公司起重机械装配调试工职业健康及安全技术规程

公司起重机械装配调试工职业健康及安全技术规程文件名称：公司起重机械装配调试工职业健康及安全技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司所有起重机械装配调试工作，旨在保障装配调试工人的职业健康与安全。规范目标是通过制定科学合理的操作规程和安全措施，确保起重机械装配调试过程中的人身安全和设备完好。基准要求严格遵循国家相关法律法规、行业标准以及公司内部规定，确保作业过程安全可靠。

二、技术准备

1.检测仪器与工具准备

1.1检测仪器：装配调试前，应确保所有检测仪器设备状态良好，包括测力计、角度仪、转速计、位移计等，并进行校准，保证其精度在规定范围内。

1.2工具准备：根据装配调试工作内容，准备相应的工具，如扳手、螺丝刀、撬棍、手锤等，并确保工具完好无损，符合使用要求。

1.3安全防护用品：装配调试工人需配备安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等防护用品，以降低作业过程中的安全隐患。

2.技术参数预设标准

2.1机械性能参数：根据设计图纸和产品说明书，设定起重机械的各项性能参数，如额定载荷、工作速度、起升高度等。

2.2装配精度：设定装配过程中的各项精度要求，如轴承间隙、齿轮啮合精度、连接部件的同轴度等。

2.3电气性能参数：设定电气系统的各项性能参数，如电压、电流、绝缘电阻等，确保电气系统安全可靠。

3.环境条件控制要求

3.1工作场所：确保装配调试现场光线充足、通风良好，地面平整，无积水、油污等。

3.2气候条件：装配调试过程中，应避免在高温、高湿、大风等恶劣气候条件下作业。

3.3电气安全：装配调试现场应保持干燥，防止触电事故发生，电气设备接地良好。

3.4安全通道：装配调试现场应设置安全通道，保证人员通行畅通，避免发生意外。

4.技术文件准备

4.1设计图纸：提前准备好设计图纸，包括装配图、电气图、设备说明书等，确保装配调试过程有据可依。

4.2操作规程：编制详细的装配调试操作规程，明确作业步骤、注意事项和安全措施。

4.3培训资料：对装配调试人员进行专业培训，确保其掌握相关知识和技能。

三、技术操作程序

1.技术操作执行流程

1.1检查准备：在开始装配调试前，对起重机械进行全面的检查，包括外观、零部件完整性、润滑状况等。

1.2装配作业：按照设计图纸和装配图，依次进行零部件的装配，注意装配顺序和精度要求。

1.3调试作业：完成装配后，进行机械、电气、液压等系统的调试，确保各系统运行正常。

1.4性能测试：对起重机械进行负载测试、速度测试、稳定性测试等，验证其性能是否符合设计要求。

1.5安全检查：调试完成后，进行全面的安全检查，确保起重机械符合安全操作标准。

1.6验收：完成所有调试和检查后，进行验收，确认起重机械可以投入使用。

2.特殊工艺的技术标准

2.1精密装配：对于精密部件的装配，需严格控制装配间隙和同轴度，确保装配精度。

2.2高温高压作业：在高温高压环境下作业时，应采用专用工具和防护措施，防止烫伤和爆炸。

2.3电气连接：电气连接应严格按照电路图进行，确保连接牢固、绝缘良好。

3.设备故障的排除程序

3.1故障诊断：当起重机械出现故障时，首先进行初步的故障诊断，确定故障原因。

3.2故障处理：根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换损坏的零部件、调整参数等。

3.3故障记录：详细记录故障现象、处理过程和结果，以便后续分析和改进。

3.4故障分析：对故障原因进行深入分析，找出潜在问题，防止同类故障再次发生。

3.5预防措施：根据故障分析结果，制定预防措施，提高设备可靠性。

在执行上述操作程序时，应严格遵守安全操作规程，确保操作人员的人身安全和设备安全。同时，应定期对操作人员进行技术培训，提高其操作技能和安全意识。

