灌浆机安全操作规程

灌浆机安全操作规程一、总则

1.1制定目的

为规范灌浆机安全操作流程，预防和减少作业过程中的人员伤亡、设备损坏及环境污染事故，保障灌浆工程施工质量与进度，依据国家安全生产相关法律法规及行业标准，制定本规程。本规程旨在明确操作人员的安全职责、设备操作要求及应急处置措施，确保灌浆作业安全有序进行。

1.2制定依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《建设工程安全生产管理条例》《建筑施工机械安全检查标准》（JGJ59-2011）《灌浆机安全技术条件》（GB/T34335-2017）《建筑施工土方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）等法律法规及标准编制，同时结合灌浆机技术说明书、设备使用手册及行业施工实践经验制定。

1.3适用范围

本规程适用于建筑工程、水利工程、隧道工程、桥梁工程等领域的灌浆机操作与安全管理，涵盖各类活塞式、螺杆式、气动式、液压式灌浆机（含附属设备如搅拌机、输送管、压力表等）。灌浆机操作人员、现场管理人员、设备维护人员及相关单位均应遵守本规程。

1.4术语定义

（1）灌浆机：指将水泥、砂浆、水泥基灌浆料等流动性材料按设计比例搅拌并输送至指定施工位置的机械设备。

（2）灌浆作业：指通过灌浆机将灌浆材料注入结构缝隙、孔洞、基础或预埋件等部位，以达到加固、防渗、填充等目的的施工过程。

（3）安全防护装置：指为防止操作人员接触危险部位、避免设备超载运行或意外启动而设置的防护罩、防护栏、急停按钮、压力安全阀、限位装置等设施。

（4）工作压力：指灌浆机在正常作业时，输送管路内允许的最大压力值，由设备铭牌或技术参数明确。

（5）点动检查：指在设备启动前，通过短暂启动电机或液压系统，观察设备运行状态、旋转方向及各部件是否正常的操作方式。

二、操作前准备

2.1人员资质与状态确认

2.1.1操作人员资质要求

操作灌浆机的人员必须持有有效的特种作业操作证，且证件在有效期内。需通过灌浆机安全操作专项培训，考核合格后方可上岗。培训内容应包括设备结构原理、操作流程、安全风险点及应急处置方法，培训时长不少于24学时，并留存培训记录备查。

2.1.2身体与心理状态评估

操作人员上岗前需进行身体状况确认，严禁酒后、疲劳或服用影响判断的药物后操作作业。患有高血压、心脏病、癫痫等妨碍安全作业疾病的人员不得参与灌浆机操作。作业前4小时内若出现情绪异常（如过度兴奋、焦虑等），现场负责人应暂停其作业资格，待状态稳定后再行安排。

2.1.3岗位职责明确

现场应指定专人担任灌浆机操作员、监护员及安全员，明确职责分工。操作员负责设备启停、参数调整及作业过程监控；监护员负责观察作业区域动态，提醒周边人员远离危险区域；安全员负责检查安全措施落实情况，发现隐患立即制止作业。

2.2设备检查与调试

2.2.1外观与结构完整性检查

作业前需对灌浆机进行全面外观检查，重点检查以下部位：机身有无变形、裂纹、锈蚀；防护罩、防护栏是否齐全且固定牢固；搅拌叶片、输送螺杆等易损部件有无磨损、断裂；各连接螺栓（如电机座、减速机、法兰连接处）是否紧固，松动扭矩需符合设备说明书要求（一般为螺栓直径的1.5倍）。

2.2.2动力与传动系统检查

（1）电气系统：检查电源线有无破损、老化，接地线是否可靠连接（接地电阻≤4Ω）；控制按钮、急停开关是否灵敏有效，指示灯显示是否正常；电机绝缘电阻≥0.5MΩ，防止漏电风险。（2）液压/气动系统：检查油位（液压油）、气压（气动系统）是否在正常范围，管路有无泄漏；液压系统需测试压力表精度误差≤±1.5%，气动系统压力传感器应定期校验（每3个月1次）。

