工业管道安装的工艺规程

工业压力管道安装.改造.维修

通用工艺规程

日期：______________________

迁安首钢设备构造有限企业

工业压力管道安装.改造.维修通用工艺规程

1-合用范围

本工艺合用于具有下列条件之一的管道及附属设施

1.1输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》

中规定欧I火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质，且设计压力PV

4.OMPa日勺管道；

1.2输送可燃流体介质。有毒流体介质，设计压力PV4.0MPa且设计温度2

400℃时管道；

1.3输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力PVlOMPa且设计温度2

400℃时管道；

1.4前三项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。

2.执行的规范及原则

工程施工过程中必须严格按管道施工图纸及技术规定进行施工，施工及验

收执行H勺重要规范及原则有：

2.1GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.3HGJ229—91《工业设备、管道腐蚀工程施工及验收规范》

2.4GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

2.5GB50184—93《工业金属管道工程质量检查评估原则》

2.6GB/T17116.2-19S7《管道支吊架第2部分：管道连接部件》

2.7《压力管道安全管理与监察规定》一中华人民共和国劳动部

2.8国家及各部委颁布在I原则、图集

3.压力管道安装程序

4.1技术准备：工程动工前，工程技术人员应认真审阅图纸，分析工程特点，

并根据有关的I规范原则、现场条件和本厂的机械设备条件以及人力资源条件编制

出切实可行的施工方案。

4.2人员准备：根据工程需要，选派一批有一定施工经验、工作作风好。技术

过得硬的施工人员构成一支强有力H勺施工队伍，并对他们进行必要的技术交底和

卤前培训。

4.3工具及材料准备：工程动工前，有关部门要准备好工程所需日勺工具及材料,

并根据工程进展状况分期分批运到现场。

5.材料检查

5.1管道构成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文献的规

定，并应按国家现行原则进行检查，不合格H勺不得使用；

5.2管道构成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于

国家现行原则日勺规定；

5.3合金钢管道组件应采用光谱分析或其他措施对材质进行复查，并应作标

识。

5.4压力管道的阀门应逐一进行压力试验和密性试验；

5.5阀门日勺壳体试验压力不得不不小于公称压力日勺1.5倍，试验时间不得少于

5分钟，以壳体填料无渗漏为合格：密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面

不漏为合格；

5.6安全阀应按设计文献规定的启动压力进行试调；

5.7管道构成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。材

质为不锈钢、有色金属的管道构成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接

触。暂不安装的管子应封闭管口。

6.管线测绘：根据图纸规定，用水准仪测出各管线的管底标高或中心秒标高，

并作出标识。

7.支吊架的制作安装

7.1制作程序；基础放线、测量——下料——组对——点焊——查对尺寸并矫

形一一焊接一一矫形一一打磨一一除锈、刷漆一一编号；

7.2桁架、支吊架及滑托日勺构造形式、材料及精度等应符合设计及规范规定；

7.3管道支架应根据设计文献规定进行防腐；

7.4根据设计图纸先确定出支架位置，再按管道标高确定支架的标高及位置°

把支架位置画在墙或柱子上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算

出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个

支架的位置：

7.5支架间距应符合图纸文献规定。当图纸文献无规定期，应符合有关规范规

定。

7.6假如土建施工时，己在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查

预留孔或预埋件的标高及位置与否与管道设计相符合。预埋件上日勺水泥砂浆等污

物应清理洁净。

7.7室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡度与否符合设

计规定。

7.8管道安装时应按图纸规定布置不一样形式的管道支架，支架的位置应精

确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；

7.9活动支架不应阻碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座

上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得阻碍

