起重机使用指南

起重机使用指南一、起重机分类与选型起重机作为现代工业与工程领域的核心设备，其分类需结合结构形式、移动方式及应用场景综合判断。桥式起重机又称“天车”，通过横跨车间的主梁与可移动小车实现重物搬运，广泛应用于机械制造车间，5-50吨级设备能覆盖整个车间跨度，尤其适合机床与钢材的高精度转运。塔式起重机以高耸塔身和回转起重臂为特征，按安装方式分为附着式与内爬式，附着式塔吊通过塔身与建筑结构的刚性连接，可将作业高度延伸至百米以上，是高层建筑施工中吊装钢筋、混凝土构件的关键设备；内爬式塔吊则借助建筑内部结构爬升，适用于超高层建筑施工。门式起重机通过支腿支撑主梁沿地面轨道移动，无需厂房依托，C型门式起重机因取消内侧支腿设计，特别适合长条形钢梁的吊装作业，在港口集装箱装卸与露天堆场中应用广泛。汽车起重机以汽车底盘为载体，配备可伸缩起重臂和液压支腿，8-500吨级设备兼顾灵活性与起重能力，小型设备可在狭窄道路行驶，大型设备需拖车运输，常用于抢险救援与道路施工。履带起重机采用履带底盘，接地比压小，能在泥泞场地作业，百吨级设备可将风电叶片吊装至百米高空，是风电安装与桥梁施工的主力机型。随车起重机集成于货车底盘，兼具运输与吊装功能，2-16吨级设备适合市政工程中路灯安装与物流装卸，实现“一车多用”的高效作业模式。选型时需重点评估作业环境与负载特性：室内车间优先选择桥式起重机，其轨道安装方式可节省地面空间；高层建筑施工需根据建筑高度选择塔吊类型，30层以下建筑宜用附着式塔吊，超高层建筑则需内爬式塔吊配合；野外作业若地面未硬化，履带起重机的越野性能优势显著；而对于需要频繁转场的项目，汽车起重机的快速移动能力可大幅提升施工效率。二、基本结构与工作原理起重机的核心结构由金属结构、工作机构与控制系统三部分组成。金属结构作为承载基础，桥式起重机的主梁多采用箱形或桁架结构，通过端梁连接形成稳定框架；塔式起重机的塔身采用节段式设计，通过法兰连接实现高度调整，起重臂则通过变幅机构改变仰角，覆盖不同作业半径。工作机构包括起升、运行、变幅和回转四大系统：起升机构由电动机驱动卷筒，通过钢丝绳与滑轮组实现吊钩升降，单绳缠绕系统适用于轻载作业，双绳系统可提升一倍起重能力；运行机构通过车轮沿轨道移动，大车运行实现纵向位移，小车运行完成横向调整，两者配合形成矩形作业范围；变幅机构通过液压油缸或钢丝绳调整起重臂角度，塔式起重机的变幅范围通常为30°-80°，确保重物精准定位；回转机构由液压马达驱动回转支承，使上部结构360°旋转，实现圆周范围内的负载转运。动力传递系统根据驱动方式不同分为电气传动与液压传动。电气传动通过三相异步电动机带动减速器，适用于桥式、门式等固定设备，具有调速精度高、维护成本低的特点；液压传动则通过液压泵将机械能转化为液压能，经油管传递至液压马达驱动执行元件，广泛应用于汽车起重机、履带起重机等移动设备，其过载保护能力强，可实现无级调速。安全装置是结构中的关键组成，起重量限制器实时监测负载，当接近额定值时发出声光报警并切断动力；力矩限制器通过检测起重臂仰角与长度，计算实际起重力矩，防止超载导致的倾翻事故；行程限位器则限制各机构的运动范围，避免越位碰撞。三、安全操作规程（一）作业前准备操作人员必须持有效证件上岗，作业前需进行“三查”：查设备状态，检查钢丝绳是否有断丝、扭曲现象，绳端固定是否牢固，当断丝数超过总数10%或局部磨损达原直径40%时必须更换；查安全装置，测试起重量限制器、力矩限制器、行程限位器的灵敏度，确保制动系统在空载和满载状态下均能可靠制动；查作业环境，清理起重臂旋转半径内的障碍物，与高压线路保持安全距离——1kV以下线路需保持1.5m距离，1-35kV线路不小于3m，60kV以上线路需按[(电压值-50)+3]m计算安全距离。场地准备需满足承载要求，汽车起重机支腿必须完全伸出并垫实道木，确保轮胎离地，支腿跨距应根据机型手册调整，一般50吨级设备前支腿跨距不小于4.5m，后支腿不小于5.2m。