2.2.3安全防护装置验证

（1）防护装置：检查搅拌口防护罩能否完全闭合，间隙≤5mm；输送管路防护套是否完好，无裸露部分。（2）安全阀：手动测试安全阀启跳压力，设定值应为额定工作压力的1.2-1.3倍，确保超压时能自动泄压。（3）急停装置：在设备运行状态下模拟触发急停按钮，验证设备能在0.5秒内停机，且切断动力源。

2.2.4空载试运行

完成上述检查后，进行空载试运行，步骤如下：（1）启动搅拌电机，观察旋转方向与标识一致（逆时针为正转），运行5分钟检查无异响、过热现象。（2）启动输送系统，缓慢调节压力至额定工作压力的50%，持续运行10分钟，观察管路有无振动、泄漏，压力表指针是否稳定。（3）测试点动功能，确认各动作（如搅拌、输送、换向）响应及时，无卡滞。

2.3作业环境确认

2.3.1场地清理与平整

作业前需清理灌浆机周边5米范围内的杂物、积水、油污，确保地面平整，坡度≤5°（防止设备倾斜）。若在斜坡作业，应使用枕木或垫块找平，设备底部垫放防滑垫（摩擦系数≥0.7）。夜间作业时，照明亮度需≥200lux，灯具距作业面高度≤3米，确保无阴影死角。

2.3.2危险区域隔离

使用警示带隔离灌浆作业区域，设置“禁止靠近”“高压危险”等标识牌，隔离范围应包含灌浆机、输送管路末端及作业点周边2米。若在道路或通道旁作业，需设置临时交通导行设施（如锥形桶、警示灯），派专人疏导交通，防止无关人员进入。

2.3.3天气与环境因素评估

遇大风（≥6级）、暴雨、雷电等恶劣天气，应停止室外作业；室内作业时需确保通风良好，若使用化学灌浆材料（如环氧树脂），必须安装防爆型通风设备（换气次数≥12次/小时）。环境温度低于5℃时，应采取防冻措施（如给液压系统添加防冻液），避免管路冻结。

2.4材料与工具准备

2.4.1灌浆材料验收

（1）材料进场时需核查产品合格证、检验报告，确认型号、配比符合设计要求。（2）袋装灌浆料应无破损、受潮结块，开封后需在24小时内用完；液态材料需检查沉淀、分层情况，搅拌均匀后测试流动度（按GB/T50448标准，流动度≥250mm）。（3）严禁使用过期或变质材料，发现异常应立即退场并记录。

2.4.2配料与搅拌准备

（1）按设计配比称量材料（误差≤±2%），使用电子秤校准（每月1次），禁止凭经验估算。（2）搅拌容器需清洁，无残留水泥砂浆，首次使用前应湿润容器（防止吸水影响配比）。（3）搅拌时间需严格控制：水泥基灌浆料搅拌时间≥3分钟，化学灌浆材料搅拌时间≥2分钟，确保无团块、无沉淀。

2.4.3输送管路检查与连接

（1）管路选择：根据灌浆材料类型选择合适管径（水泥基材料管径≥50mm，化学材料管径≥25mm），检查管壁厚度≥3mm，无裂纹、凹陷。（2）管路连接：使用专用卡箍或法兰连接，确保密封圈完好，连接处紧固后进行0.5MPa保压测试（持续5分钟，压降≤0.02MPa）。（3）管路固定：每隔1米设置管卡，转弯处增设固定点，避免作业中管路跳动或脱落。

2.4.4应急工具与物资准备

作业前需配备以下应急物资：（1）急救箱：含止血带、消毒棉、创可贴、止痛药等，放置在作业区5米内显眼位置。（2）消防器材：干粉灭火器（ABC型，≥4kg）至少2台，距设备≤3米，压力表指针在绿色区域。（3）应急照明：手电筒（电量充足）2支，应急灯1盏，断电时能立即启用。（4）堵漏材料：快干水泥、堵漏王等，用于管路泄漏应急处理。

三、操作过程控制

3.1启动与运行管理

3.1.1启动前点动检查

操作员需在设备空载状态下进行点动检查，每次启动持续时间不超过2秒。检查电机旋转方向是否与标识一致，液压系统油路有无异常声响，搅拌叶片旋转是否平稳。若发现反转、卡滞或异响，应立即切断电源，排除故障后方可重新启动。点动检查次数不得超过3次，连续失败时需由维修人员介入检修。

