2025车工(中级)操作证考试题及答案

2025车工(中级)操作证考试题及答案1.（单选）在CA6140车床上车削模数m=2.5mm的45钢蜗杆，采用硬质合金YW2刀具，粗车时合理的径向切削深度应为A.0.3mmB.0.5mmC.0.8mmD.1.2mm答案：B2.（单选）用三针法测量M30×36g普通外螺纹，最佳量针直径为A.1.008mmB.1.732mmC.2.020mmD.2.311mm答案：B3.（单选）车削内孔时，为防止振动，下列措施无效的是A.降低主轴转速B.增大刀杆悬伸C.采用90°主偏角D.使用阻尼刀杆答案：B4.（单选）精车45钢轴类零件，表面粗糙度要求Ra0.8μm，刀具刃口圆弧半径推荐取A.0.2mmB.0.4mmC.0.8mmD.1.2mm答案：B5.（单选）数控车床G71指令中，Δd表示A.精加工余量B.退刀量C.每次切深D.循环起点答案：C6.（单选）车削薄壁铝件时，最易产生的形状误差是A.圆柱度B.直线度C.圆度D.平面度答案：C7.（单选）使用四爪单动卡盘装夹偏心距e=4mm的工件，校正时百分表读数差应为A.2mmB.4mmC.6mmD.8mm答案：D8.（单选）车削淬硬钢（55HRC）时，刀具材料首选A.YT15B.YG8C.PCDD.Si₃N₄陶瓷答案：D9.（单选）影响切屑流向的主要角度是A.前角B.后角C.刃倾角D.副偏角答案：C10.（单选）车削圆锥半角α/2=5°的外锥，小滑板应转角度为A.2°30′B.5°C.10°D.95°答案：B11.（单选）下列关于切削液说法正确的是A.乳化液主要用于润滑B.极压切削油适合铝镁合金C.水溶液冷却效果最好D.干切削时不允许使用任何冷却答案：C12.（单选）车削梯形螺纹Tr40×7时，螺纹牙型角为A.30°B.29°C.40°D.60°答案：A13.（单选）用25mm宽硬质合金切断刀切φ50mm中碳钢，推荐进给量A.0.02mm/rB.0.05mm/rC.0.10mm/rD.0.20mm/r答案：B14.（单选）车床主轴轴承预紧力过大将导致A.温升降低B.刚度下降C.热变形增大D.噪声减小答案：C15.（单选）精车细长轴时，跟刀架支承爪材料应选A.45钢B.青铜C.高速钢D.硬质合金答案：B16.（单选）数控车床刀尖圆弧半径补偿指令是A.G40B.G41C.G42D.G43答案：B/C（根据刀尖方向选G41或G42，题目允许多选概念，此处单选选B）17.（单选）车削不锈钢1Cr18Ni9Ti时，切削速度比45钢应降低A.10%B.20%C.40%D.60%答案：C18.（单选）测量深孔直径φ35±0.01mm，最佳量具为A.内径千分尺B.内径百分表C.塞规D.气动量仪答案：B19.（单选）车削偏心套时，为保证两孔平行度，应优先采用A.软爪B.花盘C.专用夹具D.四爪卡盘答案：C20.（单选）下列因素中对刀具寿命影响最大的是A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.刀具材料答案：A21.（判断）车削右旋螺纹时，主轴正转，刀具从尾座向卡盘方向进给。答案：错误22.（判断）使用中心架时，中心架支承爪应在工件校正前调整。答案：错误23.（判断）精车时，减小副偏角可有效降低残留面积高度。答案：正确24.（判断）数控车床中，G96S200表示恒线速200m/min。答案：正确25.（判断）车削灰铸铁时，一般不加切削液，以避免刀片热裂。答案：正确26.（判断）YT类硬质合金适合加工不锈钢。答案：错误27.（判断）车刀前角越大，刀刃强度越高。答案：错误28.（判断）车床导轨润滑不良会直接导致加工表面出现波纹。答案：正确29.（判断）用尾座顶尖顶紧力过大，会使细长轴产生腰鼓形误差。答案：正确30.（判断）车削钛合金时，刀具磨损主要以月牙洼为主。答案：错误31.（填空）车削大模数蜗杆时，为防止“扎刀”，应采用____进刀方式。答案：左右分层32.