履带起重机作业前需平整场地，履带接地压力应控制在0.15MPa以内，松软地面需铺设钢板或路基箱。多机协同作业时，需明确总指挥，两台起重机联合吊装的总负载不得超过两机额定起重量总和的75%，单机负载不得超过自身额定值的80%。（二）作业中操作规范起吊程序必须遵循“试吊-确认-提升”三步法：试吊时将重物吊离地面10-30cm，停留30秒观察制动性能，检查重物绑扎是否牢固，确认无溜钩现象后方可继续提升。吊物移动过程中，吊钩钢丝绳必须保持垂直，严禁斜拉斜吊，当吊物需横向移动时，应先提升至安全高度（超过障碍物0.5m以上），再缓慢移动。长条形重物（如钢梁、钢筋笼）吊装时需使用牵引绳，由专人控制摆动方向，牵引绳长度不小于吊物长度的1.5倍。操作速度控制需符合“平稳原则”：起升与下降速度不超过3m/min，回转速度控制在1r/min以内，变幅与行走速度根据负载调整，重载时应降至额定速度的70%。严禁在吊物下方站人或通行，作业半径内设置警示区，非作业人员需保持5m以上安全距离。当遇紧急情况，无论何人发出停车信号，操作人员必须立即执行，待险情排除后方可继续作业。（三）特殊工况处理恶劣天气条件下需严格限制作业：风速超过10.8m/s（6级风）时，室外轨道式起重机必须停止作业，启用夹轨器与锚定装置；暴雨天气需检查电气系统防水情况，露天作业设备应搭设防雨棚。夜间作业必须配备充足照明，照度不低于50lux，吊钩与吊物需设置警示灯。高压线路附近作业时，起重臂、钢丝绳与线路的最小距离需比规定值增加20%，并设专人监护。四、维护保养技术规范（一）日常检查与润滑每日作业前需执行“十检”：检查制动器摩擦片厚度，当磨损量超过原厚度50%时必须更换；检查吊钩开口度，当实测值超过原尺寸10%或出现裂纹时立即报废；检查滑轮组转动灵活性，加注锂基润滑脂（型号ZL-3），确保每个滑轮转动阻力不超过0.5N·m；检查卷筒绳槽，绳槽磨损深度超过2mm时需重新车削；检查支腿油缸，活塞杆表面不得有划痕或锈蚀，液压管路无渗漏；检查电气系统，电缆绝缘电阻不低于0.5MΩ，接触器触点无烧蚀；检查安全装置，起重量限制器误差需在±5%以内；检查轮胎气压（汽车起重机），保持2.5-3.0MPa；检查履带张紧度（履带起重机），下垂量控制在50-80mm；检查回转支承间隙，径向间隙不超过0.3mm。润滑周期需按作业强度调整：起升机构齿轮箱每240小时加注中负荷工业齿轮油（N320），行走机构减速器每500小时换油一次；钢丝绳每作业8小时涂抹钢丝绳专用润滑脂，涂抹前需用煤油清洗表面油污；各铰点（如起重臂连接销、变幅油缸耳环）每56小时用油壶加注液压油（ISOVG46），确保销轴转动灵活。（二）定期维护与部件更换月度维护需完成“三测”：测量起升机构制动行程，液压制动器行程应在5-15mm，电磁制动器行程不超过衔铁额定行程的80%；测量结构件变形，主梁下挠度不得超过跨度的1/700，悬臂端上翘度不小于跨度的1/350；测试液压系统压力，主油路工作压力应符合机型手册规定，误差不超过±3%。季度维护重点检查金属结构焊缝，采用磁粉探伤检测主梁、支腿等关键部位，发现裂纹立即停机处理。易损件更换需遵循“寿命管理”原则：钢丝绳使用寿命不超过2年或作业1000小时，即使外观良好也需强制更换；制动片每半年检查一次，累计使用300小时必须更换；液压油每1500小时更换，更换前需用滤油机循环过滤系统，确保清洁度达到NAS8级；轴承每3年或作业3000小时更换，安装时需加热至80-100℃，避免硬敲硬打。（三）停用与存储保养设备停用超过15天时，需执行“封存程序”：将起重臂完全缩回，吊钩升至最高位置，切断主电源并悬挂“禁止操作”标识；液压系统需卸荷，各油缸活塞杆缩至最短，防止长期伸出导致变形；金属外露表面涂抹防锈油（型号RP-4），特别是销轴、螺栓等连接部位；电气控制柜内放置干燥剂，防止潮湿环境导致元件损坏。