3.1.2缓速加压运行

启动灌浆机后，先将工作压力调至额定值的30%，持续运行3分钟观察系统稳定性。确认无泄漏、振动或异常温升后，每5分钟逐步提升10%压力，直至达到设计工作压力。压力调节需通过专用减压阀缓慢操作，严禁直接调至最大值。运行期间操作员不得离开控制台，需持续注视压力表、电流表及指示灯状态。

3.1.3材料输送控制

灌浆材料加入料斗时应均匀分批投放，单次投放量不得超过料斗容积的60%。搅拌过程中需使用专用工具辅助下料，严禁用手或金属工具直接接触搅拌区域。当材料粘度过高导致输送困难时，应立即停机清理管路，不得强行加压。液态材料输送时，需保持储罐液位不低于20%，防止泵气蚀损坏设备。

3.2过程监控与调整

3.2.1压力与流量监控

操作员每小时记录一次系统压力值，与额定值偏差不得超过±5%。发现压力异常波动时，应立即检查管路密封性及材料配比。流量监控采用容积法，每30分钟用量筒测量实际输出量，与理论值误差超过8%时需重新标定流量计。化学灌浆作业需额外监测材料温度，超过40℃时应启动冷却系统。

3.2.2设备运行状态巡检

每间隔45分钟，操作员需绕设备进行360°巡检，重点检查：电机外壳温度（≤60℃）、液压油位（处于视窗中线）、输送管路接头（无渗漏痕迹）、防护罩固定螺栓（无松动）。巡检时使用红外测温仪检测关键部位，发现异常立即停机并报告安全员。

3.2.3环境动态监测

作业过程中持续监测作业区域环境：地面坡度变化超过3°时需重新固定设备；风力达到5级时停止室外高空灌浆作业；化学灌浆区域每2小时检测一次气体浓度，可燃气体浓度低于爆炸下限的25%。遇突发降雨，应立即覆盖设备电气控制箱并切断总电源。

3.3异常情况处置

3.3.1管路堵塞应急处理

当输送管路压力突然升高超过额定值20%时，判定为管路堵塞。处置流程：立即按下急停按钮→关闭进料阀→从末端法兰处拆卸管段→使用高压水枪反向冲洗。严禁在未泄压状态下拆卸管路，冲洗时操作员需站在侧面，避免喷射物伤人。堵塞排除后重新试运行，压力稳定10分钟方可恢复作业。

3.3.2泄漏事故应对

发现材料泄漏时，根据泄漏位置采取不同措施：料斗泄漏立即停机并封堵出料口；管路泄漏使用专用夹具临时封堵，同时转移泄漏区域周边设备；大面积泄漏需疏散人员至上风向，用沙土围堵污染区域。化学灌浆泄漏时，操作员必须佩戴正压式空气呼吸器进入处置现场。

3.3.3设备故障停机程序

遇到异响、异味或仪表显示异常时，执行三步停机流程：按下急停按钮→关闭主电源阀→悬挂"故障维修"警示牌。故障设备未经专业检测不得重启，维修过程需由持证电工配合，并执行上锁挂牌程序（LOTO）。停机超过2小时需排空料斗及管路内残料，防止凝固损坏设备。

3.4作业中断管理

3.4.1短时中断处理

作业中断30分钟以内，保持设备低速运行（压力降至额定值的20%），防止材料沉淀。中断期间需安排专人值守，每15分钟检查一次系统状态。超过30分钟的中断，应按停机程序处理，排空管路内材料并清洗搅拌系统。

3.4.2恢复作业流程

重新启动前需完成：确认设备处于静止状态→检查各连接部位紧固性→空载试运行3分钟→逐步恢复工作压力。恢复作业后首罐材料应废弃处理，确保管路内无残留凝固物。连续中断超过4小时，需重新进行设备调试。

3.4.3交接班管理

交班操作员需向接班人员详细说明：设备当前运行参数、已完成的灌浆部位、未处理异常情况。双方共同检查设备状态并签字确认，重点交接压力记录表、材料消耗量及安全警示牌设置情况。交班期间设备不得停机，确保作业连续性。