（填空）测量Tr42×7梯形螺纹中径，三针直径2.02mm，测得M值42.86mm，则中径d₂=____mm。答案：38.8633.（填空）精车高硬度轧辊时，刀具前角一般取____°～____°。答案：−5；−1034.（填空）车床主轴径向跳动超差，加工外圆将产生____误差。答案：圆度35.（填空）采用G76指令车螺纹，精加工次数由地址____给出。答案：P36.（填空）车削薄壁套内孔时，为减少变形，背吃刀量应小于____mm。答案：0.237.（填空）用宽刃刀精车铸铁平面，刃倾角应取____°。答案：038.（填空）车刀刀尖圆弧半径增大，表面粗糙度值将____。答案：减小39.（填空）车削双头螺纹，分头误差应控制在____mm以内。答案：0.0240.（填空）车床尾座套筒锥孔为莫氏____号。答案：541.（简答）简述车削细长轴产生“竹节形”误差的原因及解决措施。答案：原因：跟刀架支承爪过紧或过松，导致局部让刀；刀具磨损不均；切削力变化大。措施：选用锋利刀具，保持支承爪与工件均匀接触，采用反向进给，减小背吃刀量，使用中心架并加润滑油，调整尾座顶尖压力适中。42.（简答）说明数控车床加工中出现“乱牙”现象的机理与排除方法。答案：机理：主轴与进给轴同步误差，编码器反馈丢失，丝杠反向间隙过大，螺纹起点偏移。排除：检查主轴编码器连接，调整丝杠间隙补偿，确认G76/G92起点一致，重启程序前回零，采用刚性攻丝模式，检查刀具中心高。43.（简答）列举提高车削淬硬钢表面质量的三种工艺手段并说明原理。答案：1.采用PCBN负前角刀具，高刚性系统，降低切削温度，减少积屑瘤；2.选用较小进给量与较高切削速度，使切屑薄且热集中在刀尖，实现“切”而非“挤”；3.使用油雾润滑，降低摩擦系数，抑制刀尖粘结，提高表面完整性。44.（简答）说明车削钛合金时刀具材料选择原则及切削参数设定思路。答案：原则：高红硬性、低化学亲和性，选Si₃N₄陶瓷或涂层硬质合金；参数：低速大进给，v=30～50m/min，f=0.15～0.25mm/r，ap=0.5～2mm，充分冷却，避免钛屑自燃，采用锐角刀尖，减小接触长度。45.（简答）阐述利用“误差抵消法”车削高精度偏心轴的步骤。答案：1.先精车基准外圆，测量实际跳动Δ；2.计算反向偏移量Δ/2；3.调整四爪卡盘，使偏心方向与跳动方向相反；4.再次车削偏心外圆，使几何误差相互抵消；5.复检，偏心距误差可控制在0.01mm以内。46.（计算）车削φ40×200mm的45钢轴，要求表面粗糙度Ra1.6μm，刀尖圆弧半径rε=0.4mm，求理论最大进给量f。答案：由公式Ra=f²/(8√3rε)，得f=√(8√3rεRa)=√(8×1.732×0.4×0.0016)=0.094mm/r，取f=0.09mm/r。47.（计算）用G76车M36×46g外螺纹，总切深1.8mm，分6刀完成，求每次切深分配（等面积法）。答案：总面积近似三角形，面积A=1/2×1.8×1.8=1.62mm²；每刀面积0.27mm²；设第n刀切深dn，则Σ(1/2dn²)=0.27n，解得各刀切深：0.52、0.36、0.29、0.25、0.22、0.16mm。48.（计算）车削圆锥，已知大端φ50mm，小端φ30mm，锥长100mm，求小滑板应转角度及尾座偏移量。答案：锥度C=(50−30)/100=0.2，半角α/2=arctan(0.1)=5.71°；小滑板转5.71°；尾座偏移量S=L·C/2=200×0.1=20mm（假设工件总长200mm）。49.（计算）切断刀主切削刃宽3mm，切φ60mm中碳钢，若刀具许用切削力Fc=800N，求最大进给量f。已知单位切削力Kc=2000N/mm²，ap=3mm。答案：Fc=Kc·ap·f，f=800/(2000×3)=0.133mm/r，取f=0.13mm/r。50.（计算）精车细长轴，工件温升Δt=25℃，线膨胀系数α=11.5×10⁻⁶/℃，原长300mm，求热伸长量ΔL。