10吨龙门吊现场施工方案

10吨龙门吊现场施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

XX建设项目位于XX市XX区XX路，总建筑面积约2.5万平方米，其中钢结构厂房区域需安装10吨龙门吊1台，主要用于厂房内钢构件吊装及设备安装。该龙门吊由XX机械制造有限公司生产，型号为MG10-18，额定起重量10吨，跨度18米，起升高度9米，工作级别A3。施工单位为XX建筑工程有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司，计划工期为60天。

1.2龙门吊主要技术参数

额定起重量：10吨；

跨度：18米；

起升高度：9米；

大车运行速度：20米/分钟；

小车运行速度：10米/分钟；

起升速度：8米/分钟；

最大轮压：120千牛；

设备总重量：约15吨（含吊具）；

供电方式：三相380V，50Hz；

轨道型号：QU80（43kg/m）。

1.3施工现场环境条件

（1）场地情况：龙门吊安装区域位于厂房北侧，地面为压实后的素土地基，地基承载力需不低于150kPa，场地尺寸为长25米×宽20米，周边5米内无障碍物，满足组装及吊装作业空间需求。

（2）周边环境：东侧为厂区道路，距离道路边缘8米；西侧为在建办公楼，距离15米；北侧为空地，南侧为厂房主体结构，已完成基础施工；地下无管线通过，周边10米范围内无高压线等危险源。

（3）气候条件：施工期间当地平均气温15-28℃，风力小于6级，无连续降雨天气，符合露天作业要求。

1.4施工条件分析

（1）场地承载力：经地质勘察，安装区域地基承载力为180kPa，满足龙门吊轨道基础及支腿压力要求，无需额外加固。

（2）水电供应：施工用电从厂区总配电箱引出，采用三级配电两级保护系统，距离作业点30米；施工用水采用自来水，用于设备及基础养护。

（3）运输条件：厂区主干道宽度6米，转弯半径9米，可满足龙门吊部件（主梁、支腿、小车等）运输车辆通行，部件最大尺寸为18米（主梁）×2.5米（宽度）×1.8米（高度）。

（4）组装条件：场地设置10吨汽车吊1台，用于龙门吊部件吊装组装；配备专业起重工、电工、焊工等操作人员，均持证上岗。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前由技术负责人组织设计单位、监理单位、龙门吊生产厂家及施工班组进行图纸会审。重点核对龙门吊安装总图与厂房结构图纸的兼容性，包括轨道轴线与厂房柱网尺寸偏差是否控制在±10mm以内，支腿基础预埋螺栓位置与设计图纸的一致性，以及电气系统接线图与现场供电系统的匹配性。针对会审中发现的轨道跨度与厂房设计偏差15mm的问题，由设计单位出具变更通知，将轨道轴线向东偏移7.5mm，确保两侧偏差均匀。同时确认地下管线分布图，核实安装区域及周边3米范围内无电缆、给排水管道等隐蔽工程，避免施工中发生意外。

2.1.2方案编制

依据《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）、《龙门吊安装使用说明书》及现场勘查结果，编制专项安装方案。方案内容包括安装流程（场地清理→基础施工→轨道铺设→支腿组装→主梁吊装→小车安装→电气接线→负荷试验）、吊装方法（主梁采用两台5吨汽车吊抬吊，吊点设置在距两端1/5跨度处）、安全技术措施（防风装置、限位器调试、接地电阻测试）及应急预案（吊装失稳、人员坠落、设备故障等场景的处置流程）。方案经施工单位技术负责人审核、总监理工程师审批后实施，并报当地特种设备安全监督机构备案。