3.5收尾作业规范

3.5.1剩余材料处理

作业结束前30分钟停止添加新材料，使用剩余材料完成管路冲洗。冲洗压力控制在额定值的50%，持续运行至输出材料无杂质。料斗内剩余材料需标记使用时间，超过2小时未使用必须废弃。化学灌浆材料残液需按危废规范收集存放。

3.5.2设备清洁保养

停机后立即进行清洁：拆卸输送管路用清水冲洗至排水清澈；使用专用工具清理搅拌叶片残留物；擦拭设备表面油污及材料溅落物。清洁过程中严禁用水直接冲刷电气控制箱，电机部分需用干燥压缩空气除尘。

3.5.3现场恢复检查

作业结束前，操作员需确认：所有阀门处于关闭状态→电源总开关断开→工具设备归位→作业区域无遗留材料。安全员组织现场检查，重点确认：管路无残余压力→防护装置复位→警示带拆除→地面清洁无污染。检查合格后签署作业终止记录。

四、应急处置与救援

4.1应急准备

4.1.1应急预案制定

施工单位应针对灌浆作业特点制定专项应急预案，明确各类事故的处置流程、责任分工和资源调配。预案需包含机械伤害、高压喷射、触电、材料泄漏等常见事故类型，并附有现场处置流程图。预案编制完成后应组织专家评审，每年至少修订一次，或在施工工艺、设备型号变更时及时更新。应急预案应发放至所有作业人员，并张贴在施工现场显眼位置。

4.1.2应急物资配置

作业现场需配备专用应急物资箱，内含：止血带、无菌纱布、三角巾等急救用品；便携式担架、颈托等搬运工具；防毒面具、化学防护服等防护装备；手电筒、对讲机、应急照明等通讯设备。物资箱应放置在距灌浆机不超过10米的位置，钥匙由安全员保管，每月检查一次物资有效期，确保随时可用。

4.1.3应急演练实施

每季度至少组织一次应急演练，演练内容应覆盖事故发现、报警、疏散、救援等全流程。演练前需制定详细方案，明确演练场景、评估标准和参演人员职责。演练结束后应召开总结会，分析存在的问题并改进预案。演练记录需存档保存，包括现场照片、视频资料和参演人员反馈意见。

4.2事故类型及处置

4.2.1机械伤害事故处置

当发生卷入、挤压等机械伤害时，现场人员应立即按下设备急停按钮，切断电源。救助者需确保自身安全，不得在设备未停止前强行施救。对于肢体被卷入的情况，应使用液压扩张器缓慢分离设备与伤者，避免二次伤害。伤员救出后，立即用干净布料压迫止血，同时拨打120急救电话，告知事故地点和伤情。

4.2.2高压喷射伤害处置

高压灌浆管路破裂时，材料可能高速喷射造成伤害。现场人员应立即关闭进料阀，疏散周边人员至安全区域。伤员若被材料喷射到眼睛或皮肤，需立即用大量清水冲洗至少15分钟，冲洗时避免水流直接冲伤眼角膜。对于眼部受伤者，冲洗后用无菌纱布覆盖双眼，等待专业医疗救助。

4.2.3触电事故处置

发现人员触电时，救助者应迅速切断电源总开关或用干燥木棒、绝缘手套挑开电线。严禁直接用手拉拽触电者。伤员脱离电源后，将其移至通风处，检查呼吸和心跳。若呼吸心跳停止，立即实施心肺复苏，同时联系医疗急救。在专业救援人员到达前，持续进行急救措施，每5分钟检查一次生命体征。

4.2.4材料泄漏事故处置

化学灌浆材料泄漏时，操作员应佩戴防毒面具和防护手套，使用专用吸附材料（如沙土、吸附棉）覆盖泄漏区域。对于大面积泄漏，需设置警戒区，防止人员接触。泄漏材料收集后，按危废规范分类存放，交由有资质单位处理。泄漏现场应持续通风，直至气体浓度检测合格。

4.3救援流程与协作

4.3.1现场急救措施

事故发生后，第一目击者应立即启动应急响应。对于昏迷伤员，采取侧卧位防止窒息；对于骨折伤员，使用夹板固定伤肢；对于大出血伤员，采用直接压迫止血法。急救过程中需记录伤员生命体征变化，为后续医疗救治提供信息。所有急救操作应在专业医护人员指导下进行，避免盲目施救加重伤情。