热位移。

7.10赔偿器日勺两侧应按规定安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中

心线。

7.11有热位移的管道其活动支吊架应安装在位移日勺相反方向，详细位置尺寸可

按设计规定或采用位移值之半偏斜安装。

7.12导向支架或滑动支架H勺滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

7.13不得在金属屋架上仟意焊接支、吊架，确实需要焊接时、应征得设计单位

同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对严禁焊接支吊架。不得在设备上任

意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。

7.14钢筋混凝土构件上（如往子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件

的措施（预埋件一般应反应在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横梁（或

吊杆）与预埋件相焊接。

7.15如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时，可

以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。

7.16沿柱子敷设日勺管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺

栓组合成横梁）。

7.17固定支架应按规定安装，并应在赔偿器预拉伸之前固定。

8.管子清洗

管子在进行正式加工之前必须进行清洗，以清除管子内外表面的污垢。不

一样n勺介质的管于有不一样的规定：一般管子内表面用水清洗或用空气吹洗；对

于规定高清洁度及光滑内壁的管子需用喷砂等措施来清洗；有些介质的管子（如

氧气管等）还要进行除油脱脂。管子外壁的污垢和锈质可用除锈机进行除锈清洗,

也可用手工进行。

9.管材下料、切割

9.1管材下料前应认真查对施工图，检查管材规格及材质，对日勺无误后方可下

料；

9.2碳素钢、合金钢可采用机械切割或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保

讦尺寸对的和表面平整:

9.3不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子措施切割；镀锌钢管宜用钢锅或

机械措施切割：

9.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

9.5切口端面倾斜偏差不应不小于管子外径的1%,且不得超过3nm1。

10.管件制作

10.1弯管制作

10.1.1弯管有热弯和冷弯两种。有色金属、不锈钢钢管和小口径日勺管子一

般采用冷弯；碳素钢管用冷弯或热弯均可。

10.1.2弯曲管径较大或管壁较薄H勺管子，应采用较大的弯曲半径，弯曲管

径较小或管壁较厚的管子可采用较小的弯曲半径；对于高压钢管H勺弯曲半径宜不

小于管子外径H勺5倍，其他管子的弯曲半径宜不小于管子外径H勺3.5倍。

10.1.3弯制有焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于距中性轴不小于450的地

方，即在弯曲平面的上方或下方，不得在弯曲部分的内侧或外侧。

10.1.4热弯时，民W32的管子可不填砂子，用氧一乙焕焰加热即可煨弯；

D、＞32的管子热弯时、管内灌砂应敲实，管端堵塞结实。管子加热升温要缓慢进

行，加热温度控制在75。〜1050℃范围内，并常常转动管子，以便受热均匀。

10.1.5冷弯时，可采用手弯、手动弯管器弯管机等进行。手动弯管器一般

用于直径40nlm如下日勺管子，弯管机可冷弯D、V250日勺管子。

10.1.6一般碳素钢管冷弯后不进行热处理，对于厚壁碳素钢管、合金钢管

冷弯后，应进行热处理。

10.1.7管子弯制后的质量应符合下列规定:

1）管子内的砂子、杂物应清理洁净；

2）无裂纹、分层、过烧现象；

3）不适宜有缎纹；

4）椭圆率不超过8%；

5）壁厚减薄率不超过15%,且不不不小于设/计算壁厚：

6）管子弯曲角度误差所导致的弯曲起点此前直管段的I偏差值应不不小于直管

段长度的11%,且不不小于10mm。

10.2卷管加工

10.2.1卷管H勺加工规格、尺寸应符合设计文献的规定规定；

10.2.2卷管日勺同一节上日勺纵向焊缝不适宜不小于两道，两纵缝间距不适宜

不不小于200nm1；

10.2.3卷管组对时；两纵向焊缝间距应不小于100mln,支管外壁距焊缝不

适宜不不小于50nlin；

10.2.4卷管的圆度应符合规范规定；

10.2.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得不小于管子外径日勺1%,且不得

不小于3mm；平直度偏差不得不小于

10.2.6焊缝不能双面成型时卷管，当公称直径不小于或等于600mm时，宜

在管内进行封底焊。

10.3方型赔偿器制作

10.3.1方型赔偿器H勺椭圆率、波纹度和角度偏差应符合弯管的对应规定；

10.3.2煨弯组合的赔偿器、弯管之间H勺连接点应放在名臂的中部:

10.3.3用冲压弯管或焊制弯管组焊的方型赔偿器H勺各臂应整管制作。

11.管道焊接

管道焊接按照《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

有关规定进行。详细施工措施及规定详见“压力管道焊接工艺”。

12.管道安装

12.1管道安装前应具有日勺条件：

12.1.1设计图纸与其他有关技术文献己配套齐全，确认能用于施工；

12.1.2施工方案己经同意，必要日勺技术准备工作己经就绪；

12.1.3与管道安装有关日勺土建工程已经经检查合格，能满足安装规定；

12.1.4与管道相连H勺设备己找平、找正，并经检查合格；

12.1.5必须在管道安装前完毕的I有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与村

里等已进行完毕；

12.1.6管道、阀门、附件、仪表等与设计图纸查对无误，内部己清洗洁净,

有些仪表必须经检查合格，并具有有关的技术合格证。

12.2一般规定

12.2.1管道构成件及管道支承件安装前必须经检查合格。

12.2.2管子、管件、阀门等内部己清理洁净。

12.2.3管道日勺管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其他附件应

严格按施工图纸规定安装。

12.2.4管道H勺坡度、坡向应符合设计规定；坡度可用支座下的金属垫板调

正C

12.2.5安装时应按安装次序，先安装大口径管道，然后安装小口径管道；

先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致阻碍其他管道口勺安装。

法兰、焊缝及其他连接件口勺设置应便于检修。并不得紧贴墙壁、管架等。当无设

计规定期，管道的J中心线与梁、柱、楼板等日勺最小距离应符合下表：

管径(mm)253240506580100125150200

距离(mm)404050607080100125150200

12.2.6管道安装前必须清除内部日勺污垢和杂物，安装中断或安装完毕的敞

口处应临时封堵；

12.2.7脱脂后的管道。阀门、附件安装前必须严格检查，不合格的应重新

脱脂处理；

12.2.8管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等措施来消除接口

端面的间隙、偏斜、错口或不一样心等缺陷。

12.2.9管道穿过楼板、墙壁、基础、道路等应加套管或涵洞保护，在套管

内一般不应有管道日勺焊缝，穿过屋面的管道一般应有防水肩或防水帽：

12.2.10管道安装容许偏差(mm)：5%。，最大30。

12.2.11室内架空管标高容许偏差土15,室内地沟管容许偏差士25,室内水

平管平直度容许偏差：LW100,2L%0,最大50；氏＞100,3L/%o,最大80；室内

立管铅垂度容许偏差：5L/%o,最大30。

12.2.12埋地管安装时，如遇地下水或积水，应采用排水措施；

12.2.13假如有进口阀门应先根据实物选配或预制法兰。

12.3阀门和法兰日勺安装

12.3.1阀门安装前，应检查填料•，其压盖螺栓应留有调整余量。

12.3.2阀门安装前，应按设计文献查对其型号，并应按介质流向确定其安

装方向。

12.3.3清除阀门的封闭物和其他杂物。

12.3.4阀门日勺操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正，以到达灵活。

可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应精确。

12.3.5阀门日勺开关手轮应放在便于操作日勺位置。

12.3.6集群安装的阀门应按整洁、美观、便于操作的原则进行排列。

12.3.7不得用阀门手轮作为吊装H勺承重点。

12.3.8法兰及阀门安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密

封性能的划痕、斑点等缺陷。

12.3、9密封垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼接时，

应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；

12.3.10法兰密封垫片应与法兰密封面相符，且要保持同心。

12.3.11法兰与法兰间应保持平行，其偏差不得不小于法兰外径的1.5%。，

且不得不小于2mm。不得用强紧螺栓日勺措施消除歪斜。

12.3.12法兰连接应使用同一规格日勺螺杜，安装方向应一致。螺栓紧固后应

与法兰紧贴，不得有楔缝。螺栓及螺母宜涂以二硫化铝油脂或石墨粉加以保护。

12.3.13严禁采用先加好垫片并拧紧螺丝，在焊接法兰焊口的措施进行法

兰焊接；

12.4赔偿器安装

12.4.1方型赔偿器安装

12.4.1.1制作好的方型赔偿器经检查合格才容许安装;

12.4.1.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相似，两垂直臂应平行;

