精益生产管理知识考试题及答案

精益生产管理知识考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.精益生产（LeanProduction）的核心思想是：A.大规模生产降低成本B.消除一切浪费，创造价值C.提高设备利用率D.增加库存保证供应答案：B2.以下哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过度加工B.运输C.人才闲置D.等待答案：C（注：七大浪费为过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、不良品）3.5S管理中“整理（Seiri）”的主要目的是：A.使工作场所一目了然B.区分必要与不必要物品，清除不必要物品C.维持整理、整顿的成果D.消除安全隐患答案：B4.准时化生产（JIT）的核心是：A.按客户需求的时间、数量生产B.尽可能多生产备用C.提高生产线速度D.减少设备停机时间答案：A5.价值流图析（ValueStreamMapping）的主要作用是：A.计算产品成本B.识别生产流程中的增值与非增值活动C.优化设备布局D.统计员工效率答案：B6.看板（Kanban）系统的本质是：A.生产计划的传递工具B.可视化的拉动式生产控制工具C.质量检验的记录工具D.设备维护的提醒工具答案：B7.快速换模（SMED）的目标是将换模时间缩短至：A.10分钟以内B.30分钟以内C.1小时以内D.不限制，尽可能缩短答案：A（注：SMED追求“单分钟换模”，即10分钟内完成）8.自働化（Jidoka）与自动化（Automation）的本质区别是：A.自働化强调设备自动检测异常并停机B.自动化仅指设备替代人工C.自働化不需要人工干预D.自动化成本更高答案：A9.以下哪项是“流动（Flow）”原则的体现？A.将产品批量生产后集中转移B.按工序顺序连续生产，减少在制品C.增加库存缓冲生产波动D.优先保证关键设备满负荷运行答案：B10.精益生产中“安灯（Andon）”系统的主要功能是：A.统计生产数量B.实时显示生产线异常并触发响应C.记录员工考勤D.控制设备运行速度答案：B11.以下哪种情况属于“动作浪费”？A.工人弯腰从地面拾取工具B.机器故障导致停机等待C.生产过剩的半成品D.原材料运输路径过长答案：A12.标准作业（StandardWork）的三要素是：A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.设备参数、操作步骤、安全规范C.人员配置、物料清单、质量标准D.生产计划、库存水平、交货周期答案：A13.精益生产中的“改善（Kaizen）”强调：A.大规模技术改造B.全员参与的持续小改进C.依赖外部专家指导D.一次性解决所有问题答案：B14.以下哪项是“拉动式生产”的典型特征？A.前工序根据生产计划推动后工序B.后工序根据实际需求向前工序发出指令C.所有工序同时生产D.按最大产能安排生产答案：B15.价值流图中“非增值时间”不包括：A.产品加工时间B.等待时间C.运输时间D.检验时间答案：A16.5S管理中“素养（Shitsuke）”的最终目标是：A.养成遵守规则的习惯B.保持工作环境整洁C.提高设备利用率D.减少物料浪费答案：A17.以下哪项是“均衡化生产（Heijunka）”的核心？A.集中生产单一产品以提高效率B.按客户需求的波动调整生产批量C.平准化安排产品种类和数量，减少生产波动D.增加库存应对需求变化答案：C18.精益生产中“浪费（Muda）”的定义是：A.所有不增加产品价值的活动B.超过客户需求的物料消耗C.设备故障导致的损失D.员工低效操作的时间答案：A19.以下哪项工具用于识别流程中的瓶颈？A.直方图B.价值流图C.帕累托图D.控制图答案：B20.精益生产的起源是：A.美国福特汽车公司B.日本丰田汽车公司C.德国大众汽车公司D.韩国现代汽车公司答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。（）答案：×（注：精益思想可应用于所有流程型组织）2.5S管理中“整顿（Seiton）”的关键是“定品、定位、定量”。（）答案：√3.JIT生产要求“在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品”。（）答案：√4.库存是精益生产中的“万恶之源”，应尽可能消除。（）答案：√（注：库存掩盖了生产中的问题，如设备故障、质量缺陷等）5.自働化意味着完全不需要人工操作。（）答案：×（注：自働化强调设备自动检测异常并停机，仍需人工干预处理问题）6.改善（Kaizen）只能由管理层推动，普通员工参与度低。（）答案：×（注：改善强调全员参与）7.价值流图析仅需分析生产流程，无需考虑物料流和信息流。（）答案：×（注：价值流图析需同时分析物料流、信息流和时间）8.看板数量越多，生产灵活性越高，因此应尽可能增加看板数量。（）答案：×（注：看板数量应与实际需求匹配，过多会导致库存积压）9.标准作业一旦制定，应长期保持不变以保证稳定性。（）答案：×（注：标准作业需根据改善成果持续更新）10.精益生产的目标是“零缺陷、零库存、零浪费”。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容，并举例说明其中两种。