4.3.2人员疏散与警戒

发生重大事故时，现场负责人应立即组织人员疏散至安全集合点。疏散路线应事先规划并设置明显标识，疏散过程中需清点人数，确保无人员滞留危险区域。警戒组应使用警戒带封锁事故现场，禁止无关人员进入，保护事故痕迹，为后续调查创造条件。

4.3.3医疗救护衔接

现场急救人员应与120急救中心保持通讯畅通，准确报告伤员数量、伤情和事故地点。救护车到达后，由专人引导至事故现场，协助医护人员搬运伤员。对于危重伤员，应优先安排转运，并指派专人陪同途中监护。医疗救护记录需与现场急救记录相互衔接，确保救治信息完整。

4.3.4事故上报程序

事故发生后1小时内，现场负责人应向企业安全管理部门和项目负责人报告，内容包括事故类型、伤亡情况、已采取的措施。发生重伤或死亡事故时，需立即向当地应急管理部门和行业主管部门报告。事故报告应采用书面形式，并附现场照片、视频等证据材料。

4.4事后处理与改进

4.4.1现场恢复与清理

事故处理结束后，需对现场进行全面清理，消除安全隐患。设备故障部位应彻底检修，经检测合格后方可重新启用。泄漏区域需进行专业处理，确保无残留有害物质。现场恢复后，由安全员组织验收，确认符合安全要求后方可恢复作业。

4.4.2事故调查与分析

成立事故调查组，由安全、技术、设备等部门人员组成。调查组需收集现场证据、询问目击者、查阅操作记录，查明事故原因。调查报告应包括事故经过、原因分析、责任认定和整改建议。事故调查应在10个工作日内完成，并形成书面报告。

4.4.3整改措施落实

根据事故调查报告，制定针对性整改措施，明确责任人和完成时限。整改措施应包括技术改进、管理优化和人员培训等方面。整改完成后，由安全管理部门组织验收，确保措施有效。重大整改措施需报企业主要负责人审批，并跟踪落实情况。

4.4.4应急预案修订

事故调查结束后，应结合事故教训修订应急预案，完善应急流程和处置措施。修订后的预案需重新组织培训，确保所有人员掌握新的应急要求。同时，应加强应急物资的更新和维护，确保应急设备处于良好状态。

五、设备维护与保养

5.1日常维护

5.1.1作业后清洁

每次灌浆作业结束后，操作员需彻底清洁设备表面残留的灌浆材料。使用湿润抹布擦拭机身、料斗及控制面板，重点清理搅拌叶片、输送管路接口等易积料部位。清洁过程中严禁使用高压水枪直接冲洗电气元件，电机散热孔需用软毛刷清除灰尘。对于粘附性强的材料残留，应用专用刮板小心清除，避免损伤设备涂层。

5.1.2润滑部位检查

每日作业前需检查关键润滑点：搅拌轴承处使用锂基润滑脂，每8小时加注一次；输送链条每24小时浸油润滑一次；液压系统油标需保持在刻度中线位置，发现油位下降立即补充同型号液压油。润滑操作应使用专用注油枪，确保油脂均匀分布，避免过量导致密封件损坏。

5.1.3紧固件检查

作业前用手锤轻击检查所有螺栓连接部位，包括电机座、减速机、法兰接口等。重点确认搅拌叶片固定螺栓的扭矩值达到设备说明书要求（通常为40-50N·m）。发现松动时使用扭力扳手重新紧固，并记录在维护日志中。对于反复松动的螺栓，应检查螺纹是否磨损，必要时更换高强度螺栓。

5.2定期保养

5.2.1周度保养项目

每周五停机保养需完成：清理料斗内壁残留物，检查搅拌叶片磨损程度（厚度磨损量超过原尺寸1/3时更换）；测试安全阀启跳压力，偏差超过±5%时重新校准；检查液压管路接头密封性，涂抹肥皂水观察有无气泡产生。保养后进行空载试运行，确认无异响后签署周度保养记录。

5.2.2月度保养内容

每月需深度保养：更换液压油滤芯，使用新油冲洗油箱；检查输送管路内壁磨损情况，发现明显沟槽需更换管段；校准压力表、流量计等仪表，确保误差在±2%以内；检查电气控制系统接线端子紧固情况，测量电机绝缘电阻（应≥1MΩ）。月度保养由专业维修人员执行，并形成书面报告。

