清砂机安全操作规程

清砂机安全操作规程一、总则

1.1目的

为规范清砂机设备的安全操作流程，保障操作人员人身安全与设备正常运行，预防和减少机械伤害、触电、粉尘等事故的发生，确保生产作业安全有序进行，特制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196）、《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083）及企业设备安全管理制度等相关法规标准制定。

1.3适用范围

本规程适用于企业内所有型号清砂机设备（包括固定式、移动式）的操作、维护保养、检修及相关管理人员。

1.4基本原则

清砂机操作应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，严格执行操作规程，落实岗位安全责任，确保作业环境安全、设备状态完好、操作行为规范。

二、操作前准备

2.1操作人员资质

2.1.1资格认证

操作人员必须持有有效的特种设备操作证书，该证书由当地安全生产监督管理部门颁发。证书需在有效期内，且定期复审。操作人员应提供证书复印件供安全管理部门备案。无证人员严禁操作清砂机，避免因技能不足导致事故。

2.1.2健康检查

操作人员上岗前需通过年度健康体检，确保无心脏病、高血压等禁忌症。体检报告由企业医务室审核，合格后方可参与操作。操作期间如出现不适，应立即停止工作并报告主管。

2.2设备状态检查

2.2.1外观目视检查

操作前，操作人员需仔细检查清砂机外观，确保无裂纹、变形或锈蚀。重点检查机身、传动部件和防护罩，发现异常立即报修。检查工具箱内是否配备必要的维修工具，如扳手、螺丝刀等，以备紧急使用。

2.2.2功能测试

启动设备前，进行空载运行测试，观察电机声音是否平稳，振动是否异常。测试时间不少于5分钟，确认无卡顿或异响后，方可加载操作。测试过程中，记录设备运行参数，如电流和温度，确保在正常范围内。

2.3工作环境准备

2.3.1区域清理

操作区域需保持整洁，移除所有无关物品，如工具、零件和杂物。地面应干燥、无油污，防止滑倒。检查照明设备，确保工作区亮度充足，避免因光线不足引发操作失误。

2.3.2安全设施配置

在清砂机周围设置安全警示标志，如“操作中请勿靠近”的标牌。配备灭火器、急救箱和紧急停机按钮，确保位置显眼且易于触及。操作人员需熟悉这些设施的使用方法，定期检查其有效性。

2.4个人防护装备

2.4.1必备装备

操作人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩和防滑工作服。安全帽需系紧，防护眼镜需防飞溅，口罩应能过滤粉尘。装备不全时，不得开始操作。

2.4.2装备检查

每次操作前，检查防护装备是否完好。安全帽无裂缝，眼镜镜片无刮痕，口罩滤片无堵塞。发现问题及时更换，确保装备在有效期内使用。

2.5操作流程确认

2.5.1作业计划审核

操作前，主管需审核当日作业计划，明确任务内容和安全要点。操作人员应参与计划讨论，提出疑问并得到解答。计划变更时，需重新评估风险并调整措施。

2.5.2应急预案熟悉

操作人员需重温应急预案，包括火灾、机械伤害等事故的处理步骤。定期参与应急演练，确保在紧急情况下能迅速响应。演练记录由安全部门存档，作为考核依据。

三、操作过程规范

3.1启动程序

3.1.1空载试运行

操作人员确认设备周围无人员及障碍物后，按下启动按钮进行空载运行。观察设备运行状态，检查电机转向是否正确，传动部件有无异常声响或振动。空载运行时间不少于3分钟，确认设备稳定后方可进行下一步操作。

3.1.2负载启动

向清砂机内均匀投入待处理物料，避免一次性过量装载。启动时注意观察电流表读数，确保电流在额定范围内波动。若出现电流骤升或异响，立即停机检查，排除故障后方可重新启动。

3.2运行监控

3.2.1设备状态观察

操作过程中需持续关注设备运行参数，包括电机温度、轴承振动值、液压系统压力等。每30分钟记录一次运行数据，发现异常波动及时分析原因。重点检查传动链条的张紧度，防止因过松导致脱落或过紧引发过热。

3.2.2物料处理控制

严格控制进料粒度及含水量，避免超规格物料或湿料进入设备。观察出料口砂料流动状态，防止堵塞。若发现出料不畅，立即停止进料并使用专用工具疏通，严禁用手直接接触运转部件。

