道路沥青路面铺设施工工艺方案

道路沥青路面铺设施工工艺方案一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

《中华人民共和国公路法》《建设工程质量管理条例》等国家现行法律法规；

《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）、《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）等行业标准；

项目施工图设计文件、设计说明书及地质勘察报告；

施工总承包合同、招投标文件及补充协议；

工程建设标准设计图集、类似工程施工经验及现场踏勘资料。

1.2工程概况

1.2.1项目背景

本项目为XX市主干道改造工程，起点位于XX交叉口，终点至XX路段，全长5.8公里，道路规划红线宽度45米，设计时速60公里/小时，为城市主干路。项目建成后将显著提升区域路网通行能力，缓解交通拥堵，完善城市功能布局。

1.2.2工程规模

路面结构形式为：4厘米细粒式改性沥青混凝土（AC-13C）上面层+6厘米中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）中面层+8厘米粗粒式沥青混凝土（AC-25C）下面层+36厘米水泥稳定碎石基层+20厘米级配碎石底基层，沥青路面总面积约26.1万平方米。主要工程量包括沥青混合料约8.5万吨、基层材料约12.3万立方米，以及路缘石、排水设施等附属工程。

1.2.3技术标准

道路等级：城市主干路；

设计轴载：BZZ-100标准轴载；

路面平整度：σ≤1.2毫米（平整度仪检测）；

路面压实度：不小于96%（马歇尔密度）；

路面抗滑性能：横向力系数SFC≥45，构造深度TD≥0.55毫米；

路面设计使用年限：15年。

1.2.4自然条件

地形地貌：项目区域属平原微丘区，地势平坦，最大纵坡0.8%，横坡采用1.5%双向坡；

地质条件：表层为素填土，厚度0.5-2.0米，下伏粉质黏土，地基承载力特征值≥150kPa，地下水位埋深1.5-3.0米；

气候条件：属亚热带季风气候，年均降雨量1200毫米，雨季集中在5-9月，极端最高气温41℃，极端最低气温-5℃，年无霜期280天，沥青路面施工避开雨季及低温季节（日平均气温低于10℃时停止施工）。

二、施工准备阶段管理要点

2.1技术准备

2.1.1施工图纸会审

组织设计、监理、施工单位联合进行图纸会审，重点核查路面结构层厚度、高程控制点、排水系统与路面衔接节点等技术细节，形成书面会审纪要并签字确认。针对设计中的交叉管线冲突问题，提前协调产权单位制定避让方案。

2.1.2试验段实施方案

在主线选取200米路段作为试验段，验证沥青混合料配合比设计、摊铺温度控制、压实工艺等关键参数。通过钻芯取样检测压实度、厚度等指标，确定最佳摊铺速度（2.5m/min）、初压温度（150-165℃）及碾压遍数（初压2遍、复压4遍）。

2.1.3技术交底制度

分层级开展技术交底：项目总工向施工班组交底时，重点解读《公路沥青路面施工技术规范》中关于接缝处理、离析防治等特殊要求；技术员向操作人员交底时，采用现场演示方式讲解摊铺机熨平板仰角调整技巧。