2.1.3技术交底

在施工前3天，由技术负责人向施工班组进行三级技术交底。一级交底向管理人员明确总体施工计划、质量控制节点及安全管理目标；二级交底向施工员讲解关键工序的操作要点，如轨道铺设的水平度控制在±2mm/m，支腿组装的垂直度偏差不超过5mm；三级交底向操作人员演示具体操作步骤，如螺栓紧固顺序（先中间后两端，分3次拧至设计扭矩）、钢丝绳绳卡的安装数量（不少于3个，间距为绳径的6-8倍）。交底采用口头讲解与书面资料结合的方式，所有参与人员签字确认，确保技术要求传达到位。

2.2物资准备

2.2.1设备物资

龙门吊本体部件提前10天运抵现场，包括主梁（2节，单节长9米，重3.5吨）、支腿（2根，高5.2米，重1.8吨/根）、小车（重0.8吨）、电气控制柜（含变频器、限位开关）及轨道（QU80型，长度50米）。进场时由材料员会同监理工程师共同检查，核查部件合格证、出厂检测报告及铭牌参数，重点检查主梁的焊接质量（无裂纹、夹渣）、支腿的直线度（偏差≤3mm/m）及钢丝绳的规格（6×37+FC，直径17.5mm，抗拉强度1770MPa）。对发现的轻微油漆脱落问题，要求厂家补涂防锈漆；对轨道的弯曲度超标（局部偏差8mm）的部位，采用压力机进行校直处理，确保符合使用要求。

辅助设备包括5吨汽车吊1台（负责部件吊装）、10吨手拉葫芦2个（用于支腿调整）、电焊机2台（用于轨道固定）、经纬仪1台（用于轴线测量）及水准仪1台（用于标高控制）。所有设备进场前由设备管理员检查性能，汽车吊出具近期检测合格报告，手拉葫芦进行1.25倍额定负荷试吊，试吊时间持续10分钟，无异常方可使用。

2.2.2工具物资

吊装工具准备20吨级吊装带2根（长度4米）、5吨卸扣4个、撬杠3根（长度1.5米），用于部件捆绑与移位；测量工具准备钢卷尺（50米，精度1mm）、水平尺（长度500mm，精度0.5mm/mm），用于尺寸复核；安全防护工具准备安全帽20顶、安全带10条、警戒带200米、警示牌10块（“吊装作业区”“禁止入内”），用于现场安全防护；焊接工具准备J422焊条（直径3.2mm）50kg、角磨机2台（用于打磨焊缝），用于轨道固定焊接。所有工具分类存放于工具房，由专人保管，建立领用登记制度，避免丢失或损坏。

2.3人员准备

2.3.1管理人员

项目负责人（1人，持一级建造师证书）全面负责施工组织协调，确保施工进度、质量与安全目标实现；技术负责人（1人，持高级工程师证书）负责方案编制与交底，解决施工中的技术问题；施工员（2人，持施工员证书）分别负责现场指挥与物资调度，监督施工班组按规范操作；质量员（1人，持质量员证书）负责工序质量检查，每道工序完成后报监理验收；材料员（1人，持材料员证书）负责设备物资的采购、验收与保管，确保物资及时供应。管理人员每日召开碰头会，总结当日施工情况，部署次日工作计划。

2.3.2操作人员

起重班组（6人，持特种作业操作证）负责部件吊装与组装，其中起重指挥1人（持指挥证）、起重司机2人（持汽车吊驾驶证）、安装工3人（持安装证）；电工班组（2人，持低压电工证）负责电气线路接线与调试，控制柜接线、限位开关调试及接地电阻测试（要求≤4Ω）；焊工班组（2人，持焊工证）负责轨道固定焊接，采用对称焊接方式减少变形，焊缝高度不低于6mm，焊后进行外观检查（无咬边、焊瘤）；普工班组（4人）负责场地清理、材料搬运及辅助作业。所有操作人员均经过岗前培训，考核合格后方可上岗，施工中严禁无证人员操作特种设备。

