灰库除灰作业施工方案

灰库除灰作业施工方案

一、工程概况

1.1项目背景与意义

灰库作为燃煤电厂或工业锅炉系统的关键设施，主要用于储存锅炉燃烧产生的粉煤灰，其正常运行对保障电厂连续生产、提高灰渣综合利用率具有重要意义。长期运行过程中，灰库内粉煤灰因受潮、压实等因素易形成板结、堆积，导致有效储灰容积下降、卸灰不畅，甚至影响除灰系统的安全稳定运行。本除灰作业旨在通过科学施工，彻底清除灰库内积灰、板结物，恢复灰库储灰功能，确保后续生产作业高效、安全、环保。

1.2工程概况

本工程为XX电厂灰库除灰作业施工，灰库为圆形钢筋混凝土结构，内径12m，有效储灰高度18m，总容积约2000m³。目前灰库内积灰厚度约4.5m，局部板结严重，板结层硬度达1.5MPa，主要成分为氧化硅（SiO₂，占比65%）、氧化铝（Al₂O₃，占比20%）及少量未燃尽碳。作业环境温度35-45℃，相对湿度60-80%，需清理积灰总量约850m³。施工区域位于电厂厂区内，周边毗邻输煤栈桥、除尘器等设施，安全防护要求高。

1.3施工目标

（1）技术目标：彻底清除灰库内积灰及板结物，清理后灰库有效容积恢复率≥95%，卸灰口畅通无阻，板结层清除率100%。

（2）安全目标：施工全过程零安全事故、零人员伤亡、零设备损坏，作业区域安全防护达标率100%。

（3）环保目标：施工扬尘排放浓度≤10mg/m³，废水、废渣合规处理，噪声控制≤65dB（A）。

（4）工期目标：计划施工周期15天，具备验收条件。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1人员配置

施工团队由经验丰富的专业人员组成，包括项目经理1名，负责整体协调；技术员2名，负责方案实施和问题解决；操作工5名，负责灰库清理作业；安全员1名，全程监督安全措施；后勤人员2名，保障物资供应。团队总人数11人，均持有相关资格证书，如电工证、高空作业证等。项目经理需5年以上类似项目经验，技术员需熟悉灰库结构和除灰工艺，操作工需具备体力劳动技能。人员配置基于灰库清理的复杂性，确保每个环节有专人负责，避免职责不清导致延误。例如，操作工分为两组，一组负责机械操作，一组负责辅助工作，提高效率。

2.1.2人员培训

培训在施工前一周进行，内容包括安全知识、操作技能和应急处理。安全培训重点讲解灰库作业的风险，如粉尘爆炸、高空坠落，并演示防护装备的使用方法。操作技能培训模拟灰库清理场景，教授如何操作除灰设备，如挖掘机和真空吸尘器。应急处理培训包括火灾、人员受伤的应对流程，如使用灭火器和急救包。培训采用理论讲解和实操演练结合，确保每位成员熟练掌握。培训结束后进行考核，不合格者重新培训，确保全员达标。培训由安全员和外部专家主持，使用视频和手册辅助，增强记忆。

2.2设备准备

2.2.1设备选型

根据灰库积灰特性，选用合适的清理设备。主要设备包括小型挖掘机1台，用于松动板结灰层；真空吸尘器2台，用于吸取松散灰粉；运输车3辆，用于运出灰渣；安全设备如安全带、防尘面罩等。设备选型基于灰库空间狭小、粉尘大的特点，挖掘机尺寸适中，便于maneuver；真空吸尘器功率大，能高效吸灰；运输车容量大，减少往返次数。此外，备用设备如发电机1台，以防停电影响作业。设备选型前，参考同类项目经验，确保性能可靠，避免故障延误工期。

2.2.2设备检查与维护

所有设备在进场前进行全面检查。挖掘机检查发动机、液压系统和履带，确保无泄漏；真空吸尘器检查吸管、电机和过滤网，防止堵塞；运输车检查轮胎、刹车和货箱，确保安全。维护包括更换磨损零件，如挖掘机铲齿和吸尘器滤芯，并添加润滑油。检查由专业技师完成，记录在案，确保设备处于最佳状态。施工期间，每日作业前进行简短检查，如启动测试和油量检查，及时发现并处理小问题，避免大故障。维护记录存档，便于追溯和改进。