2.2物资准备

2.2.1材料采购计划

根据工程量清单制定材料采购计划：

-沥青：采用SBS改性沥青，提前30天联系供应商签订保供协议，每车次检测针入度（60-80dmm）、延度（≥30cm）等指标

-集料：粗集料（玄武岩）与细集料（石灰岩）分仓堆放，含泥量控制在≤1.2%

-填充料：矿粉采用石灰岩磨制，亲水系数＜1.0

2.2.2设备配置方案

按连续施工原则配置设备：

|设备类型|规格参数|数量|

|----------------|------------------------|------|

|沥青拌合站|4000型产量320t/h|1套|

|摊铺机|ABG8820带自动找平系统|2台|

|双钢轮压路机|13吨振动式|4台|

|胶轮压路机|26吨|2台|

设备进场前完成空载试运行，确保拌合站温控精度±3℃。

2.2.3周转材料储备

准备篷布覆盖运输车（每车3层篷布）、保温棉（覆盖摊铺机料斗）、红外测温仪（量程0-300℃）等周转材料，建立材料周转台账，实行"谁使用谁负责"的领用制度。

2.3现场准备

2.3.1交通导改方案

采用半幅封闭施工：

-设置3.5m宽保通车道，采用水马隔离带

-施工区域两端设置限速30km/h标志及闪光警示灯

-配备专职交通协管员，高峰时段疏导车流

提前15天通过交管部门发布施工通告，利用导航软件推送绕行信息。

2.3.2场地平整规划

拌合站选址距施工现场≤5km：

-场地硬化采用20cm厚C25混凝土

-集料分区堆放高度≤1.5m，设置0.3%排水坡度

-沥青罐区设置围堰（容积≥50m³）及防渗漏监测装置

2.3.3地下管线保护

开挖前采用地质雷达探测管线分布，对燃气、电力等高危管线采取：

-人工开挖探沟（深度1.2m）暴露管线

-采用PVC管套保护（直径大于管线100mm）

-设置红色警示带并标注管线类型

2.4人员准备

2.4.1组织架构建立

成立沥青路面施工专项小组：

-组长：项目经理（持一级建造师证）

-副组长：总工程师（10年以上沥青路面施工经验）

-成员：质检员、安全员、试验员等共15人

实行"三班倒"工作制，确保24小时连续作业。

2.4.2人员资质审查

关键岗位人员资质要求：

-摊铺机操作手：持特种设备操作证，5年以上经验

-试验检测员：持公路试验检测工程师证

-安全员：持注册安全工程师证

建立人员档案，定期开展技能考核。

2.4.3专项培训实施

分批次开展针对性培训：

-新员工：重点讲解"三宝四口五临边"防护知识

-技术人员：培训沥青混合料离析防治技术

-管理人员：学习《建设工程质量管理条例》等法规

培训后组织闭卷考试，合格率需达100%。

三、沥青路面核心施工工艺流程

3.1混合料拌制与运输控制

3.1.1拌合站操作规程

沥青拌合站开机前需完成：冷料仓标定确保各规格集料配比精度±2%，热料仓筛网检查防止破损导致级配波动。拌合温度控制采用双回路温控系统，沥青加热温度控制在165-175℃，集料加热温度较沥青高10-15℃，混合料出料温度控制在175-185℃。拌合时间通过试段确定干拌10秒后加入沥青，湿拌45秒，总周期控制在60秒以内。

3.1.2混合料质量抽检

每车出厂前检测混合料温度（红外测温仪）、外观（无花白料、无结团），每500吨抽检一次马歇尔试验指标：空隙率3-5%，沥青饱和度65-75%，稳定度不小于8kN。拌合站设置专职试验员实时监控矿粉添加量，误差控制在设计值的±2%以内。

3.1.3运输过程保温措施

采用20吨以上自卸车运输，车厢内涂刷防粘剂，装料前车厢底部垫橡胶板减少离析。运输车配备篷布覆盖，每车配备2名装卸工协助装料采用"前、后、中"三次装料法。运输距离超过15公里时，增加保温棉层覆盖料斗，确保到场温度不低于165℃。

3.2摊铺作业关键技术

3.2.1摊铺机作业参数设置

摊铺机采用双机梯队作业，纵向搭接宽度10-15cm。熨平板初始仰角根据厚度调节：4cm上面层设置3°仰角，6cm中面层设置2.5°仰角。摊铺速度严格控制在2.5-3.0m/min，匀速行驶避免停机。螺旋布料器高度调整至离地面20-30cm，减少离析现象。

3.2.2基层验收与预处理

摊铺前完成基层验收：压实度≥97%，平整度σ≤1.5mm，清扫基层表面采用高压风枪清除浮尘，对局部坑槽采用AC-20混合料填补。喷洒粘层油采用智能洒布车，用量0.3-0.5L/m²，洒布后待表干（约30分钟）进行摊铺。