2.3.3安全人员

安全员（1人，持安全员C证）负责现场安全巡查，重点检查吊装作业时的警戒区域设置、人员防护用品佩戴及设备安全状况；急救员（1人，持急救培训合格证）负责现场医疗救护，配备急救箱（含止血带、消毒棉、创可贴等常用药品），掌握心肺复苏、骨折固定等急救技能；兼职消防员（2人）负责施工现场消防管理，配备灭火器（4个，ABC干粉灭火器，每个压力充足），定期检查消防器材有效性。安全人员每日对施工区域进行3次巡查，发现安全隐患立即整改，未整改完毕不得继续施工。

2.4现场准备

2.4.1场地清理

安装区域（25米×20米）及周边5米范围内的障碍物由普工班组清理，包括拆除临时围挡、移除废弃模板、平整地面（采用挖掘机配合推土机，地面平整度误差≤50mm）。清理后的场地进行碾压处理，采用20吨压路机碾压3遍，压实度达到90%以上，确保地基承载力满足龙门吊运行要求（≥150kPa）。在场地四周设置排水沟（截面300mm×300mm），坡度为1%，避免雨天积水影响施工。

2.4.2基础施工

龙门吊轨道基础采用钢筋混凝土条形基础，基础尺寸为长50米（轨道长度）×宽1.2米×深1.5米，配筋为双层双向Φ12@150mm，混凝土强度等级C30。基础施工流程为：测量放线→开挖基坑（采用挖掘机开挖，预留100mm人工清底）→绑扎钢筋（钢筋间距偏差≤10mm）→支设模板（模板高度误差≤5mm）→浇筑混凝土（采用商品混凝土，坍落度140±20mm，分层浇筑厚度≤500mm）→养护（覆盖土工布，洒水养护，养护期不少于7天）。基础达到设计强度（100%）后，进行轴线与标高复核，轴线偏差≤5mm，标高偏差≤3mm。

2.4.3水电接入

施工用电从厂区总配电箱（容量200kVA）引出，采用三相五线制，设置三级配电（总配电箱→分配电箱→开关箱），两级保护（漏电保护器、空气开关）。总配电箱安装在距离作业点10米处，分配电箱安装在轨道两端，每个开关箱控制1台设备，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒。施工用水从厂区自来水管网接入，在基础附近设置水龙头（DN25），用于混凝土养护及设备清洗。水电管线采用埋地敷设，深度≥0.6米，避免被机械破坏。

2.4.4临时设施

在场地东侧设置临时设施区，包括工具房（6平方米，彩钢板房，用于存放工具与物资）、休息区（10平方米，配备桌椅、饮水机，供人员休息）、厕所（4平方米，移动式厕所，保持清洁卫生）。所有临时设施距离吊装作业区≥10米，设置在安全区域。工具房配备消防器材（2个灭火器），休息区悬挂安全宣传标语（“进入施工现场必须戴安全帽”“高空作业必须系安全带”），营造安全文明施工氛围。

三、施工工艺

3.1基础施工

3.1.1测量放线

采用全站仪根据厂房轴线坐标，在安装区域放出龙门吊轨道中心线及基础边线。中心线偏差控制在±3mm内，边线偏差控制在±5mm内。使用墨斗弹线标记，并在四角设置龙门桩，标注标高基准点（±0.000）。标高引测从厂区永久水准点采用水准仪往返测量，闭合差≤4mm√L（L为测线长度，单位km）。

3.1.2基坑开挖

根据放线尺寸采用1.2m³反铲挖掘机开挖，基坑底边预留500mm工作面。开挖深度1.5m，基底预留100mm人工清底。开挖土方临时堆放于基坑外侧5m处，高度不超过1.5m。基坑边坡按1：0.75放坡，设置300mm×300mm临时排水沟，防止雨水浸泡基底。

3.1.3钢筋绑扎

基底铺设100mm厚C15混凝土垫层，强度达到1.2MPa后进行钢筋绑扎。Φ12主筋间距150mm，分布筋Φ10@200mm，保护层厚度35mm。采用塑料垫块控制保护层，数量不少于4个/㎡。钢筋交叉点全部绑扎，搭接长度35d（d为钢筋直径），搭接区段箍筋加密至@100mm。