2.3材料准备

2.3.1材料清单

施工所需材料包括防护材料如防尘服、安全帽、护目镜；清洁材料如扫帚、垃圾袋；辅助材料如警示标志、隔离带；应急材料如灭火器、急救箱。材料清单基于作业风险制定，防护材料防止粉尘伤害，清洁材料用于灰库表面清理，辅助材料确保现场安全，应急材料应对突发情况。清单详细到数量，如防尘服10套，安全帽11顶，确保每人配备。材料清单由技术员审核，避免遗漏，并考虑灰库环境，如潮湿区域使用防水材料。

2.3.2材料采购与验收

材料采购通过正规供应商，选择有资质的厂家，确保质量可靠。采购流程包括比价、下单和运输，优先选择本地供应商，减少运输时间。验收时，检查材料外观和性能，如防尘服的密封性、灭火器的压力值，不合格材料立即退换。验收由后勤人员和技术员共同进行，记录验收结果，确保材料符合标准。验收后，材料存放在干燥通风的仓库，避免受潮损坏。施工期间，根据消耗情况及时补充，如垃圾袋用完时快速采购，保障作业连续性。

2.4技术准备

2.4.1施工方案审核

施工方案由技术团队制定，包括清理步骤、时间安排和风险控制。方案审核由项目经理和外部专家共同进行，检查可行性，如板结灰层的松动方法是否安全有效。审核重点包括安全措施，如通风系统设置，和环保措施，如废水处理方案。方案修改后，再次审核，确保无漏洞。审核记录存档，作为施工依据。例如，针对灰库高温环境，方案增加降温设备，确保人员舒适。

2.4.2技术交底

技术交底在施工前进行，向团队详细解释方案内容。交底内容包括清理顺序，如先松动板结层再吸取灰粉；操作要点，如设备使用技巧；安全要求，如禁止明火作业。交底采用会议形式，技术员讲解并演示，团队成员提问解答。交底后，签署确认书，确保每位成员理解方案。交底强调团队合作，如操作工和技术员实时沟通，调整步骤。交底记录保存，便于后续参考和培训。

2.5现场准备

2.5.1现场勘察

施工前，技术团队对灰库现场进行勘察，评估环境风险。勘察内容包括灰库结构，如入口大小和通风口位置；周边设施，如输煤栈桥的距离；潜在风险，如粉尘浓度和地面湿滑。勘察使用工具如测距仪和粉尘检测仪，记录数据。勘察后，制定风险清单，如高空作业风险点，并制定应对措施。勘察结果更新施工方案，如增加防滑垫，确保安全。

2.5.2安全设施布置

现场布置安全设施，保障作业安全。入口处设置警示标志，如“施工重地，闲人免进”；作业区域用隔离带围起，防止无关人员进入；灰库顶部安装防护栏，防止坠落；配备灭火器和急救箱，放在显眼位置。设施布置由安全员监督，确保符合标准，如标志高度适中，隔离带牢固。布置后，检查设施功能，如灭火器压力正常。施工期间，每日检查设施状态，及时修复损坏，如隔离带断裂时立即更换，确保安全无虞。

三、施工工艺

3.1清理流程

3.1.1前期准备

施工团队抵达现场后，首先对灰库入口进行临时封闭，设置双层防尘隔离带。技术员检查库内通风系统，启动排风扇降低粉尘浓度。操作工穿戴全套防护装备，包括防尘服、护目镜和供氧面罩，分批次进入灰库内部。安全员在入口处实时监测空气质量，一旦粉尘超标立即撤离人员。后勤人员将小型挖掘机和真空吸尘器吊装至灰库平台，通过专用通道缓慢移入作业区。

3.1.2积灰松动作业

操作工驾驶小型挖掘机，采用"由上至下、分层推进"的方式松动积灰层。挖掘机配备特制松土铲，以低功率液压冲击破碎板结块，避免产生过多扬尘。每松动0.5米高度后暂停作业，启动真空吸尘器吸取松散灰粉。吸尘器吸管由人工引导，对准灰库角落和卸灰口位置，确保无死角清理。技术员通过灰库顶部观察窗实时监控作业进度，调整挖掘机行走轨迹。