3.2.3摊铺过程质量控制

安装非接触式平衡梁控制高程，传感器间距≤5m。安排3名辅助工处理离析点：局部粗集料集中区域采用细料填补，接缝处人工补料。摊铺机后配备2名平整度检测员，用3米直尺检测平整度，超过5mm处立即标记由后续工序处理。

3.3碾压工艺实施要点

3.3.1碾压组合方案

采用初压、复压、终压三阶段碾压：

初压：2台13吨双钢轮压路机静压1遍，温度≥150℃，速度3km/h

复压：2台26吨胶轮压路机各碾压2遍，紧跟摊铺机，轮胎气压0.7MPa

终压：1台双钢轮压路机静压消除轮迹，温度≥90℃，速度5km/h

碾压段长度控制在30-50m，形成阶梯式作业。

3.3.2温度控制措施

在碾压区域设置3个测温点，采用数字温度计实时监控：初压结束温度不低于135℃，复压结束温度不低于110℃。遇气温低于15℃时，增加压路机数量并采用保温棉覆盖碾压带。

3.3.3特殊部位碾压工艺

路缘石边缘采用小型压路机（1吨）碾压，距路缘石10cm处人工夯实。桥梁伸缩缝位置预留30cm不碾压，待沥青冷却后切割安装。弯道段由低向高碾压，超高段内侧增加1遍碾压。

3.4接缝处理技术方案

3.4.1纵向接缝施工

采用热接缝工艺，后摊铺部分跨缝5-10cm碾压。冷接缝处理：切割垂直面，涂刷粘层油后摊铺新料，先横向碾压1遍再纵向碾压。梯队作业时两台摊铺机间距5-10m，确保接缝温度不低于140℃。

3.4.2横向接缝处理

每日施工结束处切割垂直面，涂刷粘层油。次日摊铺前预热接缝处（温度≥100℃），新料摊铺后先横向跨缝碾压，再纵向碾压。采用平接缝方式，3米直尺检测平整度，超过3mm处切除重铺。

3.4.3井周接缝处理

检查井周边采用钢板覆盖保护，摊铺后人工修补。井盖周边30cm范围采用小型压路机碾压，井框与路面高差控制在±2mm内，采用环氧树脂砂浆填塞缝隙。

3.5特殊气候应对措施

3.5.1雨季施工保障

密切关注天气预报，降雨概率超过30%时暂停施工。现场配备4台大功率抽水泵，积水区域设置排水沟。已摊铺混合料遇雨立即覆盖防水布，雨后清除表面水渍并检测温度合格后继续碾压。

3.5.2高温作业防护

气温超过35℃时，运输车增加2层遮阳篷，混合料添加0.3%抗车剂。摊铺安排在清晨5-7点进行，压路机水箱添加冰块降温，减少粘轮现象。

3.5.3低温施工方案

日均气温低于10℃时启动冬季施工预案：沥青加热温度提高至185-195℃，拌合时间延长15秒。摊铺后立即碾压，终压温度不低于110℃，采用保温棉覆盖养生48小时。

3.6质量检测与验收标准

3.6.1过程质量检测

每日检测项目：厚度（钻芯取样，每200米1点）、压实度（灌砂法，每车道2点）、平整度（连续式平整度仪，每车道100米）。外观检查：无泛油、松散、裂缝等病害。

3.6.2成型路面验收

分项工程验收按《公路工程质量检验评定标准》执行：弯沉值代表值≤设计值，构造深度TD≥0.55mm，摩擦系数BPN≥45。验收采用三阶段控制：施工班组自检、项目部复检、监理工程师终检。

3.6.3缺陷处理机制

发现局部缺陷标记24小时内处理：泛油处撒布3-5mm碎石（用量5kg/m²），轻微裂缝采用灌缝胶修补，坑槽切割后热补。建立缺陷台账，整改完成后由监理工程师确认。

四、施工过程质量控制与安全保障措施

4.1质量控制体系构建

4.1.1质量目标设定

项目明确质量目标为：压实度≥96%，平整度σ≤1.2mm，厚度合格率≥98%，弯沉值代表值≤设计值。分项工程优良率≥90%，单位工程合格率100%。目标分解至各施工班组，签订质量责任书，将指标与绩效挂钩。