3.1.4模板安装

采用18mm厚覆膜木模板，50mm×100mm木方背楞，间距300mm。模板拼缝处贴双面胶防漏浆，外侧采用Φ12对拉螺栓@600mm固定。模板顶面标高误差控制在±2mm内，垂直度偏差≤3mm/2m。浇筑前洒水湿润模板，但无积水。

3.1.5混凝土浇筑

采用C30商品混凝土，坍落度140±20mm。混凝土罐车运至现场后采用汽车泵浇筑，分层厚度≤500mm，插入式振捣棒振捣，移动间距≤500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。表面用刮杠刮平，木抹子搓毛，初凝后覆盖塑料薄膜保水。

3.1.6养护与验收

混凝土浇筑12小时后洒水养护，前3天每2小时一次，之后每4小时一次，养护期7天。拆模后检查基础外观，无蜂窝、露筋等缺陷。采用回弹仪检测混凝土强度，达到设计值100%后方可进行下道工序。

3.2轨道安装

3.2.1轨道铺设

QU80轨道采用25t汽车吊吊装，吊点间距≤3m。轨道接头采用鱼尾板连接，轨缝预留5-10mm（温度变化时伸缩）。轨道下方设置20mm厚橡胶垫板，垫板与基础预埋钢板焊接固定，焊接长度≥50mm。

3.2.2轨道调平

使用精密水准仪测量轨道顶面标高，在轨道底部加设不同厚度钢板调平。同一截面两轨顶面高差≤5mm，轨道纵向水平度偏差≤1mm/2m。轨道固定采用压板螺栓，螺栓扭矩值600N·m，每间隔1.5m设置一组固定点。

3.2.3轨道固定

轨道与垫板采用间断焊缝焊接，焊脚高度6mm，每段焊缝长度100mm，间距300mm。焊接后清除焊渣，涂刷两遍防锈漆。轨道接头处鱼尾板螺栓扭矩值达到800N·m，并加弹簧垫圈防松。

3.2.4轨道检测

轨道安装完成后进行综合检测：

（1）轨距偏差：跨中±3mm，端部±5mm

（2）轨道中心线偏差：≤2mm

（3）轨道接头错位：≤1mm

（4）轨道纵向水平度：≤1mm/10m

检测合格后填写《轨道安装验收记录》，报监理工程师签字确认。

3.3支腿组装

3.3.1支腿吊装

5.2m高支腿采用25t汽车吊单点吊装，吊点设置在支腿顶部1/3高度处。吊装前在支腿底部安装临时导向装置，确保准确落入基础预埋螺栓孔。支腿垂直度采用经纬仪监测，偏差控制在5mm/m内。

3.3.2支腿连接

支腿与基础采用M36高强度螺栓连接，螺栓等级10.9级。螺栓穿入方向一致，外露丝扣2-3扣。初拧扭矩值300N·m，终拧扭矩值600N·m，采用扭矩扳手分三次拧紧。螺栓接触面平整度≤0.2mm/100mm。

3.3.3支腿校正

支腿安装后进行垂直度与间距校正：

（1）垂直度：经纬仪测量，偏差≤5mm/m

（2）支腿间距：钢卷尺测量，偏差±3mm

（3）支腿对角线：偏差≤5mm

校正后采用临时缆风绳固定，每根支腿设置2根，与地面夹角≥60°。

3.3.4支腿焊接

支腿与基础预埋钢板采用V型坡口焊，焊条E5015，焊前预热至100-150℃。焊接采用对称分段退焊法，减少变形。焊缝高度≥8mm，焊后进行24小时自然冷却。

3.4主梁吊装

3.4.1吊装准备

主梁单节重3.5t，长度9m，采用两台5t汽车抬吊。吊点设置在距梁端1.5m处，采用20t吊装带捆绑，外包橡胶护套防止损伤。吊装前检查主梁变形，挠度≤L/1000（L为跨度）。

