公司紧固件螺纹成型工工艺技术规程

公司紧固件螺纹成型工工艺技术规程文件名称：公司紧固件螺纹成型工工艺技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司生产过程中的紧固件螺纹成型工艺。旨在确保紧固件螺纹成型质量，满足产品性能要求，规范生产操作，提高生产效率。规程依据国家标准、行业标准和企业内部质量管理体系，结合生产实际，对螺纹成型工艺进行规范。通过本规程的实施，确保紧固件螺纹成型达到规定的精度和表面质量。

二、技术准备

1.检测仪器与工具准备：

（1）确保所有检测仪器和工具在投入使用前经过校准，并持有有效的校准证书。

（2）螺纹成型设备应进行日常维护和保养，确保其运行状态良好。

（3）配备螺纹检测仪器，如螺纹千分尺、螺纹检查仪等，并定期进行校验。

（4）准备必要的工具，如扳手、螺丝刀、钳子等，确保其完好无损。

2.技术参数预设标准：

（1）根据产品图纸和工艺要求，设定螺纹的尺寸、形状、精度等参数。

（2）确定螺纹成型过程中的速度、压力、温度等关键参数。

（3）预设公差范围，确保螺纹成型质量符合国家标准和客户要求。

（4）制定工艺卡片，详细记录每个工序的技术参数。

3.环境条件控制要求：

（1）生产车间应保持整洁、干燥、通风，温度控制在15-30℃之间，相对湿度控制在40%-70%之间。

（2）确保生产现场无尘、无油污，避免对螺纹成型质量造成影响。

（3）严格控制生产过程中的振动、噪音，避免对设备精度和产品质量产生不利影响。

（4）定期对生产环境进行监测，确保各项指标符合要求。

4.原材料准备：

（1）选用符合国家标准和客户要求的原材料，确保原材料质量稳定。

（2）对原材料进行外观检查，剔除不合格品。

（3）根据生产需求，合理规划原材料库存，避免原材料过期或浪费。

5.操作人员培训：

（1）对操作人员进行专业技术培训，确保其掌握螺纹成型工艺操作规程。

（2）定期组织操作人员进行技能考核，提高其操作水平。

（3）加强安全意识教育，确保生产过程中的人身安全。

三、技术操作程序

1.技术操作执行流程：

（1）根据工艺卡片，核对原材料的质量和规格。

（2）检查螺纹成型设备的工作状态，确保设备正常运转。

（3）将原材料放置在设备规定的位置，调整设备参数至预设技术参数。

（4）启动设备进行螺纹成型，观察设备运行状态和产品成型情况。

（5）成型过程中，定时检查螺纹尺寸、形状、精度等参数，确保符合要求。

（6）产品成型后，进行初步检查，剔除不合格品。

（7）对合格品进行包装、标识，准备下一道工序或交付使用。

2.特殊工艺的技术标准：

（1）针对特殊材料或特殊要求的紧固件，制定相应的工艺参数和操作规程。

（2）在特殊工艺过程中，严格控制温度、压力等参数，确保产品性能。

（3）对特殊工艺设备进行特殊维护和保养，提高设备的使用寿命和稳定性。

（4）对特殊工艺操作人员进行专项培训，确保其熟练掌握特殊工艺技术。

3.设备故障的排除程序：

（1）发现设备异常，立即停止设备运行，避免故障扩大。

（2）根据设备操作手册和故障现象，初步判断故障原因。

（3）对设备进行检查，包括机械部分、电气部分、液压部分等。

（4）根据检查结果，采取相应的维修措施，如更换零件、调整参数等。

（5）维修完成后，对设备进行试运行，确认故障已排除，设备恢复正常。

（6）记录故障原因和维修过程，为以后类似故障的排除提供参考。

4.操作过程中的注意事项：