5.2.3年度检修要求

每年停机检修需全面解体设备：检查液压泵、马达内部磨损件，更换密封组件；测试电气系统绝缘强度（耐压2000V/1分钟）；更换所有易损件，包括密封圈、轴承、联轴器等；重新喷漆防锈处理。检修后需进行满载试运行，连续工作8小时无故障方可验收。

5.3故障诊断与排除

5.3.1常见故障现象

灌浆机常见故障表现为：搅拌电机过热（超过70℃），通常因轴承缺油或负载过大导致；输送压力异常波动，多由管路堵塞或安全阀失效引起；液压系统噪音增大，可能是油液混入空气或泵体磨损。操作员需通过观察仪表读数、听运行声音、触摸部件温度等方式初步判断故障类型。

5.3.2系统性排查流程

遇到故障时按以下步骤排查：首先检查电源电压是否稳定（允许波动±5%）；然后确认材料配比是否正确（水灰比误差≤±3%）；接着检查管路是否畅通，拆卸过滤器观察有无杂质；最后检查液压系统压力表显示值与设定值是否一致。排查过程中需详细记录每个环节的测试结果。

5.3.3典型故障处理

当出现搅拌卡滞故障时，应立即停机切断电源，使用扳手手动转动搅拌轴确认机械卡死原因。若为异物卡入，需拆卸料斗清理；若为轴承损坏，更换同型号轴承后重新装配。对于输送无力问题，需检查液压油是否乳化，必要时更换液压油并排空系统空气。所有维修操作必须由持证人员执行，并填写维修记录表。

5.4维护记录管理

5.4.1记录填写规范

维护记录需包含设备编号、保养日期、操作人员、保养项目、更换部件、维修耗时等字段。填写时使用黑色签字笔，禁止涂改，错误处需划线更正并签名。记录内容应真实反映设备状态，如发现异常情况需详细描述现象及处理措施，必要时附照片说明。

5.4.2记录存档要求

维护记录应分类存放：日常维护记录按月装订成册；定期保养报告单独归档；重大维修记录需永久保存。所有记录需扫描备份电子版，保存期限不少于设备使用年限。档案室应保持干燥通风，记录本需编号管理，建立电子检索系统便于查阅。

5.4.3数据分析应用

每季度对维护记录进行统计分析，重点追踪：相同故障发生频率超过3次/月，需进行技术改造；某部件更换周期短于设计寿命，应检查质量或改进操作规范；维修费用超过设备原值20%时，评估设备更新必要性。分析结果应形成改进方案，纳入下年度设备管理计划。

六、培训与考核管理

6.1培训体系建设

6.1.1培训对象分类

灌浆机操作培训需覆盖三类人员：新入职操作员需完成72学时基础培训；转岗人员需进行16学时设备差异培训；在岗操作员每年接受8学时复训。管理人员、维修人员及安全监督员应参加12学时专项培训，掌握设备风险管控要点。所有参训人员需建立培训档案，记录培训内容、考核结果及有效期。

6.1.2培训内容设计

培训课程包含四大模块：安全法规模块讲解《安全生产法》中机械操作条款及行业规范；设备原理模块通过解剖模型演示液压系统、传动结构工作原理；操作技能模块采用VR模拟灌浆全流程，重点训练压力调节、管路连接等关键动作；应急处置模块设置管路堵塞、材料泄漏等6种突发场景演练。理论课程占比40%，实操训练占比60%。

6.1.3培训方式创新

采用“理论+实操+案例”三位一体教学法：理论教学采用多媒体课件，穿插事故警示视频；实操训练在模拟工位进行，设置12种常见故障排除练习；案例教学选取近三年行业典型事故，分析操作失误原因。建立线上学习平台，上传操作规程、设备维护等视频资源，方便员工随时复习。

6.2考核机制实施

6.2.1考核形式组合

考核分为三级：理论考核采用闭卷笔试，满分100分，80分及格；实操考核由考评员现场观察操作流程，使用评分表记录压力控制、应急响应等12项指标；综合考核结合日常操作记录、设备维护表现等过程性评价。特种作业操作证考试需额外增加设备拆装、故障诊断等实操项目。