3.3安全操作要点

3.3.1防护措施执行

操作期间必须全程佩戴防护装备，包括防尘口罩、护目镜和防割手套。设备运行时严禁打开防护罩进行检修或清理。如需调整设备参数，必须先按下急停按钮并切断电源。

3.3.2危险行为禁止

严禁在设备运行时进行以下行为：跨越设备护栏、用手清理堵塞物料、在设备附近存放易燃物品、擅自调整安全装置。操作人员需与设备保持安全距离，避免接触运动部件。

3.4异常情况处理

3.4.1机械故障应对

当设备出现异常噪音、剧烈振动或冒烟时，立即按下急停按钮。关闭主电源后，由专业维修人员进行检查。操作人员需详细描述故障现象及发生时间，协助维修人员快速定位问题。

3.4.2紧急停机程序

遇到以下紧急情况必须立即停机：物料突然大量涌入导致过载、传动部件断裂、电气设备起火。停机后立即疏散现场人员，使用灭火器扑灭初期火灾，并启动应急预案报告主管。

3.5停机流程

3.5.1正常停机步骤

完成作业后，先停止进料，待设备内物料完全排出后，按下停止按钮。关闭总电源开关，进行设备表面清洁，清除残留砂料及粉尘。检查各紧固件是否松动，发现问题做好标记并上报。

3.5.2交接班管理

操作人员需在交接班记录本上详细填写设备运行时间、故障情况、维护保养记录等。下一班操作人员需认真阅读记录，确认设备状态后方可启动。双方签字确认后完成交接。

四、维护保养规范

4.1日常维护

4.1.1清洁作业

每班次结束后，操作人员需使用压缩空气清除设备表面及防护罩内的积尘，重点清理筛网、振动台和出料口。使用专用毛刷清理传动链条间的砂粒残留，避免硬质颗粒加剧磨损。清洁时需切断电源并佩戴防尘口罩，防止吸入粉尘。

4.1.2润滑管理

按设备润滑图表要求，每班次前检查各润滑点油位。电机轴承采用锂基润滑脂，每8小时加注一次；减速机齿轮油每月更换一次，更换时需排尽旧油并冲洗油箱。润滑工具需专用，避免混用导致油品污染。

4.1.3紧固检查

每日启动前检查地脚螺栓、皮带轮固定螺栓等关键连接件。使用扭力扳手按标准力矩复紧，发现松动立即处理。检查防护罩固定螺栓是否牢靠，防止运行中脱落引发事故。

4.2定期检修

4.2.1周期性检修

每月进行一次全面检修，内容包括：检查筛网磨损程度，孔径扩大超过10%需更换；测试振动电机绝缘电阻，阻值低于0.5兆欧应维修；校准安全限位开关，确保动作灵敏可靠。检修记录需归档保存。

4.2.2易损件更换

每季度更换一次输送带，检查接头是否有裂纹；每半年更换一次防尘密封条，确保密封性能；每年更换一次振动弹簧，测量自由长度误差超过5%需批量更换。更换时需使用原厂配件，严禁代用。

4.2.3系统调试

大修后需进行空载和负载调试。空载运行2小时，检测振动频率是否稳定；负载调试时逐步增加进料量，观察电流波动不超过额定值15%。调试完成后由设备管理员签字确认方可投入运行。

4.3故障处理

4.3.1常见故障诊断

当设备出现异常时，首先通过声音判断：轴承异响多因润滑不足，需停机加油；金属摩擦声可能存在硬物卡塞，立即停机清理；电机过热需检查通风口是否堵塞。建立故障案例库，定期组织分析会。

4.3.2应急维修流程

发生故障时立即按下急停按钮，切断总电源。轻微故障如皮带打滑，可由操作人员调整张紧度；复杂故障如液压系统泄漏，需通知维修班处理。维修过程需悬挂"维修中"警示牌，严禁擅自拆卸安全装置。

4.3.3备件管理

设备备件库需储备常用易损件，包括筛网、轴承、密封圈等。建立备件出入库登记制度，每月盘点库存。关键备件如振动电机需保持至少2台库存，确保故障时4小时内更换到位。备件存放需防潮防尘。

五、应急处理与事故管理

5.1应急预案管理

5.1.1预案编制要求

企业需根据清砂机运行风险特点，编制专项应急预案，明确机械伤害、电气事故、火灾爆炸等突发事件的处置流程。预案应包含应急组织架构、职责分工、响应程序及资源调配方案，每年组织一次评审修订。

