玻璃预埋槽现浇施工方案

玻璃预埋槽现浇混凝土施工专项方案一、工程概况本工程为玻璃幕墙配套预埋槽施工项目，涉及主体结构为钢筋混凝土框架体系，需在混凝土梁、柱、剪力墙上预埋C型钢槽式埋件。预埋槽采用热浸镀锌Q235B钢材，标准长度3米，槽体截面尺寸为38×23mm，背部焊接M12×100mm带齿锚栓。施工范围包括地下2层至地上28层结构，总预埋量约12000米，需与土建结构施工同步进行。二、施工准备2.1技术准备组织技术人员熟悉图纸，编制预埋槽定位坐标图，标注每个埋件的轴线位置、标高及偏移量进行BIM建模，模拟预埋槽与钢筋、水电管线的空间关系，提前规避碰撞点编制专项技术交底文件，明确允许偏差：轴线位置±3mm，标高±5mm，平面垂直度≤2mm/m2.2材料准备材料名称规格型号技术参数检验要求预埋槽38×23×3mm锌层厚度≥85μm每批抽检3%，进行附着力测试锚栓M12×100mm抗拉承载力≥15kN按500套为一批，做抗拔试验固定支架L50×5角钢Q235B材质进行外观检查，无弯曲变形填充泡沫Φ20mm密度≥30kg/m³阻燃性能达到B1级2.3机具准备测量工具：全站仪（精度1mm+1ppm）、水准仪（DS3级）、5m钢卷尺（经计量检定）加工设备：台式切割机（配金刚石锯片）、台钻（Φ3-13mm钻头）、磁力钻安装工具：扭矩扳手（量程0-300N·m）、磁力线坠（2m）、可调式定位支架辅助工具：记号笔、石笔、粉笔线、Φ0.5mm钢琴线、临时固定卡具三、主要施工流程3.1测量放线结构施工至预埋层时，在模板上弹出轴线控制线和500mm标高控制线采用全站仪按坐标法放样，在模板表面标记预埋槽中心线对于连续布置的预埋槽，每隔3米设置一个基准点，用钢琴线拉通线控制直线度在模板上钻孔，插入Φ6mm钢筋头作为定位标记，露出长度10mm3.2预埋槽加工根据深化图纸尺寸，在专用工作台上进行切割，切口处用角磨机打磨毛刺当预埋槽需跨越施工缝时，加工45°斜接接头，搭接长度≥100mm转角部位采用定制90°弯头，确保槽口连续贯通加工完成的预埋槽进行编号，分类码放，两端用塑料堵头密封3.3模板面固定在模板表面按放线位置安装可调式定位支架，支架间距≤800mm将预埋槽放置于支架上，通过调节螺栓调整标高和水平度采用M6×30mm自攻螺钉将预埋槽临时固定在模板上，螺钉间距≤500mm安装完成后，用磁力线坠检查垂直度，调整偏差至允许范围3.4钢筋避让处理当预埋槽位置与结构主筋冲突时，优先调整预埋槽位置（偏移≤50mm时）需截断钢筋时，应取得设计同意，采用等强度代换原则，增设加强筋纵向钢筋与预埋槽间距＜20mm时，可将钢筋弯制成圆弧状绕过处理完成后形成《钢筋调整记录》，由监理工程师签字确认3.5混凝土浇筑监控浇筑前检查预埋槽槽口是否用泡沫填充，两端是否密封振动棒距离预埋槽≥300mm，严禁直接振捣埋件安排专人旁站，监测混凝土浇筑过程中预埋槽的位移情况发现埋件偏移超限时，立即停止浇筑，采用专用工具复位四、关键施工技术4.1高精度定位技术采用"三线控制法"：轴线控制线、标高控制线、槽口中心线对于超长预埋槽（＞6m），设置3个以上固定点，中间点采用弹性支撑使用可调节式定位支架，实现三维方向微调（X/Y/Z轴调节范围±20mm）混凝土浇筑前进行二次复核，采用全站仪逐点检测4.2防上浮固定措施当预埋槽长度＞1.5m时，每间隔1m设置一道下压固定装置采用Φ12mm钢筋制作U型压筋，两端与结构钢筋焊接固定压筋与预埋槽之间放置3mm厚橡胶垫，防止损伤槽体表面对于高度超过2m的竖向预埋槽，增设斜向支撑，角度45°-60°4.3槽口保护工艺槽口内部填充高密度聚乙烯泡沫条，填充率达到90%采用专用塑料端盖密封预埋槽两端，防止混凝土浆液流入表面贴覆200mm宽警示胶带，标注"预埋槽，严禁踩踏"混凝土初凝后、终凝前，及时清理溢出的灰浆，避免凝固后难以清除4.4特殊部位处理梁柱节点：采用定制异形预埋槽，根据节点大样图工厂预制施工缝处：预埋槽伸出施工缝≥200mm，端部焊接止水钢板圆弧结构：将预埋槽冷弯加工，弯曲半径≥1.5m，每米设置3个固定点幕墙转角：采用45°拼接，接缝处预留2mm伸缩缝，填充弹性密封胶五、质量控制措施5.1过程检验定位放线：每个检验批抽查10%，且不少于3处，允许偏差±2mm安装固定：