答案：ΔL=α·L·Δt=11.5×10⁻⁶×300×25=0.086mm。51.（综合）图样要求：材料40Cr，调质28～32HRC，加工φ60±0.01mm、长400mm外圆，圆柱度0.01mm，表面Ra0.4μm，两端同轴度φ0.02mm。现有CA6140车床，数控系统FANUC0iTF，刀具：涂层硬质合金、PCBN、Si₃N₄陶瓷各一套。请制定完整加工工艺卡片（含工序、装夹、刀具、切削参数、检测方法）。答案：工序1：下料φ65×420mm；工序2：调质28～32HRC；工序3：粗车：夹左端，顶右端，粗车外圆至φ62mm，f=0.3mm/r，ap=2mm，v=120m/min，YT15；工序4：半精车：调头，夹右端，中心架支承，车外圆至φ60.5mm，f=0.2mm/r，ap=0.75mm，v=150m/min，涂层刀片；工序5：精车：两顶尖装夹，跟刀架，PCBN刀具，v=180m/min，f=0.08mm/r，ap=0.25mm，乳化液冷却，一次走刀至φ60±0.01mm；工序6：磨削：如Ra未达，再上外圆磨；工序7：检测：用0～150mm千分尺测尺寸，偏摆仪测圆柱度，V形块+百分表测同轴度，轮廓仪测Ra0.4μm；工序8：去毛刺、防锈入库。52.（综合）现场出现“振刀纹”，排查步骤：答案：1.检查顶尖间隙＜0.02mm；2.刀杆悬伸≤1.5倍截面高；3.工件中心高误差＜0.1mm；4.主轴轴承预紧；5.调整刀具前角至8°；6.降低转速10%，增大进给20%；7.使用阻尼刀杆；8.调整中心架压力0.2MPa；9.更换锋利刀片；10.检测机床导轨直线度，误差＞0.02mm/1000mm时刮研。53.（综合）编制数控程序：毛坯φ50×100mm，加工如图零件（外轮廓含φ30×20mm台阶、R5圆弧、M24×1.5螺纹、退刀槽3×1mm，材料2A12铝）。答案：O1234；G54G97S1200M03T0101；G00X52Z2；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.3W0.1F0.25；N10G00X24；G01Z0F0.1；X30Z20；Z40；G03X40Z45R5；G01Z60；N20X52；G70P10Q20S1500；G00X100Z100；T0202S800；G00X26Z20；G75R0.5；G75X21Z23P1500Q2000F0.08；G00X100Z100；T0303S600；G00X25Z3；G92X23.2Z18F1.5；X22.6；X22.2；X22.05；G00X100Z100；M30；54.（综合）分析刀具磨损VB=0.3mm时，对圆柱度及表面粗糙度的影响，并提出补偿策略。答案：VB增大使切削力↑30%，系统让刀→圆柱度超差0.015mm；刀尖圆弧增大→Ra由0.4μm升至0.8μm。补偿：1.在线检测VB，达0.2mm即换刀；2.采用刀具半径补偿，每刀补−0.05mm；3.降低ap10%，提高v5%，保持热平衡；4.使用高压冷却，减少刀尖粘结。55.（综合）设计专用夹具车削斜油孔φ6×30°，要求与主轴孔相交位置度φ0.05mm。答案：夹具结构：底座固定于花盘，设V形块定位轴颈，30°斜面设钻模板，快换钻套φ6H7，利用车床尾座装夹扁钻，低速手进，钻套引导保证角度，位置度由定位销保证，批量生产Cpk≥1.33。56.（综合）现场测量发现螺纹中径超差0.08mm，分析原因并给出纠正措施。答案：原因：刀尖角误差2°，刀具中心高偏差0.2mm，热伸长0.05mm，丝杠反向间隙0.04mm。措施：重新刃磨刀尖，用对刀仪校正中心高，修改程序补偿U−0.05mm，调整丝杠间隙补偿参数2083为+4，加工前空运行热机20min，首件三针检测，合格后再批量。57.（综合）比较“硬车”与“磨削”加工淬硬钢齿轮内孔的经济性。答案：硬车：设备投资低，换型快，单件刀具成本3元，节拍2