《GB-T 1724-2019色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定》专题研究报告

《GB/T1724-2019色漆

、清漆和印刷油墨

研磨细度的测定》

专题研究报告、从行业痛点到标准升级：GB/T1724-2019如何解决色漆、清漆及印刷油墨研磨细度测定的历史难题，未来五年将如何影响产品质量管控趋势、测定方法全流程对比：GB/T1724-2019规定的不同研磨细度测定方法（如刮板法、沉降法）适用场景有何差异，实际操作中如何选择才能提升检测精度、样品制备关键要点：为何GB/T1724-2019强调样品制备的规范性，不同类型产品（色漆、清漆、印刷油墨）样品处理有何特殊要求，操作不当会引发哪些检测误差、核心术语深度解码：专家视角剖析GB/T1724-2019中研磨细度、测定介质等关键概念，为何准确理解这些术语是确保检测结果有效性的前提、设备与器具要求详解：符合GB/T1724-2019标准的研磨细度测定设备应具备哪些技术参数，未来设备升级方向如何匹配行业高质量发展需求、检测结果判定与数据处理：GB/T1724-2019中研磨细度检测结果的判定标准是什么，数据修约与记录有哪些严格规定，如何避免结果误判影响产品合格判定目录、不确定度评定与质量控制：专家视角解读GB/T1724-2019涉及的检测不确定度来源，日常检测中如何通过质量控制措施降低不确定度，保障结果可靠性、与国际标准及旧版国标对比：GB/T1724-2019相较于ISO标准及GB/T1724-2007有哪些技术改进，这些改进对我国相关产品进出口贸易有何积极影响、行业应用典型案例分析：不同领域（汽车涂料、包装印刷、家具涂装）如何依据GB/T1724-2019开展研磨细度检测，案例中暴露的常见问题及解决对策、未来发展趋势与标准完善建议：结合绿色涂料、环保油墨发展趋势，GB/T1724-2019可能面临哪些新挑战，从技术层面提出哪些标准完善方向以适应行业变革、从行业痛点到标准升级：GB/T1724-2019如何解决色漆、清漆及印刷油墨研磨细度测定的历史难题，未来五年将如何影响产品质量管控趋势GB/T1724-2019实施前行业面临的研磨细度测定痛点在GB/T1724-2019实施前，行业在研磨细度测定中存在诸多问题。不同企业检测方法不统一，有的用自制刮板，有的参考非国标流程，导致检测结果差异大，同一产品在不同企业检测可能出现合格与不合格两种结论，影响产品交易与质量评判。同时，旧标准对特殊类型产品（如高黏度印刷油墨）的测定指导不足，企业操作无据可依，检测准确性难以保障。（二）GB/T1724-2019针对历史难题的具体改进措施针对上述痛点，该标准明确统一了测定方法，规定刮板法为主要方法，并详细规范刮板尺寸、材质等参数。对高黏度等特殊产品，新增样品稀释处理步骤，明确稀释剂种类与比例。还完善了检测环境要求，如温度控制在23℃±2℃,避免环境因素干扰结果，有效解决历史难题。12（三）未来五年GB/T1724-2019对产品质量管控的影响趋势未来五年，随着行业对产品质量要求提升，该标准将推动质量管控向精细化发展。企业会依据标准建立更完善的检测体系，实现从原料到成品的全流程研磨细度监控。同时，标准的统一将促进行业质量数据共享，助力构建行业质量数据库，为产品质量提升提供数据支撑，推动行业整体质量水平提高。、核心术语深度解码：专家视角剖析GB/T1724-2019中研磨细度、测定介质等关键概念，为何准确理解这些术语是确保检测结果有效性的前提研磨细度术语的定义与内涵解读（专家视角）1从专家视角看，标准中“研磨细度”指色漆、清漆和印刷油墨中颜料、体质颜料等固体颗粒的细微程度，以颗粒最大直径或某一粒径范围内颗粒的占比表示。其内涵不仅是颗粒大小，还反映颗粒分散均匀性，分散不均会导致检测时颗粒团聚，影响测定结果，准确理解此概念是正确检测的基础。2（二）测定介质术语的分类与选用原则（专家视角）A“测定介质”指检测中用于稀释样品或辅助颗粒分散的物质。标准将其分为溶剂型、水性两类，溶剂型适用于溶剂型产品，水性适用于水性产品。专家强调，选用需遵循“相似相溶”原则，若选错，会导致样品溶解或团聚，使检测无法进行，只有正确选用，才能保障检测顺利开展。