4.1.2质量责任划分

建立三级质量责任体系：项目经理为第一责任人，总工程师负责技术把关，质检员实施现场检查。摊铺班组负责摊铺质量，碾压班组负责压实度，试验室负责材料检测。各环节签字确认，形成可追溯的质量记录。

4.1.3质量检查制度

实施"三检制"：班组自检、互检、交接检。质检员每日巡查，重点检查混合料温度、摊铺厚度、碾压遍数。监理工程师进行平行检验，每100米抽检1个断面。发现质量问题立即停工整改，整改合格后方可继续施工。

4.2关键工序质量控制

4.2.1原材料进场检验

沥青每车检测针入度、软化点、延度，不合格材料退场。集料每500吨检测级配、含泥量，针片状含量控制在≤15%。矿粉每200吨检测细度、亲水系数。所有材料进场后分类堆放，标识清晰，防止混料。

4.2.2混合料生产监控

拌合站设置专人监控，每小时记录各仓称量数据。沥青用量误差控制在±0.3%，矿粉误差±2%。拌合温度实时显示，异常时自动报警。每车混合料检测出场温度，低于165℃不得出厂。

4.2.3摊铺过程控制

摊铺机自动找平系统每日校准，确保高程误差≤3mm。摊铺速度波动控制在±0.5m/min内。安排专人检测摊铺厚度，每20米测1点，厚度不足处标记补料。接缝处专人检查，确保接缝平整。

4.2.4碾压质量保障

压路机操作手持证上岗，严格按照试验段确定的碾压参数作业。初压温度不低于150℃，复压温度不低于120%。采用核子密度仪检测压实度，每200米测4点，不合格处补压。

4.3安全管理体系实施

4.3.1安全组织架构

成立安全生产领导小组，项目经理任组长，配备专职安全员3名。各施工班组设兼职安全员，每日班前喊话强调安全要点。建立安全值班制度，夜间施工有专人值守。

4.3.2安全教育培训

新工人入场必须进行三级安全教育，考试合格后方可上岗。每月组织1次安全专题培训，内容包括机械操作、用电安全、防火知识等。特殊工种持证上岗，定期复审。

4.3.3现场安全防护

施工区域设置围挡，高度≥1.8m，悬挂警示标志。运输道路设置限速标志，车速≤20km/h。压路机、摊铺机作业半径内严禁站人。沥青罐区配备灭火器，每50米1个。

4.3.4应急处置预案

制定火灾、中暑、机械伤害等应急预案，配备急救箱和担架。每季度组织1次应急演练，确保人员熟悉逃生路线和救援流程。建立应急物资储备点，存放灭火器、急救药品等。

4.4环境保护措施

4.4.1扬尘控制

拌合站安装除尘设备，集料堆场覆盖防尘网。运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。施工现场定时洒水，风速超过4级时停止作业。

4.4.2噪声防治

合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00避免高噪声作业。选用低噪声设备，压路机安装消声器。施工区域设置隔音屏障，减少对周边居民影响。