3.4.2试吊检查

主梁吊离地面100mm时停留10分钟，检查吊车支腿稳定性、吊具完好性及钢丝绳受力情况。确认无异常后继续提升，提升速度≤5m/min。

3.4.3主梁对接

两节主梁吊装至支腿顶部后，采用临时连接板固定。调整主梁水平度，偏差≤3mm/跨度。主梁中心线与轨道中心线偏差≤5mm。

3.4.4高强螺栓连接

主梁连接采用M24高强度螺栓，10.9级。螺栓按初拧→终拧顺序施工，初拧扭矩值200N·m，终拧扭矩值400N·m。螺栓外露丝扣2-3扣，接触面摩擦系数≥0.45。

3.4.5主梁固定

主梁与支腿采用焊接连接，焊缝为K型坡口，焊脚高度10mm。焊接时采用对称分段焊，每段长度300mm，焊后进行超声波探伤，达到GB/T11345-2013中BⅠ级要求。

3.5小车安装

3.5.1小车吊装

0.8t小车采用5t汽车吊吊装，吊点设置在小车架两侧吊耳。吊装前检查车轮转动灵活性，转动阻力≤2N·m。

3.5.2小车固定

小车放置在主梁轨道上，采用压板螺栓固定，螺栓扭矩值100N·m。检查车轮与轨顶间隙，单侧间隙3-5mm。

3.5.3小车接线

小车供电电缆采用拖链敷设，电缆长度预留2m余量。电缆与滑触线连接采用铜鼻子压接，压接深度1.2倍电缆直径。

3.6电气安装

3.6.1控制柜安装

控制柜安装于独立基础上，基础高出地面100mm。柜体垂直度偏差≤1.5mm/m，柜体间缝隙≤2mm。接地采用铜排，截面积≥16mm²。

3.6.2线路敷设

动力电缆沿桥架敷设，弯曲半径≥15倍电缆直径。控制电缆与电力电缆分槽敷设，间距≥300mm。电缆终端头采用热缩工艺制作，绝缘电阻≥100MΩ。

3.6.3接地系统

接地极采用L50×5角钢，长度2.5m，间距5m。接地干线采用40×4镀锌扁钢，焊接长度≥100mm。接地电阻测试值≤4Ω。

3.7调试验收

3.7.1空载试验

空载运行检查：

（1）大车行走速度：20m/min，平稳无卡滞

（2）小车行走速度：10m/min，轮缘与轨道间隙均匀

（3）起升机构：空钩下降速度8m/min，制动可靠

（4）限位开关：动作灵敏，切断电源准确

3.7.2静载试验

按额定载荷的1.25倍（12.5t）进行试验，载荷离地100mm停留10分钟。检查主梁挠度≤L/700（L为跨度），卸载后无永久变形。

3.7.3动载试验

按额定载荷的1.1倍（11t）进行试验，进行起升、行走、变幅等动作组合。各机构运行平稳，无异常声响，制动可靠。

3.7.4安全装置检测

（1）超载限制器：110%额定载荷时报警，125%时切断动力

（2）高度限位器：吊具升至距顶部300mm时停止

（3）行程限位器：大车行走至终端前200mm停止

（4）风速仪：风速≥13.8m/s时报警

所有检测数据记录于《起重机械安装验收记录》，经总包、监理、安装单位共同签字确认。

四、质量保证措施

4.1质量管理体系

4.1.1组织机构

项目设立质量管理部，配备专职质量员2人，直接向项目经理汇报。建立以项目经理为首的质量管理小组，成员包括技术负责人、施工员、班组长。实行质量责任制，明确各岗位质量职责，签订质量责任书。

4.1.2制度文件

编制《质量管理办法》《过程检验程序》《不合格品控制程序》等12项制度。严格执行"三检制"（自检、互检、交接检），每道工序完成后由班组自检，施工员复检，质量员专检，合格后填写《工序质量验收单》。