B（三）准确理解核心术语对检测结果有效性的关键作用A准确理解这些术语是确保检测结果有效的前提。若误将“研磨细度”仅理解为颗粒平均直径，忽略分散性，会遗漏团聚颗粒，导致结果偏小，误判产品合格。选错测定介质会使样品状态改变，检测结果无参考价值。只有准确理解，才能按标准要求操作，获得有效检测结果。B、测定方法全流程对比：GB/T1724-2019规定的不同研磨细度测定方法（如刮板法、沉降法）适用场景有何差异，实际操作中如何选择才能提升检测精度刮板法测定流程与技术要点01刮板法流程为：取适量样品置于刮板凹槽一端，用刮刀匀速刮至另一端，在规定时间内观察刮板上颗粒痕迹，读取最大颗粒对应的刻度值。技术要点包括刮刀移动速度控制在10mm/s-15mm/s，观察时采用40W日光灯照明，距离刮板30cm-50cm，确保清晰观察颗粒痕迹。02（二）沉降法测定流程与技术要点沉降法流程为：将样品用测定介质稀释至合适浓度，倒入沉降管，记录不同时间点沉降管内颗粒的浓度变化，通过公式计算颗粒粒径分布，确定研磨细度。技术要点是稀释浓度需控制在0.5%-2%，沉降温度稳定在23℃±1℃,保证沉降过程符合斯托克斯定律，减少计算误差。（三）两种方法适用场景差异分析1刮板法适用于颗粒粒径较大（通常大于10μm）、样品黏度适中的色漆和清漆，操作简便、快速，适合生产线实时质量监控。沉降法适用于颗粒粒径较小（小于5μm）、要求精确测定粒径分布的印刷油墨，能提供更详细颗粒分布信息，但操作耗时，适合实验室精确检测。2实际操作中方法选择的判断依据与提升检测精度的技巧选择方法时，先看产品类型与颗粒粒径范围，再结合检测目的（实时监控或精确分析）。提升精度方面，刮板法需定期校准刮板刻度，确保刮刀边缘平整；沉降法需校准沉降管容积，验证稀释剂纯度，减少系统误差，确保检测精度。、设备与器具要求详解：符合GB/T1724-2019标准的研磨细度测定设备应具备哪些技术参数，未来设备升级方向如何匹配行业高质量发展需求刮板及刮刀的技术参数要求刮板材质需为不锈钢，表面粗糙度Ra≤0.8μm，凹槽深度规格需符合标准（如50μm、100μm等），刻度误差不超过±2%。刮刀材质为高碳钢，刀刃直线度误差≤0.1mm/100mm，刀刃硬度不低于HRC55，确保刮涂时力度均匀，样品分布平整。12（二）沉降管与配套仪器的技术参数要求沉降管材质为硼硅玻璃，内径误差≤0.5mm，管长偏差不超过±2mm，确保容积准确。配套的浓度检测仪需具备0.001g/mL的精度，温度控制系统误差≤0.5℃,保证沉降过程中温度稳定，浓度检测准确，为粒径计算提供可靠数据。（三）未来测定设备升级方向与行业高质量发展需求的匹配性未来设备将向自动化、智能化升级，如自动刮板机可精准控制刮涂速度与力度，减少人为误差；智能沉降仪能实时采集数据并自动计算研磨细度，提升检测效率。这与行业高质量发展需求匹配，自动化可保障检测一致性，智能化可实现数据快速分析，助力企业高效质量管控。检测误差、样品制备关键要点：为何GB/T1724-2019强调样品制备的规范性，不同类型产品（色漆、清漆、印刷油墨）样品处理有何特殊要求，操作不当会引发哪些010201GB/T1724-2019强调样品制备规范性的原因样品制备是检测的基础环节，若不规范，后续检测步骤再精准也无法获得准确结果。标准强调规范性，是为了确保样品具有代表性，避免因样品不均匀、污染等问题，导致检测结果无法反映产品真实研磨细度，保障检测数据的可靠性与可比性。12（二）色漆样品处理的特殊要求色漆样品需先搅拌均匀，若有沉淀，需用玻璃棒轻轻搅拌至沉淀完全分散，避免剧烈搅拌导致颗粒破碎。对于黏度较高的色漆，可按标准规定加入适量对应稀释剂，稀释至可顺利刮涂或沉降的黏度，且稀释剂加入量需准确记录，以便后续结果修正。（三）清漆样品处理的特殊要求清漆样品透明度高，若含有少量微小颗粒，需先过滤（使用孔径0.45μm的滤膜），去除杂质颗粒干扰。过滤时需缓慢操作，避免因压力过大导致滤膜破裂，同时确保过滤后的清漆充分混合，防止颗粒分布不均，影响检测结果。印刷油墨样品处理的特殊要求印刷油墨黏度通常较高，样品制备时需采用研磨机轻微研磨（研磨时间不超过5min），使颗粒充分分散，但需控制研磨力度，避免过度研磨减小颗粒粒径。