盾构隧道始发、接收洞门环梁施工关键工序操作手册

盾构隧道始发、接收洞门环梁施工关键工序操作手册一、手册说明本手册基于《盾构隧道始发、接收洞门环梁施工实施细则》，聚焦洞门注浆止水、洞门环管片拆除、钢筋模板安装、混凝土浇筑四大核心工序，提炼各环节实操要点、核心参数及安全控制标准，适用于现场作业人员快速查阅与规范操作，确保施工符合《盾构法隧道施工及验收规范》《混凝土结构工程施工质量验收规范》等要求。二、关键工序操作要点2.1洞门注浆止水（核心控制：防渗达标、管片无损伤）2.1.1操作流程注浆前准备→对称注浆→过程监控→渗漏水检验2.1.2核心操作要点注浆前准备：紧固洞门周边10环管片螺栓（扭矩值按设计要求，通常≥300N・m），用10#槽钢将4、12、16点位管片连接加固，记录初始管片错台（≤3mm）。每环管片（除K块外）均匀布设3个注浆孔（孔径Φ30mm），安装带阀门的注浆管（长度≥500mm），确保与管片密封贴合（无漏浆缝隙）。对称注浆操作：浆液选用水泥-水玻璃双液浆（体积比1:1），水泥强度等级P.O42.5R，水玻璃模数2.4-3.0；注浆压力控制在0.3-0.5MPa（不超过管片设计承受压力），避免压力过高损伤管片。按“从隧道内向洞门零环管片”顺序，采用上下、左右对称注浆方式（先注12点、6点，再注3点、9点），每孔注浆速度≤5L/min，防止局部压力骤升。过程监控：专人实时观察管片状态：错台≤5mm、裂缝宽度≤0.2mm，若出现管片异响、错台超差，立即关闭注浆阀，泄压后调整参数（降低压力10%-15%）再恢复。注浆完成后，关闭阀门稳压30分钟，确保浆液充分凝固，避免后期渗漏。渗漏水检验：注浆完成24小时后，检查洞门周边及管片缝隙：单处渗漏量≤0.1L/(m・h)、无明显滴水为合格；若存在渗漏，在渗漏点周边500mm范围内补设注浆孔，补注双液浆（凝结时间缩短至30分钟），直至渗漏达标。2.2洞门环管片拆除（核心控制：顺序合规、围岩稳定）2.2.1操作流程拆除前防护→内嵌式/外凸式管片拆除→残渣清理→漏水应急处理2.2.2核心操作要点拆除前防护：内嵌式管片：拆除扇形压板、洞门环板、橡胶帘布，用风镐（风压0.6-0.8MPa）轻轻凿除管片背后砂浆（深度≤20mm），避免损伤管片本体。外凸式管片：搭设脚手架作业平台（立杆间距1.2m、横杆步距1.5m），满铺50mm厚脚手板，外侧设1.2m高防护栏杆+18cm高挡脚板，验收合格后挂牌使用。管片拆除操作：拆除顺序：统一按“先上后下，先封顶块（K块）→邻接块（B/C块）→标准块（A1/A2/A3块）”执行，严禁颠倒顺序（防止管片坍塌）。内嵌式拆除：每块管片拆除前，安装专用吊具（与管片吊装孔匹配），检查钢丝绳（直径≥16mm，安全系数≥6）连接牢固，吊车起吊力控制在管片重量的1.2倍（试吊高度≤0.5m，确认无倾斜后吊离）。外凸式拆除：每块待拆管片中间钻Φ50mm吊装孔、边缘钻Φ30mm绳锯切割孔，采用HiltiWS15型绳锯机（锯条速度3-5m/s）分块切割，切下管片及时吊离（吊离时间≤5分钟），避免长时间悬空。应急处理：拆除中若出现管片渗漏（单处渗漏量＞0.5L/(m・h)），立即用棉被（浸水泥浆）封堵漏点，同时启动注浆泵补注双液浆，待渗漏控制后再继续拆除。2.3钢筋模板安装（核心控制：位置准确、加固牢固）2.3.1操作流程基面清理→钢筋加工→钢筋安装→模板拼接→模板加固2.3.2核心操作要点基面清理：用风镐、钢丝刷清除基面上的砂浆残渣、浮土，凿毛旧混凝土接触面（凿毛深度≥5mm，露出新鲜骨料，每100cm²露出骨料≥30个）。若基面有明水，钻Φ50mm排水孔（间距1.5m），待水排干后用1:1水泥浆封堵孔眼，确保基面干燥（无积水、无潮湿痕迹）。钢筋加工与安装：加工要求：钢筋除锈（锈蚀面积≤5%）、调直（冷拉率≤4%），断料长度偏差±10mm；HRB400EΦ22主筋弯曲圆弧半径≥110mm，弯曲点无裂缝。