4.1.3人员职责

质量员负责日常质量巡查，重点检查关键工序；施工员负责执行技术交底，监督班组按规范施工；班组长负责本班组质量自检，确保操作人员持证上岗。每周召开质量分析会，通报问题并制定整改措施。

4.2原材料控制

4.2.1进场验收

所有材料进场前核验产品合格证、检验报告。钢材检查表面无裂纹、夹渣，用游标卡尺测量直径偏差≤0.3mm；混凝土查验配合比报告，坍落度实测值与设计值偏差≤20mm；电气元件检查3C认证标志，绝缘电阻测试≥100MΩ。

4.2.2取样送检

钢筋按60吨为一批次，每批次取2组试件；混凝土每100立方米取1组抗压试块，同条件养护试块按施工需要留置。试件送第三方检测机构，28天强度必须达到设计值。

4.2.3存储管理

钢材分类存放于垫木上，离地300mm，覆盖防雨布；水泥库房保持干燥，垫高500mm，先进先出；电气控制柜存放在通风干燥处，防尘防潮。建立材料台账，记录进场时间、数量及使用部位。

4.3施工过程控制

4.3.1基础施工

基坑开挖后验槽，地基承载力采用轻型动力触探试验，每5米一个测点，实测值≥150kPa。钢筋绑扎时，用定位卡控制间距偏差≤5mm；模板安装后用线坠检测垂直度，偏差≤3mm/2m。混凝土浇筑时设专人监控振捣，避免漏振或过振。

4.3.2轨道安装

轨道铺设前复测基础标高，偏差≤3mm。轨道接头采用专用磨光机打磨，错台≤0.5mm。使用轨道尺检测轨距，每10米测1处，偏差控制在±2mm内。螺栓紧固后采用扭矩扳手复检，扭矩值误差≤10%。

4.3.3结构安装

支腿吊装时用两台经纬仪监测垂直度，调整偏差≤5mm/m。主梁对接处用塞尺检查间隙，≤0.3mm。高强度螺栓终拧后用小锤敲击检查，不合格的重新更换。焊缝外观检查无咬边、焊瘤，必要时进行磁粉探伤。

4.3.4电气安装

电缆敷设前进行绝缘测试，电阻≥10MΩ/km。控制柜内接线横平竖直，线号清晰，导线无损伤。接地极打入地下后，用接地电阻仪测试，≤4Ω。限位开关安装后进行模拟动作试验，确保灵敏可靠。

4.4验收与检测

4.4.1隐蔽验收

基础钢筋绑扎、轨道固定螺栓等隐蔽工程，在覆盖前由监理、建设单位共同验收。验收内容包括钢筋规格、数量、保护层厚度，螺栓位置、扭矩值等。验收合格签署《隐蔽工程验收记录》后方可进入下道工序。

4.4.2过程检测

混凝土浇筑过程中制作同条件试块，用于拆模强度判定；焊缝施工时进行100%外观检查，重要焊缝按20%比例进行超声波探伤；大车轨道安装完成后，用全站仪测量直线度，偏差≤2mm/10m。

4.4.3最终验收

整体安装完成后进行空载、静载、动载试验。空载试验检查各机构运行平稳性；静载试验按1.25倍额定载荷持续10分钟，测量主梁挠度；动载试验按1.1倍额定载荷进行复合动作。所有检测数据记录于《起重机械安装验收报告》，经各方签字确认。

4.4.4资料归档

收集整理所有质量记录，包括材料合格证、检测报告、工序验收单、试验记录等。按单位工程、分部分项工程分类组卷，确保可追溯性。竣工后移交建设单位一套完整质量档案。

五、安全保证措施

5.1安全管理体系

5.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，项目经理任组长，技术负责人、安全员任副组长，成员包括施工员、班组长及专职安全员。领导小组每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全措施。专职安全员每日巡查现场，重点监督吊装作业、高空作业等危险工序，发现隐患立即签发整改通知单。