四、设备技术状态

1.设备运行时的技术参数标准范围

1.1起重机械的运行速度：应控制在设计规定的范围内，如主卷扬机速度、辅助卷扬机速度等，确保运行平稳。

1.2载荷能力：起重机械的承载能力应不超过额定载荷，避免超载运行，保证安全。

1.3动力系统参数：包括电动机的电流、电压、功率等，应在正常工作范围内，避免过载。

1.4液压系统参数：液压泵的压力、流量、油温等，应保持在设计规定的范围内，确保液压系统稳定。

1.5电气系统参数：包括电压、电流、绝缘电阻等，应符合电气安全标准，防止电气故障。

2.异常波动特征

2.1速度波动：起重机械在运行过程中，速度出现异常波动，可能是由于传动系统故障、电气系统不稳定等原因。

2.2载荷波动：在起吊过程中，载荷出现异常波动，可能是由于吊装不平衡、吊索具损坏等原因。

2.3电流波动：电动机电流出现异常波动，可能是由于电动机故障、负载变化等原因。

2.4噪音变化：设备运行时噪音增大，可能是由于轴承磨损、齿轮啮合不良等原因。

3.状态检测的技术规范

3.1定期检查：按照设备维护保养计划，定期对起重机械进行外观检查、润滑检查、紧固件检查等。

3.2动态监测：利用传感器等设备，实时监测起重机械的运行状态，如振动、温度、电流等。

3.3故障诊断：通过分析监测数据，结合设备运行特点，对潜在故障进行诊断。

3.4维护保养：根据设备技术状态，制定相应的维护保养计划，包括更换易损件、调整参数等。

3.5安全评估：定期对起重机械进行安全评估，确保其符合安全操作要求。

在进行状态检测时，应使用专业的检测工具和设备，由具备相应资质的工程师操作。同时，应建立设备技术状态档案，记录检测数据、维护保养记录等信息，为设备管理提供依据。通过有效的状态检测，可以及时发现和排除设备隐患，保障起重机械的安全稳定运行。

五、技术测试与校准

1.技术参数检测流程

1.1准备工作：确保检测仪器设备处于良好状态，检查环境条件是否符合检测要求。

1.2检测前准备：对起重机械进行外观检查，确认无异常情况，确保检测环境安全。

1.3检测实施：按照检测标准和程序，对起重机械的各项技术参数进行检测，包括但不限于速度、载荷、精度、电气性能等。

1.4数据记录：详细记录检测过程中的各项数据，包括检测时间、地点、人员、设备型号、检测结果等。

1.5检测结果分析：对检测数据进行分析，评估起重机械的技术状态是否符合设计要求。

2.校准标准

2.1仪器设备校准：定期对检测仪器进行校准，确保其精度符合国家计量标准。

2.2技术参数校准：根据国家或行业标准，对起重机械的技术参数进行校准，包括速度、载荷、精度等。

2.3安全性能校准：对起重机械的安全性能进行校准，确保其符合安全操作规范。

3.不同检测结果的处理对策

3.1正常结果：若检测结果符合设计要求和标准，则继续正常使用，并记录检测结果。

3.2轻微偏差：若检测结果存在轻微偏差，但仍在可接受范围内，应制定改进措施，如调整参数、加强维护等。

3.3异常结果：若检测结果出现异常，应立即停止使用，隔离设备，并分析原因，采取以下措施：

a.检查设备是否存在故障，如机械损坏、电气线路问题等。

b.评估故障对安全和使用的影响，制定修复方案。

c.对损坏的零部件进行更换或修复。

d.对设备进行全面检查，确保所有部件均符合技术要求。

e.重新进行检测，确认设备恢复正常状态后，方可投入使用。

3.4重复性检测：对异常结果进行重复检测，确保故障已排除，设备性能稳定。

在技术测试与校准过程中，应确保检测人员的专业性和检测过程的规范性，对检测过程中发现的问题及时处理，确保起重机械的安全性和可靠性。同时，应定期对检测人员进行培训和考核，提高其检测技能和责任意识。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范