3.1.3灰渣转运作业

清理出的灰渣通过灰库底部卸灰口排出，由运输车转运至指定堆放场。运输车采用全封闭式货箱，车体与卸灰口采用柔性密封连接，防止粉尘外泄。每车装载量控制在额定容量的80%，避免超载导致遗撒。运输路线避开主要通道，沿厂区边缘道路行驶，安排专人沿途清扫撒落灰渣。堆放场设置喷淋降尘装置，定时洒水抑制扬尘。

3.1.4终期清理作业

当积灰层厚度降至1米以下时，改用人工辅助清理。操作工手持长柄刮板，将附着在灰库壁的残余灰层刮落。真空吸尘器更换细吸头，重点清理卸灰口和观察窗周边区域。技术员使用激光测距仪检测灰库内壁平整度，确保无残留板结块。清理完成后，关闭通风系统，静置2小时让沉降粉尘自然落定。

3.2板结处理工艺

3.2.1高压水射流作业

对硬度超过1.2MPa的板结区域，采用高压水射流破碎技术。操作工操作移动式高压泵，将水压调至25MPa，通过旋转喷嘴对准板结层。喷嘴与板结面保持30cm距离，呈45度角缓慢移动，避免直接冲击灰库结构。破碎后的灰泥与水混合成浆状，由真空吸尘器同步吸出。作业时持续监测灰库湿度，防止水分过量影响后续作业。

3.2.2化学软化处理

对顽固板结层，采用环保型灰库软化剂。技术员按1:50比例配制软化剂溶液，通过喷雾设备均匀喷洒在板结表面。软化剂渗透30分钟后，挖掘机用软齿铲进行二次破碎。破碎后的灰渣呈松散颗粒状，便于真空吸尘器吸取。作业全程使用可降解软化剂，避免腐蚀灰库混凝土结构。废液通过专用管道收集至沉淀池，经中和处理达标后排放。

3.2.3局部爆破作业

对厚度超过0.8米的超硬板结层，实施定向微爆破。爆破工程师在板结层钻取直径5cm、深0.5m的孔洞，装入乳化炸药。每孔装药量控制在50g以内，采用毫秒延时起爆。起爆前，灰库内所有人员撤离至安全区域，顶部覆盖双层防护网。爆破产生的碎块由挖掘机快速清理，避免二次板结。爆破作业严格遵循《爆破安全规程》，每次爆破后检测灰库结构稳定性。

3.3安全环保措施

3.3.1作业环境管控

灰库内设置固定式粉尘监测仪，实时显示PM2.5浓度。当浓度超过5mg/m³时，自动启动喷淋系统降尘。作业区域采用局部送风装置，向操作工岗位输送新鲜空气。高温时段（每日11:00-15:00）暂停露天作业，改为灰库内部阴凉区域施工。库内照明采用防爆LED灯，每50平方米设置1盏，确保作业面照度不低于200lux。

3.3.2废弃物处理

清理出的灰渣按成分分类处置。含碳量超过8%的灰渣送至锅炉回燃系统；普通灰渣运至建材厂作为水泥掺合料；少量不可利用灰渣运至环保填埋场。运输车辆安装GPS定位系统，全程监控运输轨迹。废液收集池配备pH自动调节装置，确保排放pH值控制在6-9范围内。所有废弃物处理均建立电子台账，实现可追溯管理。

3.3.3应急处置预案

制定粉尘爆炸专项预案，库内配备防爆对讲机和声光报警器。当检测到粉尘浓度达到爆炸下限25%时，立即启动应急程序：人员撤离、启动惰化气体系统、关闭所有电源。设置3处紧急集合点，每处配备应急物资箱，包含呼吸器、急救包和逃生绳。每月开展1次应急演练，重点演练人员疏散和初期火灾扑救。

3.4质量验收标准

3.4.1清理效果检测

验收采用三维激光扫描技术，对灰库内部进行全尺寸扫描。扫描数据与原始设计模型比对，计算有效容积恢复率。在灰库四壁随机选取10个测点，用回弹仪检测混凝土强度，确保无结构性损伤。卸灰口通畅度测试：模拟实际排灰流量，持续30分钟无堵塞现象。

3.4.2环保指标验收

在灰库下风向设置3个监测点，连续监测3天粉尘排放浓度。每4小时采集1次数据，日均浓度不得超过10mg/m³。噪声监测在厂界布点，昼间≤65dB(A)、夜间≤55dB(A)。水质检测取自沉淀池出口，执行《污水综合排放标准》一级标准。