长期存储（超过3个月）需额外采取防护措施：轮胎式设备需用支架将车体顶起，使轮胎离地，避免局部受压变形；履带式设备需清理履带板泥土，涂抹防锈油脂；塔式起重机需拆卸起重臂与平衡臂，放置于水平支架上，各连接螺栓按规定扭矩预紧，扭矩值参照机型手册，一般M30螺栓预紧扭矩为800-1000N·m。五、常见故障诊断与排除（一）机械系统故障溜钩故障表现为重物在空中自行下滑，需分情况处理：若制动轮表面有油污，用汽油清洗后可恢复制动性能；若制动瓦衬磨损导致铆钉外露，需整体更换瓦衬，更换后调整制动间隙至0.5-1mm；若主弹簧张力不足，通过调节螺母压缩弹簧，使制动力矩达到额定值的1.25倍。液压系统引起的溜钩多因油缸内泄，需拆卸油缸更换密封件，安装时确保Y型密封圈唇口朝向压力腔。起重臂伸缩卡顿常见原因包括：伸缩油缸不同步，需调整平衡阀流量；滑块磨损导致间隙过大，更换滑块并调整侧向间隙至1-2mm；起重臂变形或弯曲，通过百分表检测直线度，每米偏差超过1mm时需校直。校直作业需采用热校法，加热温度控制在600-800℃，严禁用氧乙炔火焰直接烘烤。（二）电气系统故障电机无法启动时，先检查电源电压，确保三相电压平衡，偏差不超过±5%；再检查控制电路，交流接触器线圈电压需在额定值的85%-110%范围内，触点烧蚀时用细砂纸打磨，严重烧蚀（面积超过20%）必须更换。电机过热（温升超过75K）多因轴承损坏，更换轴承时需选用C3游隙等级，确保运转温度不超过40℃。安全装置误动作需针对性排查：起重量限制器误报警可能是传感器漂移，通过标准砝码校准，误差超过±3%时更换传感器；行程限位器失灵时，检查限位开关与撞块位置，调整触发距离至50-100mm，确保开关动作可靠。（三）液压系统故障液压泵噪音异常通常由吸空或气蚀引起，检查油箱液位，确保油位不低于液位计2/3，吸油滤芯堵塞时需立即更换（过滤精度10μm）；若油泵轴油封损坏，更换氟橡胶油封（耐温-20℃-120℃），安装时唇边涂抹液压油。系统压力不足时，调整主溢流阀，使工作压力达到额定值，如30吨汽车起重机主油路压力应调至25MPa。支腿下沉故障需检测液压锁，将支腿伸出后关闭发动机，15分钟内下沉量不得超过50mm，超差时拆解液压锁，清洗阀芯并更换弹簧，确保锁止压力不低于系统压力的90%。油缸活塞杆出现划痕时，用细砂纸（800目）沿圆周方向打磨，深度超过0.2mm时需电镀修复。六、应急处理与事故预防（一）突发故障处置吊物坠落风险发生时，立即启动应急制动，操作手柄拉至“紧急停止”位置，同时发出声光报警。若因钢丝绳断裂导致坠落，需迅速撤离作业半径内人员，待吊物稳定后设置警戒区。液压系统爆裂时，立即关闭发动机，切断动力源，使用手动泵收回起重臂与支腿，严禁在无压力状态下强行操作。倾翻事故预防需遵循“三禁止”：禁止超载作业，实际负载不得超过额定值的90%；禁止斜拉斜吊，吊钩偏角不超过3°；禁止在斜坡上作业，地面坡度超过3°时必须垫平。若发现塔身或主梁异常变形，立即停止作业，使用缆风绳固定设备，联系专业人员检测结构应力，应力值超过235MPa时需报废处理。（二）事故案例警示2024年某建筑工地塔式起重机倾翻事故，直接原因是未按说明书要求安装附着装置，塔身自由高度超过规定值2倍，在阵风荷载下失稳倒塌。此类事故预防需严格执行附着方案，当塔身高度超过30m时，每15-20m设置一道附着架，附着间距误差不超过±50mm。另一案例中，汽车起重机因支腿未完全伸出且未垫实，吊装20吨重物时发生侧翻，操作人员需牢记“支腿操作三步骤”：完全伸出→垫实道木→检测水平度（误差≤0.5°）。（三）安全管理体系建立“日检-周检-月检”三级检查制度：日检由操作人员执行，重点检查安全装置与关键部件；周检由设备管理员组织，包含性能测试与润滑检查；月检邀请第三方机构，进行载荷试验（1.1倍额定载荷静载试验，1.25倍额定载荷动载试验）。作业记录需保存至少3年，包括《起重机运行日志》《维护保养记录》《安全装置校验报告》等，实现全生命周期可追溯。操作人员培训需涵盖“理论+实操”：