4.4.3废水处理

拌合站设置沉淀池，废水经处理后循环使用。运输车辆冲洗废水收集至沉淀池，达标后排放。严禁将废水直接排入市政管网。

4.4.4废弃物管理

废弃混合料集中回收，用于路基填筑或再生利用。废油、废包装物分类存放，交由有资质单位处理。施工现场设置垃圾桶，每日清理。

4.5文明施工管理

4.5.1现场布置规范

施工区域与非施工区域明确划分，材料堆放整齐有序。机械设备定点停放，标识清晰。临时设施采用装配式结构，减少占地。

4.5.2减少扰民措施

提前公示施工计划，设置投诉热线。合理安排工序，避免连续高强度作业。对周边居民进行走访，及时解决施工影响问题。

4.5.3成品保护

摊铺完成后设置警示标识，禁止车辆通行。井盖周边采用塑料薄膜保护，防止污染。开放交通前清理路面杂物，确保整洁。

4.6信息化管理应用

4.6.1施工监控系统

安装高清摄像头，实时监控摊铺、碾压过程。数据上传至管理平台，实现远程监控。异常情况自动报警，及时处理。

4.6.2质量数据追溯

采用二维码技术，每车混合料生成唯一标识。扫码可查看材料来源、生产参数、检测数据等，实现质量全程追溯。

4.6.3进度动态管理

利用BIM技术模拟施工进度，实时对比计划与实际。偏差超过5%时自动预警，及时调整施工计划。

五、施工进度计划与资源配置

5.1总体进度安排

5.1.1工期目标设定

项目总工期设定为120日历天，其中施工准备阶段15天，基层施工阶段30天，沥青面层施工阶段45天，附属工程及收尾阶段30天。关键节点包括：基层验收完成日期为第45天，上面层摊铺完成日期为第90天，全线开放交通日期为第120天。采用倒排工期法，将总目标分解至月、周、日三级计划。

5.1.2进度控制节点

设置5个里程碑节点：第30天完成拌合站调试，第50天完成基层摊铺，第70天完成中面层施工，第95天完成上面层施工，第115天完成交工验收。每周召开进度协调会，对比实际进度与计划偏差，偏差超过5天时启动预警机制。

5.1.3动态调整机制

遇雨雪天气顺延工期，每延误1天增加1个作业班组。高温时段（35℃以上）调整施工时段为凌晨5点至上午10点，下午4点至晚上8点。采用BIM技术模拟施工进度，提前识别工序冲突点，优化流水作业衔接。

5.2分阶段进度计划

5.2.1施工准备阶段

第1-5天完成场地清表及硬化，第6-10天完成拌合站设备安装调试，第11-15天完成交通导改及管线保护。重点控制设备进场验收时间，确保拌合站提前5天通过计量认证。

5.2.2基层施工阶段

第16-25日完成级配碎石底基层摊铺，第26-40日完成水泥稳定碎石基层摊铺，第41-45日进行养生及验收。采用流水作业法，每200米为一个施工段，前一段养生3天后进入下一段施工。

5.2.3沥青面层施工阶段

第46-55日完成下面层施工，第56-75日完成中面层施工，第76-90日完成上面层施工。面层施工避开雨季，每日摊铺长度控制在800米以内，确保当日碾压完成。

5.2.4收尾阶段

第91-105日完成路缘石安装及标线施划，第106-115日进行全线检测及缺陷修复，第116-120日办理交工验收。提前15天开放非施工区域交通，逐步缩减施工范围。

5.3人力资源配置

5.3.1劳动力计划

高峰期投入劳动力120人，其中管理人员15人，技术工人65人，普工40人。关键岗位实行双岗制：摊铺操作手每班2人，压路机手每班3人，试验检测员每班2人。

5.3.2技能培训安排

面层施工前开展专项培训7天，内容涵盖摊铺机操作、温度控制、接缝处理等。培训采用理论授课与现场实操结合，考核合格后方可上岗。每日班前会强调当日施工要点，每周组织技能比武。

5.3.3劳动纪律管理

实行"三班两运转"工作制，每班工作8小时。考勤采用人脸识别系统，迟到早退累计3次调离关键岗位。高温天气发放防暑降温药品，现场设置饮水点及临时休息棚。

5.4设备资源保障

5.4.1主要设备配置

沥青拌合站1套（4000型），摊铺机2台（ABG8820），双钢轮压路机4台（13吨），胶轮压路机2台（26吨），小型夯实机3台。设备备用率30%，备用发电机1台（200kW）应对停电风险。

5.4.2设备调度方案

采用集中调度与班组领用相结合模式。拌合站24小时连续生产，摊铺机组根据进度需求动态调配。压路机实行"定人定机"，每班次记录设备运行参数，出现故障30分钟内响应维修。

