4围护系统安装屋面系统安装：屋面檩条验收合格后，铺设0.3mm厚防水透气膜（搭接宽度100mm）安装屋面彩钢板，从檐口向屋脊方向铺设，采用暗扣式固定（每波峰1个固定座）板与板之间搭接长度150mm（纵向）和100mm（横向），搭接处设置密封胶条屋脊处安装挡水板及通风器，通风器与屋面间隙用密封胶密封采光板安装：按设计位置切割屋面彩钢板，采光板四周用丁基密封胶带密封，自攻螺丝加防水垫圈固定泛水及收边安装：檐口泛水板采用0.5mm厚彩钢板压制而成，与屋面彩板搭接150mm山墙收边与墙面之间预留50mm伸缩缝，填充泡沫密封条后打密封胶所有泛水板固定点间距≤300mm，螺丝间距≤150mm，确保牢固不松动四、质量控制措施4.1材料质量控制建立材料进场验收制度，钢材、螺栓、彩板等主要材料需提供出厂合格证及性能检测报告；钢材按同一厂家、同一规格每60t为一批进行力学性能和化学成分检验；高强度螺栓按批号进行扭矩系数或预拉力试验（每3000套为一批）；彩钢板进行厚度（允许偏差±0.05mm）及涂层附着力检测（划格法测试≥5B级）；不合格材料严禁使用，并做好标识隔离。4.2工序质量控制基础工程：地基承载力检测≥180kPa混凝土强度达到设计强度100%后方可进行上部结构安装地脚螺栓位置偏差≤2mm，螺纹保护完好率100%钢结构安装：立柱垂直度：≤H/1000且≤10mm（H=6000mm）屋面梁挠度：+10mm/-5mm高强度螺栓终拧扭矩偏差：±10%整体平面弯曲：≤L/1500且≤20mm（L为纵向长度）焊接质量控制：焊工持证上岗，焊接前进行工艺评定一级焊缝100%UT探伤，二级焊缝20%UT探伤焊脚尺寸偏差：0~+2mm表面气孔：直径≤1.0mm的气孔在100mm长度内不超过2个4.3检验检测每道工序实行"三检制"（自检、互检、专检），检验合格后方可进入下道工序；基础完工后进行沉降观测，设置8个观测点，初始观测3次取平均值，结构安装期间每完成一个结构层观测一次；钢结构安装完成后进行整体垂直度检测（允许偏差H/10000且≤30mm）；屋面完工后进行淋水试验（持续2小时，无渗漏）；建立质量追溯体系，各检验批资料齐全，可追溯至具体操作人员。五、安全施工措施5.1高处作业安全作业人员必须佩戴双钩安全带，安全带应高挂低用；6米高度作业设置操作平台（宽度≥0.8m），平台满铺50mm厚木板，木板两端用铁丝绑扎牢固；临边设置1.2m高防护栏杆，栏杆刷红白警示漆（间距400mm）；严禁在同一垂直面上交叉作业，确需交叉作业时设置隔离防护层；遇有6级及以上大风、雨雪、大雾等恶劣天气，停止高空作业。5.2吊装作业安全吊装前检查吊具、索具，钢丝绳断丝数≤10%总丝数，卡环无变形裂纹；吊装区域设置警戒线，配备2名安全员现场指挥，非作业人员严禁入内；构件起吊前进行试吊（离地300mm停留5分钟），检查吊点、索具受力情况；吊装时构件下方严禁站人，待构件稳定后方可进行安装作业；夜间吊装必须配备充足照明（照度≥50lux），设置红色警示灯。5.3焊接作业安全焊接作业点配备2个4kg干粉灭火器，下方设置接火斗（防火棉布+铁皮）；氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m，气瓶直立放置并固定，设置防晒措施；焊接作业人员佩戴防尘面罩、绝缘手套、防护鞋；作业结束后清理现场，确认无火种后方可离开；焊接烟尘浓度≤4mg/m³，通风不良处设置轴流风机强制通风。5.4临时用电安全施工现场采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱1个、分配电箱4个、开关箱若干；配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）；电缆采用架空敷设（高度≥2.5m），穿越道路时加设防护套管；电动工具必须有可靠接地，使用前进行绝缘检测（绝缘电阻≥2MΩ）；电工每天巡查用电设备，每周进行一次全面检查，做好记录。5.5消防安全施工现场设置消防通道（宽度≥4m），保持畅通无阻；办公区、宿舍区每50㎡设置2个4kg干粉灭火器，食堂设置ABC类灭火器；易燃材料堆放区与明火作业区保持≥10m距离；现场严禁吸烟，设置吸烟亭；建立消防应急小组，每月组织一次消防演练；动火作业办理动火许可证，严格执行"三不动火"原则（无证不动火、无监护不动火、措施不落实不动火）。六、施工进度计划6.1进度计划安排第1-5天：场地平整、测量放线、基坑开挖第6-12天：基础钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑第13-15天：基础养护、土方回填第16-25天：钢结构工厂加工（与基础施工平行作业）第26-30天：钢结构运输、立柱安装、柱间支撑安装第31-38天：屋面梁安装、檩条安装、支撑系统安装第39-43天：屋面彩板安装、泛水收边安装第44-45天：清理、自检、整改、验收6.2进度保证措施编制周进度计划及每日作业计划，实行周调度会制度；关键线路（钢结构安装）配备充足资源，必要时实行两班制；提前7天提交材料需用计划，确保材料按时到场；准备150kW柴油发电机1台，应对停电影响；与气象部门建立联系，提前3天获取天气预报，合理安排工序；设置进度奖惩制度，对提前完成节点的班组给予奖励，延误节点的分析原因并采取赶工措施。七、验收标准与流程7.1分项工程验收基础工程：混凝土强度报告（≥C30）基础轴线偏差≤15mm，顶面标高偏差±10mm地脚螺栓位置偏差≤5mm，露出长度偏差+30mm/-0mm钢结构安装：构件验收记录（尺寸、焊缝、涂层）高强度螺栓终拧扭矩检测记录（合格率100%）整体垂直度≤H/1000且≤15mm（H=6000mm）屋面坡度偏差±5%设计值屋面工程：彩板搭接长度≥100mm，固定点间距≤300mm屋面平整度≤15mm/2m淋水试验无渗漏7.2竣工验收施工单位自检合