（1）严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变设备参数。

（2）注意观察设备运行状态，发现异常情况立即汇报。

（3）保持工作区域整洁，避免杂物进入设备造成故障。

（4）加强设备维护保养，确保设备长期稳定运行。

四、设备技术状态

1.设备运行时的技术参数标准范围：

（1）设备运行时，关键参数如转速、压力、温度、流量等应保持在规定的标准范围内。

（2）转速应符合工艺要求，不得超出设计转速的±5%。

（3）压力应稳定在设定值，波动范围不超过设定值的±10%。

（4）温度应控制在工艺规定的范围内，波动不超过±5℃。

（5）流量应稳定，波动范围不超过设定值的±5%。

2.异常波动特征：

（1）转速异常波动：可能表现为波动过大或持续不稳定，可能由传动系统故障、轴承磨损等原因引起。

（2）压力异常波动：可能表现为压力突然升高或降低，可能由液压系统泄漏、泵故障等原因引起。

（3）温度异常波动：可能表现为温度急剧上升或下降，可能由冷却系统故障、过载运行等原因引起。

（4）流量异常波动：可能表现为流量突然增大或减小，可能由阀门故障、管道堵塞等原因引起。

3.状态检测的技术规范：

（1）定期对设备进行巡检，检查设备外观、紧固件、润滑情况等。

（2）使用振动分析仪、温度计、压力表等仪器对设备进行实时监测。

（3）对设备的电气系统进行绝缘电阻测试，确保电气安全。

（4）对液压系统进行泄漏检测，确保系统密封性。

（5）对设备的润滑系统进行检查，确保润滑效果和油品质量。

（6）对设备的控制系统进行功能测试，确保控制精度和响应速度。

（7）建立设备维护保养记录，对设备的状态变化进行跟踪分析。

（8）根据检测数据，制定设备维护保养计划，及时更换磨损或损坏的部件。

五、技术测试与校准

1.技术参数检测流程：

（1）准备检测工具和设备，确保其处于良好状态。

（2）根据产品图纸和技术规范，确定需要检测的技术参数。

（3）在规定条件下，对紧固件螺纹进行尺寸、形状、表面质量等方面的检测。

（4）记录检测数据，与标准值进行对比分析。

（5）对检测过程中出现的异常情况进行记录，并分析原因。

（6）根据检测结果，对产品进行分类处理，确保产品质量。

2.校准标准：

（1）检测设备应定期进行校准，确保其测量精度。

（2）校准依据国家标准、行业标准和企业内部校准规程。

（3）校准过程中，应使用标准样品进行比对，确保校准结果的准确性。

（4）校准完成后，对校准结果进行评估，确认设备是否满足使用要求。

3.不同检测结果的处理对策：

（1）检测结果符合标准：继续生产，并做好生产记录。

（2）检测结果轻微偏离标准：分析原因，对生产线进行调整，确保后续产品符合标准。

（3）检测结果严重偏离标准：立即停止生产，查找原因，对生产线进行整改，直至恢复正常。

（4）发现设备故障或操作失误：立即停止生产，修复设备或重新培训操作人员。

（5）发现原材料不合格：停止使用该批原材料，并通知采购部门更换合格原材料。

（6）对不合格产品进行标识、隔离，并按照企业规定进行处理，如返工、报废或退货。

4.检测结果分析与报告：

（1）对检测数据进行统计分析，找出规律和趋势。

（2）编制检测报告，详细记录检测过程、结果和分析结论。

（3）将检测报告提交给相关部门，作为质量控制的依据。

（4）根据检测报告，对生产工艺、设备、原材料等方面进行持续改进。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范：

