框格梁带网片施工方案

框格梁带钢筋网片施工方案一、工程概况本工程为某边坡防护框格梁带钢筋网片施工项目，边坡长度200米，高度10米，坡比1:0.75。框格梁采用C25混凝土浇筑，截面尺寸为300mm×400mm，纵向间距3米，横向间距2.5米。钢筋网片采用Φ8钢筋焊接而成，网格尺寸200mm×200mm，全断面铺设。工程主要目的是通过框格梁与钢筋网片的联合作用，加固边坡结构，防止滑坡、坍塌等地质灾害发生，确保周边道路及建筑物安全。二、施工准备（一）技术准备组织技术人员深入学习设计图纸，编制详细的施工组织设计，明确施工流程、技术参数及质量标准。进行现场勘察，复核边坡尺寸、地质条件等实际情况，绘制施工放样图。召开技术交底会议，向施工人员详细讲解施工工艺、质量控制要点及安全注意事项，确保施工人员掌握关键技术。编制钢筋网片加工图，明确网片规格、尺寸及搭接要求，经设计单位确认后实施。（二）材料准备钢筋：框格梁主筋采用HRB400E级Φ16钢筋，箍筋采用HPB300级Φ8钢筋，钢筋网片采用Φ8钢筋，所有钢筋均需有出厂合格证及复试报告，力学性能符合国家标准。混凝土：采用C25商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥4小时，终凝时间≤10小时，混凝土配合比经试验确定。模板：选用18mm厚酚醛覆膜胶合板，配套50×100mm方木及Φ48×3.5mm钢管支撑体系，模板表面平整度≤2mm/m。其他材料：锚杆采用Φ25螺纹钢，长度4.5米；水泥采用P.O42.5级水泥；砂为中砂，含泥量≤3%；石子为5-25mm连续级配碎石；钢筋保护层垫块采用C30混凝土预制块，强度≥50MPa。（三）设备准备钢筋加工设备：钢筋切断机（GQ40）、钢筋弯曲机（GW40）、钢筋调直机（GT4-14）、钢筋网片焊接机（UN-100）各1台，确保设备性能良好，计量装置在校验有效期内。混凝土施工设备：混凝土输送泵（HBT60）1台、混凝土振捣棒（Φ50、Φ30）各4根、平板振捣器2台，输送泵管长度满足施工半径要求。测量设备：全站仪（TS06）1台、水准仪（DS3）2台、钢尺（50m）3把，测量仪器经计量部门检定合格。钻孔设备：锚杆钻机（MG-50）2台、空压机（12m³/min）1台，配套钻杆、钻头符合钻孔直径要求。脚手架设备：Φ48×3.5mm钢管2000米、直角扣件500个、旋转扣件300个、脚手板（50mm厚）100块，钢管锈蚀深度≤0.5mm，扣件抗滑承载力≥7kN。（四）人员准备项目经理1人，技术负责人1人，施工员2人，质量员1人，安全员1人，材料员1人，均持证上岗。钢筋工8人，木工6人，混凝土工6人，架子工4人，钻机操作工4人，普工10人，特种作业人员持证上岗，施工人员经安全教育培训合格。三、施工工艺（一）边坡清理与基础处理边坡清理：采用人工配合挖掘机清除边坡表面杂草、灌木及松散土石，清理范围超出框格梁边缘1米，清理后坡面平整度≤100mm/2m。对局部凸出岩体采用风镐凿除，凹陷部位采用C15混凝土找平，厚度≥50mm。基础处理：按设计坡率修整边坡，修整后坡顶设置截水沟，截面尺寸300mm×300mm，采用M7.5浆砌片石砌筑。坡脚开挖宽500mm、深600mm的基槽，采用级配砂石回填，分层夯实，压实度≥93%。（二）测量放线采用全站仪按设计坐标放出框格梁轴线控制点，纵向每50米设置一个控制桩，横向每10米设置一个控制桩，控制桩采用Φ16钢筋打入土中500mm，露出地面200mm，顶部刻十字线。根据控制桩测设框格梁边线，用白灰撒出轮廓线，同时放出锚杆孔位置，孔位误差≤±50mm，高程误差≤±100mm。锚杆孔按坡面等分长度放样，如遇特殊地形需调整孔位时，经监理工程师同意后实施。（三）脚手架搭设采用双排落地式脚手架，立杆横向间距1.5米，纵向间距2米，步距1.8米，立杆底部设置50mm厚木板垫块，垫块长度≥2跨。沿坡面每3米设置一道横向扫地杆，距地高度≤200mm；每5米设置一道纵向剪刀撑，与地面夹角45-60度，剪刀撑连续设置。脚手架与坡面采用Φ20膨胀螺栓连接，间距3米，螺栓埋深≥150mm，抗拔力≥10kN。作业层铺设脚手板，满铺严密，脚手板两端用12#铁丝绑扎牢固，外侧设置1.2米高防护栏杆及18cm高挡脚板。（四）锚杆施工钻孔：采用干钻法施工，钻孔直径Φ110mm，深度4.5米，钻孔倾角15度，方位角与坡面垂直。