3.4.3验收流程管理

验收分三个阶段进行：班组自检、项目部复检、业主终检。自检完成后提交《清理质量记录表》，包含作业日志、设备运行记录等。复检由技术负责人组织，重点核查关键工序控制点。终检邀请第三方检测机构参与，出具正式验收报告。验收不合格项需在48小时内整改，整改后重新验收。

四、施工组织与管理

4.1进度计划管理

4.1.1进度计划编制

施工团队依据灰库清理总量850m³及设备作业能力，制定分阶段进度计划。前期准备阶段3天，完成设备吊装、安全设施布置及人员培训；主体清理阶段10天，按日均清理85m³目标推进；终期验收阶段2天，进行效果检测与场地恢复。计划采用甘特图形式标注关键节点，如第5天完成板结层松动作业，第8日完成灰渣转运80%。进度计划预留2天缓冲时间，应对突发设备故障或天气影响。

4.1.2进度控制措施

每日17点召开进度碰头会，对比计划与实际完成量，偏差超过10%时启动调整机制。技术员实时记录挖掘机作业时长、吸尘器吸灰量等数据，通过移动终端上传至云端分析系统。当板结层硬度超出预期时，立即增派1名操作工辅助松动作业，或启用备用高压泵。进度滞后时优先延长夜间作业时间（22:00-次日6:00），但确保人员连续作业不超过8小时。

4.1.3动态调整机制

建立三级预警体系：黄色预警（进度滞后≤20%）由施工组长协调资源；橙色预警（滞后21%-40%）需项目经理介入调配备用设备；红色预警（滞后＞40%）启动应急方案，如调派外部支援班组。每周五进行进度复盘，分析延误原因并优化后续计划。例如第7日因运输车故障延误，次日即增派1辆应急车辆，并调整卸灰口作业时段至凌晨。

4.2资源调配管理

4.2.1人力资源调配

根据作业强度实行"3+2"轮班制：3人负责机械操作（挖掘机/吸尘器），2人负责辅助运输及监测。高温时段（11:00-15:00）安排体力较弱的员工从事室内设备维护工作。安全员实行区域包干制，每人负责1个作业面安全巡查，每小时记录1次环境参数。施工高峰期临时增加2名壮工协助灰渣装车，但确保所有新增人员完成8小时安全培训。

4.2.2设备资源调度

建立"设备状态看板"，实时显示挖掘机、吸尘器、运输车的位置与运行状态。当某台设备故障时，系统自动推送附近备用设备信息。例如第3日吸尘器A出现堵塞，立即调度备用吸尘器B投入作业，同时维修组30分钟内完成A设备清理。运输车辆按"装车-运输-卸车"循环调度，通过GPS优化路线，减少空驶率。每日作业结束后，设备统一停放在指定检修区，由技师进行预防性维护。

4.2.3物资保障体系

实行"三区"物资管理法：作业区存放当日消耗品（如防尘口罩、垃圾袋）；缓冲区储备应急物资（备用滤芯、急救包）；库房存放周期性物资（润滑脂、密封圈）。物资管理员建立电子台账，实时更新库存量，当防尘服剩余量低于10套时自动触发采购流程。施工期间每日清点易耗品，确保工具类物资不外流，如长柄刮板实行"交旧领新"制度。

4.3质量监督管理

4.3.1过程质量控制

实行"三检制"：操作工自检（检查松动灰层厚度）、技术员复检（测量板结块清除率）、安全员终检（评估作业面安全状况）。关键工序设置质量控制点，如高压水射流作业后检测板结层破碎度，要求碎块直径≤5cm。每日随机抽取3处作业面，用深度尺测量灰层残留厚度，超标点立即返工。质量检查结果实时录入APP，不合格项标注红色警示并跟踪整改。

4.3.2隐患排查机制

建立"隐患随手拍"制度，员工发现板结层未松动、设备漏油等问题时立即拍照上传系统。安全员每日汇总隐患清单，按"紧急/重要"分级处理：紧急隐患（如通风系统故障）2小时内解决；重要隐患（如安全带磨损）24小时内整改。每周组织专项检查，重点排查灰库壁裂缝、卸灰口变形等结构性隐患。例如第6日发现观察窗密封条老化，立即更换为耐高温硅胶条。