水性印刷油墨还需调节pH值至7.0-8.0，防止pH值异常影响颗粒稳定性，导致检测误差。样品制备操作不当引发的常见检测误差若搅拌不均匀，样品中颗粒分布不均，检测时可能取到颗粒密集或稀疏部分，导致结果偏大或偏小；稀释剂加入过量或种类错误，会使样品中颗粒团聚或溶解，无法准确测定研磨细度；过滤不彻底，杂质颗粒混入，会误判为产品颗粒，导致结果偏大，影响产品合格判定。12、检测结果判定与数据处理：GB/T1724-2019中研磨细度检测结果的判定标准是什么，数据修约与记录有哪些严格规定，如何避免结果误判影响产品合格判01定02研磨细度检测结果的判定标准对于刮板法，以刮板上观察到的最大颗粒对应的刻度值作为检测结果，若最大颗粒直径不超过产品标准规定上限，则判定为合格；沉降法以计算得出的粒径分布中D90（90%颗粒的粒径小于该值）作为判定依据，D90不超过规定上限即为合格，不同产品的具体上限需参照对应产品标准。（二）检测数据修约的严格规定数据修约需遵循“四舍六入五考虑”原则，标准规定研磨细度检测结果的修约位数需与刮板刻度或沉降管读数精度一致，如刮板刻度精度为1μm，结果需修约至整数位；沉降法结果精度为0.1μm，修约至一位小数。修约过程中不得连续修约，需一次性完成，确保数据准确性。（三）检测记录的严格规定检测记录需包含样品信息（名称、批号、生产厂家）、检测环境（温度、湿度）、设备信息（型号、校准日期）、操作步骤（稀释剂种类与用量、刮涂速度等）、原始数据、计算过程及最终结果。记录需清晰、准确、完整，由检测人员与审核人员签字确认，保存期限不少于3年，便于追溯。避免检测结果误判的有效措施检测前需校准设备，确保刮板刻度、沉降管容积等准确；检测中严格遵循操作流程，如控制刮涂速度、沉降温度；检测后仔细核对数据计算过程，避免计算错误。同时，对疑似不合格样品进行复检，对比两次结果，确保判定准确，避免因误判影响产品合格判定。12、不确定度评定与质量控制：专家视角解读GB/T1724-2019涉及的检测不确定度来源，日常检测中如何通过质量控制措施降低不确定度，保障结果可靠性GB/T1724-2019涉及的检测不确定度来源（专家视角）01专家指出，不确定度来源主要有四类：一是设备误差，如刮板刻度偏差、沉降管容积误差；二是操作误差，如刮涂速度不稳定、样品搅拌不均匀；三是环境误差，如温度波动影响样品黏度与颗粒沉降速度；四是试剂误差，如稀释剂纯度不足引入杂质，这些因素均会导致检测结果偏离真实值。02（二）日常检测中降低设备误差引发不确定度的质量控制措施定期对设备进行校准，刮板每3个月校准一次，用标准块验证刻度误差；沉降管每6个月校准容积，确保符合标准要求。日常使用前检查设备状态，如刮刀刀刃是否平整，沉降管是否有破损，发现问题及时维修或更换，减少设备误差对不确定度的影响。12（三）降低操作误差引发不确定度的质量控制措施01对检测人员进行培训，使其熟练掌握操作流程，如通过模拟操作训练控制刮涂速度；制定标准化操作指导书，明确搅拌时间（如色漆搅拌5min）、稀释剂添加步骤等；同一样品由两名检测人员平行检测，对比结果，若偏差超过允许范围（如±2μm），需重新检测，降低操作误差。02降低环境与试剂误差引发不确定度的质量控制措施1控制检测环境，安装恒温恒湿设备，确保温度稳定在23℃±2℃,湿度50%±5%；定期检测环境参数，记录数据。试剂方面，选用符合标准的稀释剂，每批次试剂需进行纯度验证，储存时密封保存，防止污染，避免环境与试剂误差增大不确定度，保障检测结果可靠性。2、与国际标准及旧版国标对比：GB/T1724-2019相较于ISO标准及GB/T1724-2007有哪些技术改进，这些改进对我国相关产品进出口贸易有何积极影响GB/T1724-2019与ISO相关标准（如ISO1524）的技术对比与改进相较于ISO1524，GB/T1724-2019新增了水性产品的测定介质选用指南，而ISO标准对水性产品的指导较模糊；在刮板材质要求上，国标明确为不锈钢，ISO标准仅要求耐腐蚀材质，国标更具体。此外，国标新增了不确定度评定方法，ISO标准未涉及，这些改进使国标更贴合我国行业实际需求。（二）GB/T1724-2019与GB/T1724-2007（旧版国标）的技术对比与改进与旧版国标相比，新版在测定方法上新增沉降