5.1.2应急演练实施

每季度开展一次综合应急演练，模拟设备卡料引发机械伤害、粉尘浓度超标等场景。演练需覆盖报警、疏散、救援、医疗救护等环节，使用烟雾模拟装置和假人伤员提升实战性。演练后填写评估表，针对暴露问题制定改进措施。

5.1.3应急物资储备

在清砂机作业现场配备应急箱，内含：止血带、消毒纱布、骨折固定夹板等急救用品；防毒面具、正压式空气呼吸器等呼吸防护装备；干粉灭火器、消防沙等灭火器材。物资每月检查有效期，确保随时可用。

5.2现场应急处理

5.2.1机械伤害处置

操作人员被卷入设备时，立即按下急停按钮并切断电源。救援人员使用专用工具缓慢释放设备压力，禁止强行拆卸运动部件。伤者脱离后，由经过培训的急救员实施：止血（加压包扎法）、骨折固定（利用现场木板）、伤情评估（意识呼吸循环三步法）。同时拨打120并报告安全主管。

5.2.2电气事故应对

设备漏电导致人员触电时，首先用干燥绝缘物挑开电源线，严禁直接拉拽伤者。脱离电源后检查呼吸心跳，必要时实施心肺复苏。用万用表检测设备绝缘电阻，确认无漏电风险后挂牌警示。事故区域设置警戒线，非专业人员不得进入。

5.2.3火灾爆炸处置

粉尘浓度超标遇火源引发火灾时，立即启动自动灭火系统。操作人员佩戴正压式呼吸器使用消防沙覆盖灭火，严禁用水扑救金属粉尘火灾。关闭设备所有阀门，隔离周边可燃物。确认火势扑灭后持续监测温度，防止复燃。

5.3事故调查与分析

5.3.1事故报告流程

发生事故后，现场负责人1小时内填写《事故快报表》，描述时间、地点、伤亡情况。24小时内提交书面报告，附现场照片、监控录像等证据。重大事故需在2小时内上报当地应急管理部门。

5.3.2原因分析方法

采用"5W1H"分析法：明确事故对象（What）、发生时间（When）、具体位置（Where）、涉及人员（Who）、直接原因（How）、根本原因（Why）。通过设备日志比对、操作人员访谈、物证检测等手段还原事故链。

5.3.3整改措施落实

针对调查发现的问题制定整改方案，明确责任人和完成时限。如防护装置缺失需立即加装，操作规程漏洞需修订文件，培训不足需增加实操课时。整改完成后由安全部门验收，形成闭环管理。每季度统计事故整改率，确保达到100%。

六、培训与考核管理

6.1培训体系构建

6.1.1岗前培训规范

新入职操作人员需完成72学时系统培训，涵盖设备原理、风险辨识、应急处置三大模块。理论授课采用多媒体教学，结合事故案例视频强化认知；实操训练在模拟机台进行，重点练习启动程序、紧急停机等关键操作。考核合格后颁发上岗资格证，未通过者需重新培训。

6.1.2在岗培训周期

每月开展2次在岗培训，每次4学时。内容侧重设备维护保养要点、新工艺应用及典型故障处理。采用"师徒制"模式，由经验丰富的技师现场演示维修技巧。培训记录需经学员签字确认，纳入个人安全培训档案。

6.1.3专项培训实施

每季度组织一次专项技能提升培训，主题包括：新型清砂机操作、粉尘防控技术、电气安全防护。邀请设备厂家工程师授课，结合最新行业标准更新知识体系。培训后进行闭卷考试，80分以下者需补训。

6.2考核机制设计

6.2.1操作技能考核

建立三级考核制度：日常考核由班组长随机抽查操作规范执行情况；月度考核模拟设备故障场景，测试应急响应能力；年度考核包含理论笔试与实操演示，重点考核设备参数调整精度。考核结果与绩效奖金直接挂钩。

6.2.2应急演练评估

每次应急演练后，由安全组进行量化评估，设置10项评分指标：报警响应时间、救援动作规范性、物资使用熟练度等。评估结果现场公示，对表现突出者给予表彰，对未达标人员安排专项补训。

6.2.3绩效关联管理

将安全操作纳入绩效考核体系，占比不低于30%。连续三个月无违规操作者可晋升安全星级；发生责任事故者取消年度评优资格。考核结果在车间公告栏公示，接受全员监督。

6.3持续改进机制

6.3.1反馈渠道建设

设立安全意见箱，开通24小时热线电话，鼓励员工匿名提交操作隐患