4.3.3质量追溯管理

为每车灰渣建立"身份档案"，记录清理时间、操作工编号、运输车牌号。采用二维码技术关联作业记录，扫描灰渣堆放场的二维码即可追溯其来源作业面。当质量验收发现板结残留时，通过档案快速定位责任班组。施工日志采用电子签名，确保每个操作环节有据可查。完工后形成《质量终身责任书》，由项目经理、技术员、操作工共同签署。

4.4安全文明施工

4.4.1现场安全管控

实行"四严禁"：严禁明火作业、严禁单人进入灰库、严禁超负荷使用设备、严禁酒后上岗。作业区设置"安全岛"避险点，配备正压式空气呼吸器。高温时段发放含盐清凉饮料，每2小时强制休息15分钟。安全员使用红外测温仪监测设备温度，当挖掘机液压油温超过80℃时立即停机降温。每日开工前进行"安全喊话"，强调当日风险点及防护要点。

4.4.2文明施工措施

灰库入口设置"三件套"（防尘垫、鞋柜、更衣室），员工出库时进行全身除尘。运输车辆离场前自动冲洗底盘，厂区道路安排2名保洁员定时清扫。施工垃圾分类存放，可燃物每日清运，废液存放在专用防渗漏容器中。灰库内播放轻音乐降低作业噪音，照明灯具加装遮光罩避免直射眼睛。

4.4.3应急演练管理

每月开展1次实战化演练，模拟粉尘爆炸、人员坠落等场景。演练设置"盲测环节"，不提前告知演练时间，检验应急响应速度。例如第10日突然触发粉尘浓度超标警报，操作工30秒内完成装备佩戴撤离，5分钟内启动喷淋系统。演练后召开复盘会，优化应急物资配置，如增加便携式担架存放位置。

4.4.4环境保护措施

灰库顶部安装3台雾炮机，根据粉尘浓度自动启停。运输车辆采用电动篷布覆盖，防止遗撒。施工废水经三级沉淀后循环使用，每日检测pH值达标后再排放。灰渣堆放场种植速生草皮，减少扬尘。施工期间关闭厂区周边窗户，设置隔音屏障，夜间施工提前3天公告周边居民。

五、安全与环保管理

5.1安全责任制

5.1.1组织架构

成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，成员包括技术负责人、安全员、班组长。领导小组每周召开安全例会，分析作业风险并制定防控措施。实行"一岗双责"制度，各级管理人员既要履行岗位职责，也要承担相应安全责任。例如项目经理负责整体安全策划，班组长负责本班组日常安全监督，操作工对自身安全行为负责。安全员独立行使监督权，直接向项目经理汇报，不受其他部门干扰。

5.1.2责任书签订

所有施工人员进场前签订《安全生产责任书》，明确"三不伤害"原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）。责任书细化到具体岗位，如挖掘机操作工需承诺"严禁超载铲斗"，高空作业人员承诺"安全带必须高挂低用"。特殊岗位单独签订专项责任书，如爆破人员需持证上岗并承诺严格遵守爆破安全规程。责任书一式两份，个人留存一份，项目部备案一份，作为安全考核依据。

5.1.3考核机制

实行安全积分制度，基础分100分。发现违规行为扣分：未佩戴防护装备扣5分，设备带病运行扣10分，安全通道堵塞扣8分。月度积分低于80分者停工培训，连续两个月低于60分者清退出场。设立"安全之星"奖励，每月评选3名遵守安全规程的员工，给予物质奖励和通报表扬。安全考核结果与绩效工资直接挂钩，占比不低于30%。

5.2风险动态管控

5.2.1风险识别

施工前开展JSA（工作安全分析），识别每个作业环节的风险点。例如挖掘机作业存在机械伤害风险，真空吸尘器存在触电风险，灰库存在坍塌风险。采用LEC法（likelihood-exposure-consequence）评估风险等级，将板结层松动作业列为高风险，转运作业列为中风险。建立风险清单，标注风险位置、可能后果及现有控制措施。

5.2.2动态监控

在灰库关键区域安装高清摄像头，实时监控作业动态。安全员通过监控中心轮巡画面，重点检查防护装备佩戴、设备运行状态、人员站位等。使用便携式气体检测仪，每30分钟检测一次氧气浓度、可燃气体浓度和有毒气体浓度。当检测值接近限值时，立即发出声光报警并启动应急预案。每日作业结束后，安全员现场检查作业面，确认无遗留风险点。

