公司吸油烟机制作工岗位标准化技术规程

公司吸油烟机制作工岗位标准化技术规程文件名称：公司吸油烟机制作工岗位标准化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司生产车间吸油烟机制作岗位，旨在规范吸油烟机制作流程，确保产品质量和安全生产。规程目标是通过标准化操作，提高工作效率，降低生产成本，提升产品竞争力。技术依据包括国家相关法规、行业标准和企业内部管理制度。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-电动切割机：确保刀片锋利，切割精度±0.5mm，电源电压符合标准。

-钻床：精度±0.2mm，检查刀具磨损情况，确保加工尺寸准确。

-折弯机：校准折弯角度，误差±1度，保证折弯后的形状和尺寸符合设计要求。

-电焊机：焊接电流稳定，焊接质量符合GB/T983-2015标准。

-测量工具：卷尺、游标卡尺、千分尺等，确保精度达到0.1mm。

2.技术参数预设要求：

-吸油烟机尺寸：长×宽×高（mm），公差±1mm。

-叶轮转速：根据设计要求，设定转速范围，误差±5%。

-风量：设定风量标准，误差±10%。

-噪音水平：噪音控制在65dB以下，测量方法按GB/T2820-2012执行。

3.环境技术条件：

-温度：车间温度保持在15-30℃，相对湿度40%-70%。

-光照：车间照明亮度不低于300lx，均匀分布。

-空气质量：车间内无有害气体，粉尘浓度低于10mg/m³。

-安全设施：配备消防器材、通风设备、防尘口罩等安全防护用品。

三、技术操作顺序

1.操作流程：

a.首先检查吸油烟机部件是否齐全，尺寸是否符合要求。

b.使用电动切割机进行切割，确保切割线直且整齐，无毛刺。

c.钻床加工孔位，保证孔径和位置准确。

d.折弯机折弯金属板，控制折弯角度和形状。

e.使用电焊机焊接部件，确保焊接牢固，外观美观。

f.组装吸油烟机，检查各部件连接是否紧密，功能是否正常。

g.测试吸油烟机性能，包括风量、噪音、效率等。

2.质量要求：

a.零部件尺寸误差不超过±1mm。

b.焊接处无虚焊、漏焊，外观平整。

c.吸油烟机组装牢固，功能测试合格。

d.噪音控制在65dB以下，风量误差±10%。

3.技术故障排除：

a.吸油烟机不启动，检查电源连接和电机故障。

b.吸力不足，检查叶轮是否堵塞，或电机转速异常。

c.噪音过大，检查是否有松动部件，或通风不良。

d.外观缺陷，检查焊接或组装过程中是否有操作不当。如发现问题，及时调整或更换部件。

四、设备技术状态

1.技术参数正常范围：

a.电动切割机：切割速度控制在300-500转/分钟，电流稳定在额定值内。

b.钻床：转速在500-1000转/分钟，主轴跳动不超过0.02mm。

c.折弯机：折弯压力在额定压力的80%-100%之间，折弯角度准确。

d.电焊机：焊接电流在额定电流的±10%范围内，焊接时间控制精确。

e.吸油烟机性能：风量在额定风量的90%-110%之间，噪音低于65dB。

2.异常波动特征：

a.电动切割机：切割速度波动大，电流异常，可能导致切割线不直或切割不均匀。

b.钻床：转速不稳定，主轴跳动，可能影响孔位精度。

c.折弯机：压力波动，折弯角度不准确，可能造成产品尺寸偏差。

d.电焊机：焊接电流不稳定，焊接时间不准确，可能影响焊接质量。

e.吸油烟机：风量不足，噪音异常，可能由于堵塞、电机故障或通风不良引起。

3.状态监测技术要求：

a.定期检查设备运行参数，确保在正常范围内。

b.使用传感器监测设备振动、温度、电流等关键指标。

c.设立报警系统，对异常参数及时发出警报。

d.定期进行设备维护保养，防止因磨损、老化导致的性能下降。

e.记录设备运行数据，分析设备状态，为设备维护和故障排除提供依据。

五、技术测试和校准

1.技术参数测试流程：

a.在设备启动前，检查所有测试仪器和设备状态。

b.启动设备，按照规定的测试程序进行操作。

c.使用测试仪器对关键技术参数进行测量，如风量、噪音、转速等。

d.记录测试数据，与预设标准进行比较。

e.关闭设备，进行现场检查，确保无异常。

2.校准标准：

a.风量测试：按照GB/T19761-2005标准进行，确保测试设备与吸油烟机匹配。

