企业生产调度管理制度（2025年版）

企业生产调度管理制度（2025年版）一、总则1.1制定目的为解决当前生产调度管理中存在的计划执行偏差大、跨部门协调效率低、异常响应不及时等问题，规范生产调度工作的组织体系、流程标准和责任分工，确保生产计划有序推进、资源优化配置、异常快速处理，特制定本制度。1.2适用范围本制度适用于公司生产制造系统所有部门，包括生产计划部、各生产车间、物料供应部、设备管理部、质量管理部及与生产相关的辅助部门。涉及生产调度相关岗位人员均需遵守本制度规定。1.3制定依据本制度依据公司《生产运营管理总则》、《安全生产管理办法》及相关行业标准制定，是公司生产调度管理的基本规范。二、组织体系与职责分工2.1生产调度组织架构生产调度管理体系分为三个层级。第一层级为决策层，由生产总监担任总调度长，负责重大生产调整、资源调配决策。第二层级为执行层，由生产计划部经理担任调度中心主任，各车间主任、物料主管、设备主管为成员，组成日常调度工作组。第三层级为操作层，由各班组调度员、物料员、设备维护员负责具体执行。2.2各部门职责分工2.2.1生产计划部职责生产计划部作为调度工作的牵头部门，承担五项主要职责。第一项为生产计划制定，根据销售订单和库存情况，编制月度、周度和日度生产计划，明确各车间生产任务、交货期和优先级。第二项为生产调度协调，每日组织召开生产调度会，协调解决生产过程中的资源冲突和异常问题。第三项为生产数据监控，通过生产管理系统实时跟踪各车间生产进度、设备利用率和订单完成率。第四项为生产统计分析，每周编制生产调度报告，分析计划达成率、产能利用效率和异常发生频次。第五项为制度完善，定期收集各车间反馈，优化调度流程和标准。2.2.2各生产车间职责各生产车间作为调度执行主体，承担四项主要职责。第一项为计划接收与分解，接收生产计划部下达的生产任务，分解到各班组和机台，明确每日生产目标和质量要求。第二项为生产现场管理，负责本车间人员排班、物料领用、设备运行和产品质量控制。第三项为异常上报，发现影响生产进度的设备故障、物料短缺、质量问题时，需在30分钟内向调度中心报告。第四项为数据报送，每日下班前向生产计划部报送当日产量、工时、物料消耗等数据。2.2.3物料供应部职责物料供应部承担三项主要职责。第一项为物料计划，根据生产计划提前3个工作日备齐所需原材料和辅料。第二项为物料配送，按照车间生产进度及时配送物料至指定工位，确保不断料。第三项为库存管理，建立安全库存机制，当库存低于警戒线时自动触发补货流程。2.2.4设备管理部职责设备管理部承担三项主要职责。第一项为设备维护，制定设备保养计划，每月对关键设备进行预防性维护。第二项为故障维修，接到报修通知后15分钟内到达现场，一般故障2小时内修复，重大故障24小时内解决。第三项为备件管理，建立常用备件库存，确保维修所需备件供应及时。2.2.5质量管理部职责质量管理部承担两项主要职责。第一项为过程监控，对关键工序进行抽检，发现质量异常及时叫停并通知调度中心。第二项为质量分析，对生产质量问题进行根本原因分析，提出改进措施。三、生产调度流程规范3.1生产计划制定流程生产计划制定分为四个步骤。第一步为订单接收，销售部每周五下班前将下周订单明细传送至生产计划部。第二步为产能评估，生产计划部根据各车间设备能力、人员配置和库存情况，评估订单可承接性，如有产能不足需在1个工作日内与销售部协商调整交货期。第三步为计划编制，生产计划部在每周一上午10点前完成周生产计划编制，明确各车间生产任务、开始时间、完成时间和质量要求。第四步为计划下达，周计划经生产总监审批后，于每周一上午11点前正式下达至各车间。3.2每日生产调度会流程每日生产调度会安排三个时段。早会时间为上午8：30至8：50，由生产计划部经理主持，各车间主任、物料、设备、质量负责人参加，重点确认当日生产任务和资源准备情况。午会时间为下午13：00至13：15，由调度中心主任主持，重点跟踪上午生产进度和解决突发问题。晚会时间为下午16：30至16：45，由当班调度长主持，总结当日生产完成情况，安排夜班生产任务。3.3生产异常处理流程生产异常处理分为五个环节。第一环节为异常识别，当车间发生设备故障、物料短缺、质量问题时，现场主管需在10分钟内初步判断异常等级。第二环节为异常上报，一般异常报至调度中心，重大异常需同时报生产总监。第三环节为应急响应，调度中心接到报告后立即启动应急预案，协调相关资源进行处理。第四环节为影响评估，调度中心评估异常对整体生产计划的影响程度，必要时调整生产排序。第五环节为闭环管理，异常处理完成后，责任部门需在24小时内提交异常分析报告，制定预防措施。