5.1.2责任制度

实行"一岗双责"安全生产责任制，明确各岗位安全职责。项目经理为安全生产第一责任人，技术负责人负责安全技术交底，施工员监督现场安全措施落实，班组长负责班组安全自检。签订《安全生产责任书》，将安全目标与绩效挂钩，实行安全风险抵押金制度。

5.1.3制度文件

编制《龙门吊安装安全操作规程》《高处作业安全规定》《临时用电安全管理细则》等12项制度。严格执行"三工制度"：工前有安全讲话，工中有安全检查，工后有安全总结。建立安全日志制度，详细记录每日安全检查情况及整改措施。

5.2人员安全防护

5.2.1资质管理

所有特种作业人员（起重工、焊工、电工等）必须持有效证件上岗，证件在施工期内有效。施工前核查人员资格证书原件，留存复印件备案。无证人员严禁从事特种作业，普通工种需经过三级安全教育考核合格后方可进场。

5.2.2安全培训

施工前组织全员安全培训，内容包括：龙门吊操作规程、吊装指挥信号、应急救援流程、个人防护用品使用方法。培训采用理论讲解与实操演练结合，考核合格后发放《安全上岗证》。施工期间每月开展一次专项安全培训，如防坠落、防触电等专题教育。

5.2.3劳保用品

为作业人员配备合格防护用品：安全帽需有GB2811认证标识，安全带符合GB6095标准，防护眼镜用于焊接作业，绝缘鞋用于电气作业。劳保用品由专人管理，建立领用登记制度，定期检查防护用品有效期及完好性，破损、失效的立即更换。

5.2.4行为规范

严禁酒后上岗、疲劳作业，高处作业必须系挂双钩安全带，吊装作业时严禁人员在吊物下方逗留。设置"十不吊"警示牌：指挥信号不明不吊、超载不吊、捆绑不牢不吊、吊物上站人不吊等。对违反安全操作的行为立即制止，情节严重者清退出场。

5.3设备安全管理

5.3.1吊具检查

每日作业前检查吊具状况：钢丝绳无断丝、磨损、变形，吊钩有防脱装置，卸扣无裂纹。钢丝绳安全系数≥6倍，发现断丝超过总丝数10%立即更换。使用前进行1.25倍额定负荷试吊，持续10分钟无异常方可正式使用。

5.3.2安全装置调试

安装后调试安全装置：超载限制器在110%额定载荷时报警，125%时切断动力；高度限位器在吊具距顶部300mm时停止；行程限位器在终端前200mm时制动。每周试验一次限位装置有效性，做好记录存档。

5.3.3设备维护

建立龙门吊日常保养制度：每日清洁设备表面，检查制动器间隙（0.5-1mm），紧固松动螺栓；每月润滑转动部件，检查电气线路绝缘电阻≥0.5MΩ；每季度全面检测，包括结构变形、液压系统泄漏等。维保记录由设备员签字确认，存入设备档案。

5.4作业环境控制

5.4.1警戒区域

吊装作业区设置警戒线，距设备边缘10米范围用锥形隔离带封闭，入口处悬挂"禁止入内"警示牌。安排专人监护警戒区，非作业人员严禁入内。夜间施工设置红色警示灯，照明亮度≥150lux，确保操作人员视线清晰。

5.4.2天气应对

遇6级以上大风、暴雨、雷电天气立即停止作业，将吊具卸下固定好。大风后检查设备稳定性，特别是支腿垂直度偏差是否超过5mm/mm。雨后作业前检测接地电阻≤4Ω，防止触电事故。