答案：七大浪费包括：（1）过量生产：生产数量超过客户当前需求（如为避免设备停机，提前生产100件产品，而客户仅需50件）；（2）等待：人员或设备因前工序延迟而闲置（如装配工人等待机加工零件送达）；（3）运输：物料或产品不必要的移动（如原材料从仓库到车间需经过3次转运）；（4）过度加工：超过客户需求的额外加工（如对非关键表面进行高精度抛光）；（5）库存：原材料、在制品或成品的积压（如车间堆积大量未及时组装的零部件）；（6）动作：员工不必要的动作（如工人反复弯腰取放工具）；（7）不良品：因质量问题导致的返工或报废（如焊接不良需重新补焊）。2.说明5S管理中各步骤的具体含义及相互关系。答案：5S包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。整理：区分必要与不必要物品，清除不必要物品（“要与不要，一留一弃”）；整顿：对必要物品定品、定位、定量，明确标识（“科学布局，取用快捷”）；清扫：清除工作场所的脏污，排查隐患（“清除脏污，点检设备”）；清洁：维持前3S的成果，建立标准化（“形成制度，贯彻执行”）；素养：通过持续教育，使员工养成遵守规则的习惯（“养成习惯，以人为本”）。相互关系：前3S是基础，清洁是标准化，素养是最终目标，形成“从环境改善到行为规范”的闭环。3.对比“推动式生产”与“拉动式生产”的区别，并说明精益生产为何选择拉动式。答案：推动式生产：前工序根据生产计划（如MRP）推动后工序，生产与需求脱节，易导致库存积压；拉动式生产：后工序根据实际需求（如看板）向前工序发出指令，仅生产必要数量，实现“按需生产”。精益选择拉动式的原因：拉动式以客户需求为起点，减少过量生产，降低库存，暴露生产中的问题（如设备故障、质量缺陷），推动持续改善，符合“消除浪费”的核心思想。4.简述价值流图析（VSM）的实施步骤，并说明其关键输出。答案：实施步骤：（1）定义价值流范围（如从原材料到成品的全流程）；（2）绘制当前状态图：收集数据（如生产周期、在制品数量、换模时间），标注增值/非增值活动；（3）分析浪费：识别瓶颈、等待、库存等问题；（4）设计未来状态图：制定改善目标（如缩短生产周期、减少在制品），确定改善措施（如实施看板、优化布局）；（5）制定改善计划：明确责任、时间节点和衡量指标。关键输出：当前状态与未来状态的对比图、改善优先级清单、行动计划。5.解释“自働化（Jidoka）”的核心原则，并说明其与质量控制的关系。答案：自働化的核心原则是“带人字旁的自动化”，即设备具备自动检测异常（如质量缺陷、设备故障）并停机的能力，同时要求员工立即处理问题，防止不良品流向下工序。与质量控制的关系：自働化将质量控制融入生产过程，通过“不制造、不传递、不接受不良品”的机制，实现“源头质量控制”，避免批量不良，降低返工成本，同时暴露生产系统中的潜在问题（如工艺不稳定），推动根本原因分析和改善。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工厂的生产问题某工厂生产A零件，客户需求为每月3000件（按22个工作日计算，每日需求约136件）。当前生产流程如下：机加工车间：3台设备，每台设备每班（8小时）可加工50件，换模时间为2小时/次，每天安排1次换模（生产A零件）；装配车间：2名工人，每小时可组装10件，每天工作8小时；机加工与装配车间之间有在制品库存，平均库存为500件；机加工车间因设备故障每月停机40小时，装配车间因待料每月等待20小时。问题：（1）计算机加工车间的实际日产能和装配车间的日产能，判断是否存在瓶颈；（2）识别生产流程中的主要浪费（至少3种），并提出精益改善建议。答案：（1）产能计算：机加工车间：单台设备每班（8小时）产能=50件，换模时间2小时，实际生产时间=82=6小时，每小时产能=50/6≈8.33件/小时；3台设备日产能=3×8.33×8≈200件（注：8小时为每日工作时间，含换模）；装配车间：2名工人×10件/小时×8小时=160件/日；客户日需求136件，装配车间日产能160件＞需求，但机加工车间日产能200件＞装配车间产能，因此瓶颈为装配车间（实际需匹配需求，若机加工超量生产会导致库存）。（2）主要浪费及改善建议：库存浪费：机加工与装配间在制品库存500件，远超需求（日需求136件），建议实施看板拉动，根据装配需求触发机加工生产；等待浪费：装配车间因待料每月等待20小时，可能因机加工生产不均衡或库存管理混乱，建议优化生产计划，缩短换模时间（如通过SMED将换模时间从2小时缩短至30分钟，增加有效生产时间）；设备停机浪费：机加工设备每月停机40小时，影响产能稳定性，建议实施TPM（全员生产维护），定期保养设备，减少故障停机；过量生产：机加工日产能200件＞需求136件，易导致库存积压，建议按客户需求调整生产节拍（节拍时间=8小时×60分钟/136件≈3.53分钟/件），平衡机加工与装配速度。案例2：某电子厂的5S推行问题某电子厂推行5S管理3个月后，现场仍存在以下问题：物料区零件箱随意堆放，标识模糊；设备旁边散落工具，工人需花510分钟寻找工具；地面有油污未清理，设备表面积灰；员工抱怨“5S是清洁工的工作”，参与度低。问题：（1）分析5S推行失败的可能原因；（2）提出针对性的改善措施。答案：（1）失败原因：缺乏标准化：物料区未“定品、定位、定量”，标识不清晰，导致随意堆放；清扫责任不明确：地面油污、设备积灰无专人负责，未建立日常清扫制度；员工意识不足：将5S误解为“大扫除”，未理解其与效率、质量的关系，管理层未有效培训；缺乏监督与考核：未建立5S检查标准和奖惩机制，导致执行流于形式。（2）改善措施：整顿强化