（1）操作人员应保持正确的坐姿或站姿，避免长时间保持同一姿势导致肌肉疲劳。

（2）坐姿时，背部应挺直，双脚平放在地面上，膝盖与臀部保持水平。

（3）站姿时，身体重心均匀分布在双脚上，避免单脚负重。

（4）操作台高度应适中，确保操作人员的手臂自然下垂，肘部与桌面保持90度角。

（5）操作过程中，头部应保持正直，避免长时间低头或仰头。

2.动作要领：

（1）操作工具时，使用手腕的力量而非手臂，减少手腕和前臂的负担。

（2）在拧紧或松开螺丝时，使用适当的扭矩，避免用力过猛导致工具损坏或人身伤害。

（3）操作过程中，尽量使用工具的旋转动作，减少直线推拉动作，以减少手腕和手臂的疲劳。

（4）变换操作位置时，应缓慢转身，避免突然转动造成腰部或颈部损伤。

3.休息安排：

（1）操作人员应每工作45-60分钟后，休息5-10分钟，进行简单的伸展运动，缓解肌肉紧张。

（2）长时间站立操作时，应定期变换站立位置，以减轻腿部压力。

（3）休息区域应保持舒适，提供适当的休息设施，如椅子、桌子等。

（4）工作环境应通风良好，确保操作人员在工作过程中能够保持良好的精神状态。

4.安全防护：

（1）操作人员应穿戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、手套、耳塞等。

（2）操作区域应设置安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

（3）定期对操作人员进行安全教育和培训，提高安全意识。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

（1）确保所有操作均在规定的工艺参数范围内进行，避免因参数偏差导致产品质量问题。

（2）严格控制原材料的质量，避免使用不合格的原材料影响最终产品性能。

（3）定期检查和维护设备，确保设备处于良好的工作状态，防止因设备故障影响生产。

（4）操作人员需熟悉产品图纸和技术规范，确保操作过程中能够准确执行。

（5）注意工作环境的清洁和安全，防止尘埃、油污等污染产品或造成安全事故。

2.避免的技术误区：

（1）避免盲目追求生产速度，忽视产品质量，应确保每一步操作都符合规范。

（2）不要擅自调整设备参数，除非有明确的工艺变更指令。

（3）不要在设备运行时进行清洁或维护工作，以免发生意外伤害。

（4）不要忽视个人防护，即使是在看似安全的操作中，也应佩戴必要的防护装备。

3.必须遵守的技术纪律：

（1）严格遵守操作规程，不得擅自更改操作步骤或参数。

（2）在操作过程中，保持专注，避免分心导致操作失误。

（3）对于任何异常情况，应立即停止操作，报告上级并采取措施解决。

（4）保持工作区域的整洁，及时清理废料和工具，确保工作环境安全。

（5）对工作中的任何疑问或建议，应及时向上级或相关部门反映，不得自行处理。

（6）参与定期的安全培训和考核，提高自身的安全意识和操作技能。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求：

（1）作业结束后，操作人员应详细记录技术参数、生产数量、设备运行状态等数据。

（2）记录的数据应准确无误，便于后续分析和追溯。

（3）数据记录应包括生产日期、班次、操作人员姓名等信息，确保可追溯性。

（4）数据记录应使用规范的表格或软件，便于存储和查询。

2.设备技术状态确认标准：

（1）作业结束后，对设备进行全面检查，确认设备无异常、清洁、润滑良好。

（2）检查设备的关键部件，如轴承、齿轮、电机等，确保无磨损、松动或损坏。

（3）确认设备的安全防护装置齐全有效，如紧急停止按钮、防护罩等。

（4）记录设备检查结果，对发现的问题及时报告并处理。

3.技术资料整理规范：

（1）整理作业过程中的技术资料，包括工艺卡片、检测报告、设备维护记录等。

（2）资料应分类存放，便于查阅和管理。

（3）对技术资料进行归档，确保长期保存和可追溯性。

（4）定期对技术资料进行审查，更新过时或错误的信息。

九、技术故障处置

1.技术设备故障的诊断方法：

（1）初步检查：观察设备外观，检查是否有明显的损坏、泄漏或异常声响。

（2）功能测试：对设备进行功能测试，确定故障范围。

（3）参数分析：分析设备运行参数，如电流、电压、温度等，找出异常值。

（4）历史记录：查阅设备维修记录和操作记录，了解故障发生的前因后果。

（5）专业检测：使用专业仪器进行故障检测，如振动分析、温度测量等。

2.排除程序：

（1）确定故障原因：根据诊断方法，分析故障原因。

（2）制定维修方案：针对故障原因，制定相应的维修方案。

（3）执行维修：按照维修方案，进行设备维修或更换部件。

（4）测试验证：维修完成后，对设备进行测试，确保故障已排除。

（5）恢复生产：确认设备恢复正常后，恢复生产。

3.记录要求：

（1）故障记录：详细记录故障现象、原因、维修过程和结果。

（2）维修记录：记录维修时间、维修