1.1站立姿势：操作者应保持身体直立，双脚与肩同宽，重心稳定，避免长时间站立导致疲劳。

1.2坐姿要求：当操作需要长时间坐着时，应选择符合人体工程学的座椅，保持腰部挺直，双脚平放在地面。

1.3手臂姿势：操作时，手臂应自然下垂，避免过度伸展或弯曲，减少肌肉紧张。

1.4头部位置：头部应保持中立，避免长时间向一侧倾斜，以减少颈部压力。

2.动作要领

2.1旋转动作：进行旋转动作时，应使用整个身体而非单一关节，以减少局部负担。

2.2提举动作：在提举重物时，应使用腿部力量而非腰部，保持背部挺直，避免弯腰。

2.3调整动作：调整机械部件时，应使用适当的工具，避免徒手操作，减少手部疲劳。

2.4操纵杆操作：使用操纵杆时，应保持轻松握持，避免长时间紧握导致的肌肉紧张。

3.休息安排

3.1定时休息：根据操作强度和工作时间，每工作一定时间后应安排短暂休息，如5-10分钟。

3.2动态休息：在休息期间，可以进行轻微的伸展运动，帮助放松肌肉，恢复体力。

3.3休息环境：休息时应选择安静、舒适的环境，有助于身心放松。

4.提高作业效能

4.1人体工程学设计：操作台、工具和设备的设计应考虑人体工程学原理，减少操作者的体力消耗。

4.2操作培训：对操作者进行专业的操作培训，使其掌握正确的操作姿势和动作要领。

4.3作业流程优化：优化作业流程，减少不必要的动作和重复劳动，提高工作效率。

4.4定期体检：鼓励操作者定期进行体检，及时发现并解决可能影响操作姿势和健康的问题。

七、技术注意事项

1.重点关注事项

1.1安全操作：始终将安全放在首位，严格遵守安全操作规程，确保个人和他人的安全。

1.2预防性维护：定期进行预防性维护，检查和维护设备，防止意外故障和事故。

1.3参数监控：密切关注起重机械的运行参数，如电流、电压、温度等，及时发现异常。

1.4操作环境：保持操作环境的清洁和整洁，避免因环境因素导致的操作失误或事故。

1.5个人防护：始终佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。

2.避免的技术误区

2.1超载使用：严禁超载使用起重机械，以免造成设备损坏或人员伤亡。

2.2忽视警告：不得忽视设备上的警告标志和信号，如紧急停止按钮、警示灯等。

2.3无视维护：不得忽视设备的日常维护和定期检查，以免小问题演变成大故障。

2.4随意操作：不得随意改变设备的操作模式或参数设置，应按照标准操作程序进行。

2.5交叉作业：避免在同一作业区域内进行交叉作业，以减少碰撞和干扰的风险。

3.必须遵守的技术纪律

3.1操作认证：操作起重机械的人员必须经过专业培训并取得相应证书。

3.2记录保存：所有操作记录和检查报告必须妥善保存，以备查验。

3.3应急预案：熟悉并遵守应急预案，确保在紧急情况下能够迅速采取行动。

3.4技术更新：关注最新的技术标准和规范，及时更新操作知识和技能。

3.5团队协作：与其他操作人员保持良好的沟通和协作，确保作业顺利进行。

在技术操作过程中，必须始终保持高度警惕，严格遵守上述注意事项，避免技术误区，并坚决执行技术纪律，以确保作业的安全性和高效性。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求

作业结束后，必须详细记录以下技术数据：

-起重机械的运行时间、负荷情况、故障记录；

-操作过程中的关键参数，如速度、电流、压力等；

-设备维护和检查的结果；

-操作人员的观察和反馈。

2.设备技术状态确认标准

作业结束后，应对起重机械进行以下技术状态确认：

-设备外观检查，确认无损伤或异常；

-功能测试，确保所有部件和系统正常工作；

-安全装置检查，确保其有效性；

-设备性能测试，验证是否符合设计规范。

3.技术资料整理规范

-将所有技术数据、测试报告、维修记录等整理成册；

-对设备的技术参数和性能指标进行汇总分析；

-对作业过程中发现的问题和改进措施进行记录；

-将整理好的技术资料存档，并确保其可追溯性和易访问性。通过上述作业收尾技术处理，确保起重机械的运行数据完整、设备状态明确，为今后的维护、改进和决策提供可靠依据。

九、技术故障处置

1.故障诊断方法

1.1观察法：通过视觉、听觉、嗅觉等感官直接观察设备的外观、运行状态和异常现象。

1.2询问法：向操作人员了解故障发生前后的具体情况，包括操作步骤、异常现象等。

1.3测试法：使用检测仪器对设备进行电气、机械、液压等方面的测试，找出故障点。

1.4比较法：将故障设备与正常设备进行对比，找出差异，确定故障原因。

2.排除程序

2.1确定故障范围：根据诊断结果，初步确定故障可能发生的部位或系统。

2.2零部件检查：对怀疑的零部件进行详细检查，包括外观、尺寸、性能等。

2.3故障排除：根据检查结果，采取相应的维修措施，如更换零部件、调整参数等。

2.4故障验证：排除故障后，重新进行测试，确保故障已彻底解决。

2.5故障报告：记录故障诊断、排除过程和结果，形成故障报告。

3.记录要求

3.1故障记录：详细记录故障现象、发生时间、地点、涉及人员、诊断过程和排除措施。

3.2维修记录：记录维修过程中的所有操作，包括更换的零部件、使用的工具、