5.4.3场地管理

施工材料堆放整齐，高度不超过1.5米，距轨道边缘≥2米。保持场地排水畅通，积水及时排除。夜间施工时，作业区与休息区用照明分隔，避免眩光影响操作。

5.5应急救援措施

5.5.1应急预案

编制《龙门吊安装应急预案》，明确事故类型及处置流程：吊物坠落时立即疏散人员，设置警戒区；人员受伤时现场急救并拨打120；设备故障时切断电源，专业人员维修。预案每季度演练一次，记录演练效果并改进。

5.5.2救援物资

现场配备应急物资：急救箱（含止血带、消毒用品、骨折固定夹板）、灭火器（4个ABC干粉灭火器）、应急照明（2个防爆手电筒）、安全绳（2根50米）。物资存放在专用箱柜，由专人保管，每月检查一次有效性。

5.5.3通讯联络

建立应急通讯录，包括医院、消防、特种设备监管部门电话。作业人员配备对讲机，频道统一设定为1频道，确保通讯畅通。紧急情况时按"先报告、再处置"原则，及时上报项目经理及安全领导小组。

5.6监督与奖惩

5.6.1日常巡查

安全员每日进行三次巡查：班前检查防护用品佩戴，班中监督操作规范，班后清点人员及设备。重点检查吊装指挥信号是否明确，安全装置是否有效，临时用电是否规范。巡查记录当日上报项目经理。

5.6.2隐患整改

对发现的安全隐患实行"三定"原则：定人、定时、定措施整改。一般隐患24小时内整改完毕，重大隐患立即停工整改。整改完成后由安全员验收签字，方可恢复施工。建立隐患台账，跟踪整改进度。

5.6.3奖惩机制

实行安全奖惩制度：对遵守安全规程、避免事故的班组给予表彰奖励；对违章作业、造成隐患的责任人进行处罚，包括罚款、通报批评。每月评选"安全标兵"，给予物质奖励，营造全员重视安全的氛围。

六、施工进度计划

6.1进度计划编制依据

6.1.1合同工期要求

施工合同明确总工期为60日历天，自基础施工开工之日起至最终验收合格止。其中龙门吊安装关键节点为：基础施工完成（第7天）、轨道安装完成（第12天）、主梁吊装完成（第20天）、电气调试完成（第28天）、负荷试验完成（第35天）。

6.1.2工程量分解

根据施工工艺将工程分解为8个主要工序：基础施工（7天）、轨道安装（5天）、支腿组装（4天）、主梁吊装（3天）、小车安装（2天）、电气安装（4天）、调试验收（5天）、资料整理（3天）。各工序逻辑关系采用紧前紧后衔接，无搭接作业。

6.1.3资源投入计划

人力资源配置：基础施工阶段投入12人，吊装阶段投入8人，调试阶段投入6人；设备资源：5吨汽车吊使用15台班，电焊机使用40台班；材料供应：钢材、混凝土等主材按工序提前3天到场，避免窝工。

6.2进度计划网络图

6.2.1关键线路确定

通过网络分析确定关键线路为：基础施工→轨道安装→支腿组装→主梁吊装→电气安装→调试验收。该线路总工期35天，占总工期58%，直接影响竣工时间。非关键工序如场地准备、临时设施搭设具有5天浮动时间。

6.2.2工序时间参数

基础施工：最早开始时间第1天，最早完成时间第7天，最迟开始时间第1天，总时差0天；轨道安装：最早开始时间第8天，最早完成时间第12天，最迟开始时间第8天，总时差0天；主梁吊装：最早开始时间第16天，最早完成时间第18天，最迟开始时间第17天，总时差1天。

6.2.3进度横道图

采用横道图直观展示进度计划：第1-7天基础施工（钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑）；第8-12天轨道安装（测量放线、轨道铺设、螺栓紧固）；第13-15天支腿组装（吊装、校正、焊接）；第16-18天主梁吊装（抬吊、对接、固定）；第19-22天电气安装（控制柜安装、线路敷设）；第23-27天调试验收（空载试验、静载试验）；第28-35天资料整理与验收。

6.3进度控制措施

6.3.1三