钻进过程中记录地层变化，如遇塌孔采用0.1-0.2MPa压力灌注水泥砂浆固壁，待初凝后重新扫孔。清孔：钻孔完成后用高压空气（风压0.2-0.4MPa）吹孔，清除孔内岩粉及碎屑，直至吹出空气无明显粉尘为止，孔底沉渣厚度≤50mm。锚杆安装：锚杆采用Φ25螺纹钢，每隔2米设置一组定位支架，保证保护层厚度≥50mm。锚杆插入孔内后，外露长度与框格梁主筋焊接，焊接长度≥10d，双面施焊。注浆：采用二次注浆工艺，第一次注浆水灰比0.45-0.5，注浆压力0.5-1.0MPa，以孔口溢浆为准；待第一次注浆初凝后（约4-6小时）进行二次注浆，水灰比0.4，注浆压力2.0-2.5MPa，注浆量≥理论体积的1.2倍。（五）钢筋网片加工与安装网片加工：在钢筋加工场采用焊接机制作网片，网格尺寸200mm×200mm，误差≤±10mm，焊点抗剪强度≥60MPa。网片尺寸根据运输条件确定，最大长度6米，宽度2.5米，每片网片重量≤1吨。底层网片安装：从边坡底部开始铺设，网片边缘与框格梁边线对齐，采用U型卡固定于坡面，卡距≤500mm。网片搭接长度≥250mm，搭接区域采用梅花形绑扎，绑扎点间距≤200mm，同时在搭接中心位置点焊固定，焊缝长度5d，高度3mm。上层网片安装：采用Φ12钢筋马凳支撑，马凳间距1米，呈“几”字形，高度=框格梁高度-2×保护层厚度-2×网片钢筋直径。马凳与上下层网片绑扎连接，每个马凳设置4个绑扎点，确保上层网片保护层厚度≥30mm。节点处理：梁柱节点处网片从柱边开始铺设，梁底网片伸入柱内≥1.2lae（lae=34d），梁顶网片在柱节点处连续通过。节点核心区采用双层网片，与柱纵筋点焊连接，间距≤200mm。（六）模板安装模板设计：框格梁侧模采用18mm厚胶合板，背楞为50×100mm方木，间距200mm；横楞采用双根Φ48钢管，间距600mm；对拉螺栓采用Φ14穿墙螺栓，横向间距600mm，纵向间距500mm，螺栓中部设置止水环。模板安装：先安装底模，再安装侧模，模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，防止漏浆。模板安装完成后，用全站仪检查轴线位置，用靠尺检查垂直度，轴线偏差≤5mm，垂直度≤3mm/m，标高偏差≤±10mm。支撑加固：采用钢管斜撑与脚手架连接，斜撑间距1.5米，与地面夹角60度，底部设置扫地杆，顶部设置顶托，确保模板刚度满足施工要求，在混凝土浇筑过程中模板变形≤3mm。（七）框格梁钢筋绑扎钢筋加工：主筋采用机械切断，切口平整，无马蹄形；弯曲成型后，弯起点位置偏差≤±10mm，弯弧内直径≥4d。箍筋弯钩角度135度，平直段长度≥10d。主筋绑扎：纵向主筋采用双面搭接焊连接，搭接长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，高度≥0.3d，同一截面内接头数量≤50%，接头间距≥35d。主筋间距误差≤±10mm，排距误差≤±5mm。箍筋绑扎：箍筋与主筋垂直设置，间距误差≤±20mm，起步筋距节点边缘50mm。箍筋转角处与主筋绑扎牢固，中间部位每隔一根主筋绑扎一个点，绑扎采用梅花形布置，绑扎丝扣朝内。保护层控制：在主筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块间距：梁底≤500mm，梁侧≤1000mm，垫块与钢筋绑扎牢固，防止移位。（八）混凝土浇筑浇筑前准备：检查模板、钢筋、预埋件位置及保护层厚度，清理模内杂物，洒水湿润模板，湿润深度≥10mm，不得有积水。混凝土运输：采用混凝土罐车运输，运输时间≤1.5小时，途中不得加水。混凝土到场后检查坍落度，每车测试一次，不符合要求的混凝土不得使用。浇筑顺序：从边坡底部开始，纵向分段，横向分层浇筑，每层厚度≤300mm，浇筑速度≤0.5m/h。采用插入式振捣棒振捣，振捣间距≤500mm，振捣时间15-30秒，至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出为止。施工缝处理：水平施工缝留在梁跨中1/3范围内，施工缝处凿毛处理，清除浮浆及松动石子，浇筑前铺50mm厚同配比无石子砂浆。表面收光：混凝土浇筑至设计标高后，采用木抹子搓平，铁抹子收光，表面平整度≤5mm/2m，标高误差≤±10mm。