检查固定点数量，扭矩扳手检测螺钉紧固力（要求35-40N·m）混凝土浇筑：全程监控，每小时记录一次预埋槽位置变化成品保护：检查槽口密封情况，确保无混凝土侵入5.2验收标准主控项目：预埋槽位置偏差≤3mm，平面平整度≤2mm/2m，锚栓焊接强度符合设计要求一般项目：槽口朝向正确（偏差≤5°），表面无污染，锌层无破损隐蔽工程验收：需留存影像资料，每个检验批不少于5张代表性照片5.3质量通病防治质量问题产生原因预防措施处理方法预埋槽偏移固定不牢固，混凝土振捣影响增加固定点密度，采用防浮装置偏差＜5mm时，幕墙安装时调整；超差时，采用化学锚栓补救槽口堵塞泡沫填充不密实，密封不严采用双层泡沫填充，端部用胶带密封使用专用通丝清理，严重时采用机械扩孔锌层损坏安装时碰撞，钢筋摩擦采用专用保护套，避免直接接触破损处涂刷冷喷锌，干膜厚度≥60μm锚栓松动焊接质量差，存在虚焊采用双面焊，焊缝长度≥5d割除重新焊接，做抗拔试验验证六、安全文明施工6.1安全防护措施作业人员佩戴安全帽、防滑鞋、防护眼镜，高空作业系安全带（高挂低用）切割作业设置防护挡板，配备灭火器（2个/作业面），清理周边易燃物临时用电采用三级配电两级保护，设备接地电阻≤4Ω夜间施工时，作业面照明亮度≥50lux，危险区域设置警示灯6.2文明施工要求材料堆放：分类码放，设置标识牌，垫高300mm防止受潮切割作业：搭设封闭式防护棚，配备除尘装置噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB，超标时采取隔声措施废弃物处理：金属边角料回收率100%，危险废物交有资质单位处置6.3应急预案触电事故：配备急救箱（含绝缘手套、绝缘棒），现场设置应急照明火灾事故：沿施工层设置消防立管，每50m设置消火栓接口高处坠落：设置临边防护栏杆（高度1.2m），满挂密目安全网物体打击：交叉作业层设置3m宽水平安全防护棚，铺设50mm厚木板七、施工进度计划7.1进度安排准备阶段：7天（含材料进场检验、技术交底）标准层施工：每层3天（测量1天，安装1.5天，验收0.5天）特殊部位处理：梁柱节点增加1天/层清理修补：混凝土拆模后24小时内完成7.2资源配置管理人员：项目经理1人，技术负责人1人，质量员2人，安全员2人作业人员：测量工4人，安装工12人，普工6人，焊工4人（持证上岗）设备配置：每个作业面配备1套完整安装工具，备用全站仪1台7.3进度保证措施采用BIM技术进行工序模拟，优化穿插作业流程材料提前7天进场，保证每种规格有3天备用量设置进度预警机制，当滞后≥2天时，增加作业班组夜间施工办理许可手续，必要时采取两班制连续作业八、成品保护8.1预埋阶段保护预埋槽安装后，采用红白警示带圈围，设置"禁止碰撞"标识牌混凝土浇筑时，派专人看护，使用定制溜槽避免直接冲击埋件振动棒操作距离保持300mm以上，采用点振方式，每次振动时间≤15秒8.2后续施工保护土建施工完成后，立即清理预埋槽表面混凝土浮浆，涂刷防锈剂幕墙施工前，采用专用塑料盖帽封闭槽口，防止杂物进入交叉作业时，在预埋槽区域铺设50mm厚木板防护层严禁在预埋槽上焊接作业，确需动火时，采取防火毯隔离措施8.3修补处理锌层破损修复：喷砂处理后，涂刷冷喷锌（干膜厚度≥85μm）槽口变形矫正：使用专用调直器，施加渐进式力，避免材料屈服位置偏差处理：偏差＜10mm时，幕墙连接件做异形处理；超差时，采用后置埋件补救九、验收标准9.1主控项目预埋槽材质证明齐全，各项性能指标符合设计要求定位偏差：轴线位置≤3mm，标高偏差≤5mm，平面垂直度≤2mm/m锚栓焊接强度：做抽样抗拔试验，承载力≥15kN，破坏形式为锚栓屈服而非拔出槽口完整性：无混凝土堵塞，内部清洁度达到95%以上9.2一般项目表面质量：锌层无起皮、鼓包，局部修补面积≤5%/米固定点间距：≤500mm，螺钉扭矩值达到35-40N·m接缝处理：拼接处平整，高低差≤1mm，缝隙宽度≤2mm标识清晰：每个检验批设置6个基准点标识，便于后续测量十、技术档案10.1资料组成原材料出厂合格证、检验报告及进场验收记录深化设计图纸、BIM模型文件及变更洽商记录测量放线记录、复核数据及偏差调整记录隐蔽工程验收记录（含影像资料）分项工程检验批质量验收记录10.2归档要求资料整理按楼层、轴线分