焊接要求：帮条焊焊缝厚度≥1.1mm（Φ22钢筋焊缝厚度≥11mm）、宽度≥22mm，接头轴线偏移≤3mm，弯折角度≤4°；每300个接头抽检1组（3根）做抗拉试验（强度≥360MPa）。安装要求：按测量放样线布设钢筋，主筋间距偏差±5mm，箍筋间距偏差±10mm；用C40水泥砂浆垫块（尺寸50mm×50mm×30mm）控制保护层厚度（偏差-3~+5mm），垫块间距≤1m，呈梅花状布置。模板拼接与加固：模板选用适配洞门弧度的定型组合模板（厚度≥5mm），拼接前清理表面（无混凝土残渣），涂刷脱模剂（机油：柴油=1:3，均匀无漏刷）。拼接时，模板缝隙用5mm厚海绵条封堵（避免漏浆），缝隙≤1mm；采用“环型钢管+对拉螺栓”加固，对拉螺栓间距≤600mm，模板垂直度偏差≤1/500，平整度偏差≤3mm（用2m靠尺检测）。2.4混凝土浇筑（核心控制：密实无缺陷、强度达标）2.4.1操作流程浇筑前检查→分层浇筑→振捣控制→浇筑后养护2.4.2核心操作要点浇筑前检查：检查模板加固（无松动、无变形）、止水条粘贴（位置偏差≤2mm，无翘边空鼓）；混凝土泵管（直径Φ125mm）提前用清水润滑，泵管出口距浇筑面高度≤1.5m（避免混凝土离析）。混凝土到场后，用坍落度仪检测坍落度（180±20mm），每罐检测1次，超标（＜160mm或＞200mm）混凝土严禁使用，需退回搅拌站调整。分层浇筑与振捣：采用混凝土泵分层浇筑，每层厚度≤300mm（用卷尺在模板上做标记），浇筑间歇时间≤4小时（避免出现施工缝）；浇筑顺序从洞门底部向顶部推进，对称浇筑（左右高差≤500mm）。用Φ50mm插入式振捣棒振捣，振捣棒移动距离≤750mm，插入下层混凝土50mm，振捣时间15-20秒（至表面浮浆、无气泡溢出）；重点振捣环梁与管片结合处、钢筋密集区（振捣棒间距≤500mm），严禁漏振、过振（防止混凝土离析）。浇筑后养护：浇筑完成12小时后开始养护：前期（3天内）对钢模外表面洒水（每天≥3次，保持模板湿润）；3-4天后拆除模板（混凝土强度≥设计强度的75%，通常C40混凝土≥30MPa），拆模后覆盖土工布（厚度≥20mm），每天洒水2-3次，养护时间≥14天，确保混凝土表面无干燥发白。三、常见问题及处理措施常见问题原因分析处理措施注浆时管片错台超5mm注浆压力过高、管片加固不足立即停止注浆，泄压至0；增加槽钢加固点（间距≤1.5m），降低注浆压力15%-20%，重新注浆管片拆除后围岩掉块围岩自稳性差、拆除间隔过长暂停拆除，用喷射混凝土（C25，厚度50mm）封闭围岩表面；缩短管片拆除间隔（每块吊离时间≤3分钟）混凝土浇筑出现漏浆模板缝隙未封堵、对拉螺栓松动立即停止浇筑，用海绵条+水泥浆封堵漏浆处；拧紧对拉螺栓（扭矩≥80N・m），补浇混凝土时加强振捣混凝土表面出现蜂窝麻面振捣不足、混凝土离析小面积缺陷（单个面积≤0.01㎡）：用1:2水泥砂浆（添加5%防水剂）修补；大面积缺陷：剔除松散混凝土，重新浇筑C40混凝土四、安全与环保操作要求4.1安全要求注浆作业：注浆管阀门操作人员需站在侧面（避免浆液喷溅伤人），压力表定期校验（每季度1次），确保读数准确；若管路爆裂，先关闭注浆泵，再切断电源，清理浆液。吊装作业：吊车支腿下方垫300mm×300mm×50mm钢板（确保接地面积≥0.15㎡），严格执行“十不吊”（超载、信号不明、捆绑不牢等不吊）；隧道内吊装时，设专人指挥（持信号旗），吊物下方禁止站人。高空作业：脚手架平台作业人员必须系双钩安全带（高挂低用），工具放入工具袋（避免坠落）；严禁在平台上堆放超过200kg/m²的材料，防止平台超载坍塌。用电安全：设备接地电阻≤4Ω，临时电缆架空高度≥3m（隧道内），或埋地深度≥0.7m（穿Φ50mmPE管保护）；配电箱加装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），严禁湿手操作电器。4.2环保要求废料处理：管片拆除废渣、混凝土残渣集中堆放于指定区域（配防雨棚），每日由环卫单位清运至合规消纳场；废弃钢筋、模板分类回收，可再利用的经除锈、修复