3.4生产计划调整流程生产计划调整分为三种情形。第一种为紧急插单，销售部接到紧急订单需调整生产计划时，须提供客户级别证明和总经理特批，调度中心在2小时内评估影响并调整计划。第二种为设备故障导致计划变更，当关键设备故障预计修复时间超过8小时，调度中心需在4小时内重新排产。第三种为物料延迟，当主要原材料到货延迟超过2天，调度中心需及时调整生产顺序，优先生产库存充足的产品。四、调度标准与量化要求4.1计划执行标准计划达成率按产品类别设定不同标准。A类产品（高优先级）日计划达成率不低于98%，周计划达成率不低于95%。B类产品（常规优先级）日计划达成率不低于95%，周计划达成率不低于92%。C类产品（低优先级）日计划达成率不低于90%，周计划达成率不低于88%。4.2调度响应时效调度指令传达时效要求为：正常生产指令30分钟内传达至执行岗位，紧急调整指令15分钟内传达。异常响应时效要求为：一般异常调度中心需在1小时内给出处理方案，重大异常需在30分钟内启动应急机制。计划调整时效要求为：日常计划调整需在4小时内完成系统更新和通知，紧急计划调整需在2小时内完成。4.3资源保障标准物料齐套率要求为：根据生产计划提前1个工作日备料，齐套率达到99%以上。设备可用率要求为：关键设备月度可用率不低于95%，一般设备不低于90%。人员出勤率要求为：各车间生产人员出勤率不低于95%，关键岗位备员比例不低于10%。4.4数据准确性与完整性生产数据报送要求为：各车间每日生产数据需在下班后1小时内完成录入，数据准确率要求达到99.5%以上。调度记录要求为：所有调度指令、异常处理、计划调整均需在调度系统中完整记录，可追溯性达到100%。五、监督考核与奖惩机制5.1监督检查机制生产计划部负责日常监督，每日对各车间计划执行情况进行检查，每周编制调度管理考评报告。质量管理部负责质量监督，对因调度不当导致的质量事故进行专项调查。审计部每季度对调度管理进行专项审计，重点检查计划执行、资源利用和异常处理效果。5.2绩效考核指标调度管理绩效考核包含四个维度。第一个维度为计划达成率，权重40%，考核各车间实际产量与计划产量的偏差程度。第二个维度为资源利用效率，权重25%，考核设备利用率、物料损耗率和人员效率。第三个维度为异常处理效果，权重20%，考核异常响应时间、处理成功率和复发率。第四个维度为数据质量，权重15%，考核数据报送及时性、准确性和完整性。5.3奖惩分级标准奖励分为三个等级。卓越奖励针对连续三个月计划达成率超过98%、无重大异常发生的车间，给予团队奖金5000元及流动红旗。优秀奖励针对月度计划达成率超过95%的车间，给予团队奖金2000元。进步奖励针对计划达成率提升幅度超过5%的车间，给予团队奖金1000元。处罚分为三个层级。一般违规包括计划达成率低于90%但高于85%、数据报送延迟不超过2小时、一般异常处理超时不超过1小时等，第一次口头警告，第二次扣除团队绩效分5分。较重违规包括计划达成率低于85%但高于80%、瞒报或虚报生产数据、重大异常处理超时超过2小时等，扣除团队绩效分10-15分，通报批评。严重违规包括计划达成率连续两个月低于80%、因调度失误导致重大质量事故或安全事故、故意破坏生产秩序等，视情节给予警告以上纪律处分，相关责任人调离岗位。5.4申诉机制车间对考核结果有异议的，可在收到考核通知后3个工作日内向生产计划部提交书面申诉材料。生产计划部需在2个工作日内组织复核，必要时可邀请质量管理部、设备管理部共同参与。复核结论经生产总监批准后为最终结果。六、附则6.1特殊情形处理遇自然灾害、重大公共卫生事件等不可抗力因素影响生产时，经总经理批准可启动特别调度机制，暂停部分考核指标，集中资源保障关键生产任务。对于新产品试制、工艺验证等特殊生产任务，可适当放宽计划达成率要求，但需提前备案说明。6.2常见问题说明说明一：关于计划达成率的计算方式。计划达成率按产品类别分别计算，A类产品按件数计算，B类产品按产值计算，C类产品按订单完成率计算。其中件数达成率=实际完成件数除以计划件数，产值达成率=实际完成产值除以计划产值，订单完成率=按时完成订单数除以总订单数。说明二：关于交接班时的调度责任划分。早班与中班交接时，当班调度员需共同核对生产进度和异常情况，填写交接班记录表。中班与夜班交接时，除正常交接外，还需重点说明夜班需要关注的设备运行状况和特殊生产要求。交接班责任以签字时间为界，签字后由接班组承担全部调度责任。说明三：关于跨车间协作的资源调配。当生产任务需要跨车间协作时，由调度中心统一协调资源调配。被支援车间需提前2小时提出申请，说明所需资源类型、数量和时间。支援车间需在1小时内响应，如确实无法支援需