b.噪音测试：按照GB/T2820-2012标准，在规定距离和条件下进行。

c.转速测试：使用转速表在规定位置测量，确保读数准确。

3.不同测试结果的处理对策：

a.若测试参数超出正常范围，首先检查设备是否存在故障或损坏。

b.对设备进行维修或更换损坏的部件。

c.重新进行测试，确保参数恢复到正常范围。

d.若参数波动较小，可进行现场调整或微调设备设置。

e.若问题持续存在，分析原因，可能涉及设备设计或制造缺陷，需向上级报告并寻求解决方案。

六、技术操作姿势

1.身体姿态：

a.站立时，双脚与肩同宽，保持身体平衡。

b.腰部挺直，避免长时间保持同一姿势，定时调整身体以缓解疲劳。

c.头部保持中立，眼睛平视操作设备，避免过度仰视或俯视。

d.肩膀放松，手臂自然下垂，避免长时间保持紧张或扭曲。

2.操作姿势：

a.使用工具时，手部握持稳定，避免过度用力造成肌肉疲劳。

b.操作切割、钻孔等危险工序时，佩戴防护眼镜和手套。

c.折弯或焊接时，保持适当距离，防止高温烫伤或有害气体吸入。

3.移动方式：

a.操作过程中，保持平稳移动，避免急促或跳跃，以免造成工具损坏或自身受伤。

b.转移位置时，使用步伐平稳，避免滑倒或扭伤。

c.遵循车间通道规定，不占用他人操作空间，保持操作区域畅通。

4.作业效率提升：

a.定期进行身体拉伸和放松练习，提高肌肉灵活性。

b.通过培训和练习，掌握正确的操作技巧，减少不必要的动作。

c.优化操作流程，减少重复劳动，提高工作效率。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

a.操作前确保所有安全防护措施到位，如穿戴防护眼镜、手套等。

b.定期检查设备状态，确保设备运行正常，无安全隐患。

c.操作过程中保持专注，避免分心导致操作失误。

d.遵循操作规程，不擅自更改设备参数或操作流程。

e.严格遵守车间安全规定，不进行危险操作。

2.避免的技术误区：

a.避免长时间保持同一姿势，以免造成肌肉疲劳或损伤。

b.不使用损坏或不适用的工具，以免影响操作质量和安全。

c.避免在操作区域吸烟或使用明火，防止火灾事故。

d.不在设备运行时进行清洁或维护，以免发生意外。

e.不忽视任何异常情况，如设备异常噪音、异味等，应立即停机检查。

3.环境保护：

a.操作过程中产生的废料应按照规定分类存放，不得随意丢弃。

b.控制车间内的粉尘和有害气体浓度，确保空气质量符合标准。

c.减少噪音污染，合理规划设备布局，降低噪音对员工的影响。

4.培训与考核：

a.定期对员工进行技术操作培训，提高员工技能和安全意识。

b.对员工进行操作考核，确保其能够熟练掌握操作规程。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-作业完成后，详细记录设备运行参数、测试数据、操作时间等。

-对测试结果进行分析，记录任何异常情况及处理措施。

-将数据整理成表格或报告，归档保存。

2.设备技术状态确认：

-对设备进行全面检查，确认设备运行状态是否正常。

-检查设备清洁度，确保无残留物和油污。

-检查设备各部件是否完好，无损坏或磨损迹象。

3.技术资料整理要求：

-整理作业过程中的技术文档，包括操作记录、测试报告、设备维护记录等。

-确保技术资料完整、准确，便于后续查阅和分析。

-定期对技术资料进行审查和更新，确保其时效性和准确性。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察故障现象，分析可能的原因。

-使用测试仪器检测设备各参数，定位故障点。

-检查设备电路，排除电路故障。

-检查机械部件，排除机械故障。

-询问操作人员，获取故障发生的前因后果。

2.排除程序：

-确认故障现象，记录故障详细信息。

-依据故障现象和诊断结果，制定排除方案。

-按照排除方案进行操作，逐步缩小故障范围。

-在排除过程中，确保安全第一，避免二次伤害。

-故障排除后，进行测试验证，确保设备恢复正常运行。

-记录故障排除过程，分析故障原因，提出预防措施。

-对操作人员进行故障分析培训，提高故障处理能力。

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