5.4.3维护保养制度

每日施工后进行设备清洁，每周进行一次全面检查。拌合站热料仓筛网每周更换，摊铺机熨平板每3天校准一次。建立设备维修档案，关键部件储备库存。

5.5材料供应管理

5.5.1材料需求计划

按施工进度编制材料需求表：

-基层材料：水泥稳定碎石12.3万立方米

-沥青混合料：8.5万吨（分3个批次进场）

-附属材料：路缘石2000米，标线涂料5吨

材料需求提前15天申报，确保运输周期满足施工需要。

5.5.2供应商管理

选用3家合格供应商，签订保供协议。沥青供应商实行"一车一检"，不合格材料立即清场。集料供应商每日检测级配，波动超过5%时启动备用供应商。

5.5.3现场材料管控

沥青罐区设置温度监控，保温棉覆盖减少热量损失。集料分区堆放，设置防雨棚。混合料运输车按编号顺序出场，避免混料。建立材料消耗台账，每日盘点库存。

5.6资金保障措施

5.6.1资金使用计划

设立专用账户，资金拨付与进度挂钩。前期投入40%用于设备购置及材料储备，中期40%用于人员工资及材料采购，后期20%用于缺陷修复及验收。

5.6.2成本控制方案

采用"限额领料"制度，超支部分由班组承担。优化配合比设计，每吨混合料降低成本5%。合理调配设备，减少空驶率，燃油消耗控制在每吨混合料8升以内。

5.6.3应急资金准备

提取合同额的5%作为应急资金，用于应对材料涨价、设备故障等突发情况。建立与材料供应商的信用合作，必要时可申请短期贷款保障资金链。

六、施工验收与后期维护管理

6.1验收标准与流程

6.1.1分项工程验收标准

基层验收执行《公路路面基层施工技术规范》，压实度≥97%，平整度σ≤1.5mm，厚度偏差±10mm。面层验收依据《公路沥青路面施工技术规范》，上面层厚度允许偏差±4mm，中下面层±6mm，构造深度TD≥0.55mm，摩擦系数BPN≥45。弯沉值检测采用贝克曼梁，每车道20米测1点，代表值不大于设计值。

6.1.2验收组织架构

成立验收小组由建设单位牵头，成员包括设计单位代表、监理工程师、施工单位项目经理。检测单位独立开展第三方检测，检测人员持证上岗。验收前3天提交验收申请，附自检报告及检测数据。

6.1.3验收实施程序

验收分三阶段进行：施工单位自检合格后提交资料，监理单位组织预验收，建设单位组织正式验收。现场检测采用随机抽检方式，每公里抽检2个断面，钻芯取样检测厚度及压实度。验收结论分合格、基本合格、不合格三类，不合格项限期整改并复验。

6.2质量缺陷处理机制

6.2.1缺陷分类与分级

按严重程度分为三级：一级缺陷如路面沉降、严重裂缝，需48小时内处理；二级缺陷如泛油、轻微车辙，7日内处理；三级缺陷如局部修补、标线模糊，15日内处理。建立缺陷台账记录位置、类型、处理方案及责任人。

6.2.2修复工艺要求

裂缝处理：宽度小于3mm采用灌缝胶，大于3mm切割后热补。坑槽修复：切割成矩形，深度至稳定层，涂刷粘层油后分层摊铺混合料。车辙处理：铣刨深度4cm，重新铺设上面层。所有修复区域需与原路面平顺衔接，接缝处涂刷粘层油。

6.2.3处理效果验证

修复完成后进行质量检测：灌缝密封性采用水压测试，坑槽压实度检测采用核子密度仪。修复区域平整度用3米直尺检测，间隙不超过3mm。建立修复影像档案，由监理工程师签字确认处理效果。

6.3交工验收管理

6.3.1验收资料准备

提交完整的竣工资料：施工记录、材料检测报告、试验段总结、质量评定表、影像资料等。资料按分项工程分类装订，电子文档刻录光盘备份。关键工序如摊铺温度、碾压遍数等数据需实时记录并上传云平台。

6.3.2现场验收组织

验收前完成全线清扫，设置临时交通标志。验收小组按路线分段检测，重