5.2.3风险预警

建立三级预警机制：黄色预警（风险值上升10%）由班组长现场处置；橙色预警（风险值上升30%）由安全员启动专项措施；红色预警（风险值上升50%）立即停止作业并撤离人员。例如第8日暴雨导致运输道路泥泞，立即启动橙色预警，暂停灰渣转运，增加道路清扫频次。预警信息通过微信群实时推送，确保所有人员同步知晓。

5.3环保闭环管理

5.3.1扬尘控制

灰库入口设置双层防尘门，人员进出时自动关闭。作业面采用湿法作业，松动灰层前先喷洒抑尘剂。运输车辆全封闭运输，出场前自动冲洗轮胎和车身。厂区道路每天洒水4次，遇干燥天气增加至6次。在灰库周边设置移动雾炮机，覆盖半径30米，根据粉尘浓度自动启停。扬尘监测数据实时上传环保平台，超标时自动触发喷淋系统。

5.3.2废水处理

施工废水经三级沉淀池处理：一级沉淀去除大颗粒杂质，二级化学沉淀中和pH值，三级生物降解处理有机物。沉淀池安装液位计和pH传感器，超标时自动添加中和药剂。处理后的废水优先用于道路洒水或设备冷却，剩余部分达标排放。建立废水台账，记录每日产生量、处理量、排放量及检测数据。

5.3.3废渣利用

清理出的灰渣按成分分类处置：高碳灰渣送至锅炉回燃系统，普通灰渣作为建材原料，少量不可利用灰渣送至环保填埋场。与建材厂签订长期供货协议，确保普通灰渣100%资源化利用。废液处理产生的污泥经脱水后，掺入燃煤进行焚烧处置。所有废弃物转移执行联单制度，运输过程全程GPS监控。

5.4应急响应体系

5.4.1预案体系

编制《灰库除灰作业应急预案》，涵盖火灾、爆炸、坍塌、中毒等8类突发事件。专项预案包括《粉尘爆炸专项处置方案》《有限空间作业救援方案》等。预案明确应急组织机构、职责分工、响应流程和处置措施。例如发生粉尘爆炸时，立即启动惰化系统，疏散人员至安全区域，同时拨打119报警。预案每半年修订一次，根据演练结果和实际情况更新完善。

5.4.2物资保障

在灰库周边设置3个应急物资储备点，每个储备点配备：正压式空气呼吸器2套、担架1副、急救箱1个、防爆对讲机3部、灭火器4个。应急物资实行"双人双锁"管理，每月检查1次，确保完好有效。建立物资快速调用机制，当某储备点物资不足时，10分钟内从其他储备点调拨补充。

5.4.3演练评估

每月开展1次实战化演练，模拟不同场景的应急处置。演练采用"盲测"方式，不提前告知时间和场景，检验应急响应速度。演练后组织评估会议，分析暴露的问题，如第9日演练发现救援绳长度不足，立即更换为50米长救援绳。演练记录详细记录响应时间、处置措施和改进建议，形成闭环管理。

六、验收交付与后期维护

6.1验收标准与流程

6.1.1验收依据

验收严格遵循《电力建设施工质量验收规程》DL/T5210.1及《火电厂除灰系统运行技术导则》DL/T5142。验收文件包括施工记录、设备运行日志、检测报告及影像资料。第三方检测机构需具备CMA资质，检测项目涵盖灰库结构完整性、有效容积恢复率及环保指标达标情况。

6.1.2分项验收

清理效果验收采用三维激光扫描技术，扫描精度达±2mm，生成点云模型与原始设计比对。卸灰口通畅度测试采用模拟流量法，以额定流量持续排灰30分钟，观察无堵塞现象。安全设施验收检查通风系统风量、防爆灯具防爆等级及应急照明切换时间。

6.1.3综合验收

组织由业主、监理、施工方及检测机构组成的联合验收组。验收程序包括现场核查（如灰库内壁平整度检测）、资料审核（如施工日志完整性）及功能测试（如紧急停机响应时间）。验收结论分为"合格""需整改""不合格"三级，不合格项需在48小时内完成整改并复验。

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