（九）养护混凝土浇筑完成后12小时内覆盖土工布保湿，夏季每隔2小时洒水一次，冬季采用薄膜覆盖保温，养护期间混凝土表面温度与环境温度差≤25℃。养护时间不少于14天，当混凝土强度达到设计强度的75%时方可拆除模板，达到100%时方可承受荷载。（十）模板拆除拆除顺序：先拆非承重模板，后拆承重模板；先拆侧模，后拆底模。拆除时严禁硬撬、硬砸，防止损伤混凝土表面及棱角。模板拆除后及时清理、修复，涂刷脱模剂，分类堆放，以备下次使用。混凝土表面缺陷修补采用同配比水泥砂浆，修补后养护不少于7天。四、质量控制（一）材料质量控制钢筋进场时按批检验，每批重量≤60吨，检验项目包括外观、尺寸、力学性能及重量偏差，不合格产品严禁使用。混凝土进场时检查坍落度、和易性，每车留置一组抗压试块，每100m³留置一组抗裂试块，试块在标准养护条件下养护28天，强度达到设计值的115%以上。模板进场时检查平整度、刚度及尺寸偏差，周转使用次数≤5次，每次使用前检查模板变形情况，变形超过规定值的模板及时更换。（二）施工过程控制测量控制：每道工序施工前进行测量复核，框格梁轴线偏差≤10mm，截面尺寸偏差+8mm、-5mm，表面平整度≤5mm/m。钢筋工程：主筋保护层厚度偏差+10mm、-5mm，网片搭接长度偏差≥0，焊点脱落数量≤1%，钢筋安装允许偏差符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204要求。混凝土工程：混凝土浇筑过程中每小时检查一次坍落度，初凝前进行二次振捣，确保密实。混凝土表面不得有蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，蜂窝面积≤0.5%，深度≤10mm。锚杆工程：锚杆孔位偏差≤±100mm，孔深偏差+200mm、-0mm，注浆压力≥设计值的90%，锚杆抗拔力试验数量为总数量的1%，且不少于3根，单根抗拔力≥设计值的95%。（三）验收标准分项工程验收：每个检验批按主控项目和一般项目验收，主控项目合格率100%，一般项目合格率≥80%，允许偏差项目超差点不影响结构安全和使用功能。隐蔽工程验收：锚杆钻孔、钢筋绑扎、预埋件安装等隐蔽工程，经监理工程师验收签字后方可进行下道工序。竣工验收：工程完工后，提交竣工验收报告，内容包括施工记录、试验报告、隐蔽工程验收记录等资料，验收合格后签署验收证书。五、安全措施（一）人员安全施工人员必须佩戴安全帽、安全带，高空作业时安全带高挂低用，作业平台满铺脚手板，设置防护栏杆及挡脚板。特种作业人员持证上岗，严禁无证操作。施工前进行安全技术交底，每天召开班前安全会，强调安全注意事项。施工现场设置安全警示标志，危险区域悬挂“禁止入内”、“注意安全”等标牌，夜间设置警示灯。（二）设备安全机械设备定期检查维护，传动部位设置防护罩，电气设备安装漏电保护器，接地电阻≤4Ω。钻机操作时，钻杆下方严禁站人，钻孔过程中密切观察钻机运转情况，发现异常立即停机处理。混凝土输送泵作业前检查管道连接是否牢固，泵管不得折弯，严禁在泵管上站人或放置重物。（三）用电安全施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱分级设置，总配电箱、分配电箱、开关箱分别设置漏电保护器，额定漏电动作电流依次为30mA、30mA、15mA，动作时间≤0.1秒。电线架空敷设，高度≥2.5米，穿越道路时加设防护套管，严禁拖地或埋入土中。夜间施工照明采用36V安全电压，灯具距离地面≥2.5米。（四）应急预案成立应急小组，配备急救箱、担架、灭火器等应急物资，定期组织应急演练。发生高处坠落事故时，立即停止施工，将伤员转移至安全地带，拨打120急救电话，同时保护现场，分析事故原因。发生火灾事故时，立即切断电源，使用灭火器扑救初期火灾，火势较大时拨打119，组织人员疏散。六、施工进度计划本工程总工期60天，具体进度安排如下：施工准备阶段（1-5天）：完成技术交底、材料采购、设备进场。边坡清理与基础处理（6-10天）：清理边坡、开挖基槽、回填夯实。测量放线与脚手架搭设（11-15天）：测设轴线、搭设脚手架、验收。锚杆施工（16-25天）：钻孔、清孔、安装锚杆、注浆。钢筋网片安装（26-30天）：加工网片、铺设底层网片、安装上层网片。模板安装与钢筋绑扎（31-40天）：安装模板、绑扎框格梁钢筋、验收。混凝土浇筑与养护（41-55天）：分段浇筑