12,4.1.3铅垂安装时，应设置排气及疏水装置；

12.4.1.4方型赔偿器垂直臂长度偏差及水平面歪斜偏差不应超过土10mm；

12.4.1.5安装时应按设计规定进行预拉伸，容许偏差为±10mm。

12.4.1.6管道预拉伸前应具有日勺条件：

1）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）己焊接完毕并经检查合

格；

2）预拉伸区域内支、吊架己安装完毕，管子与固定支架己固定；

3）拉伸区域内口勺所有连接螺丝已拧紧。

12.4.2波纹赔偿器安装

12.4.2.1波纹赔偿器应按设计文献规定进行预拉伸，受力应均匀，不应有变

形不均匀现象；

12.4.2.2内套有焊缝日勺一端，在水平管道应迎合介质流向安装。在垂直管道

应将焊缝置于上部；

12.4.2.3波纹赔偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。

12.4.2.4安装时，应在波纹赔偿潜两端加设临时支撑装置，在管道安装固定

后，再拆除临时设施，并检查与否有不均匀沉降。靠近波形赔偿器的两个管道支

架，应按规定设导向装置。

12.4.3球形赔偿器安装

12.4.3.1两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持

一致;

12.4.3.2球形赔偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度不小于计算长度;

12.4.3.3宜按介质从球体端进人，由壳体端流出的J方向安装:

12.4.3.4垂直安装时，壳体端应在上方；

12.4.3.5球形赔偿的固定支架或滑动支架应按设计规定实行;

12.4.3.6试运期间，应在工作压力和温度下进行观测和必要的校正，使之处

在转动灵活，密封良好的状态。

12.4.4填料式赔偿器安装

12.4.4.1要尤其注意与管道同心，不得歪斜;

12.4.4.2插管应安装在介质流入端；

12,4.4.3芯管外露长度应不小于设计规定H勺伸缩长度，芯管端部与套管内挡

圈之间的距离应不小于管道冷收缩量;

12.4.4.4填料H勺品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，

各圈接口应互相错开；

12.4.4.5靠近套筒赔偿器的支架应设置导向支架。

12.5静电接地安装

12.5.1有静电接地规定的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接

头间电阻值超过0.03。时，应设导线跨接；

12.5.2跨接线一般采用铜丝线，两端用螺丝焊接固定；

12.5.3用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除

锈并紧密连接;

12.5.4管道系统内对地电阻值超过100。时，应设两处接地引线，接地引

线宜采用焊接形式：

12.5.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定期，应进行

检查与调整。

13.系统试验

13.1一般规定

13.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试

验，以检杳管道系统及各连接部位H勺安装质量。

13,1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道用压缩

空气进行强度试验和严密性试验。压缩空气管道，氮气、氢气、氧气、乙燃气、

二氧化碳、液化石油气和真空管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰

性气体进行严密性试验。氢气、氧气、乙快气和液化石油气管道在强度和严密性

试验合格后，还须用设计压力的空气（氧气管道用无油空气）进行泄漏量的J试验。

真空管道在强度和严密性试验后进行系统真空度试验。

13.1.3管道系统试验前应具有阶条件：

13.1.3.1管道系统按设计规定施工完毕。

13.1.3.2支吊架安装完毕，牢固、对的I、无歪斜活动现象。

13.1.3.3焊接和热处理工作结束，并经检行合珞；焊缝及其他应检查的部位,

未经涂漆和保温。

13.1.3.4管线卜.所有临时设施均已清除°

13.1.3.5埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用

的临时加固措施经检查确认安全可靠。

13.1.3.6试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级,

表的满刻度值为最大被测压力日勺1.5〜2倍，压力表不少于二块；气压试验用的温

度计，其刻度值不能超过

13.1.3.7具有完善的并经同意日勺试验方案，并且进行了技术交底。

13.1.4试验前用压缩空气（己脱油过日勺氧气管道和洁净管道用无油压缩空

气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不容许用水冲洗日勺煤气管道

等除外）水的流速控制在1〜直到排出的水洁净为止（冲洗时可用木锤

敲打管道）。

13.1.5管道系统中不能参与试验【付设备、仪表、调整阀、安全阀、爆破膜

等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。

13.1.6管道系统试验前，应与运行中时管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管

道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。

13.1.7有冷脆倾向日勺管道，应根据管材的I冷脆温度确定试验介质的最低温

度，以防脆裂。

13.1.8试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

13.1.9系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

13.1.10试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，查对记录，并填写《管道

系统试验记录》。

13.2水压试验

13.2.1管道安装完毕后，有些管道系统应进行水压试验，水压试验的介质

用洁净水，氧气管道应采用无油质口勺水。

13.2.2水压试验压力一般为系统设计压力的1.5倍。

13.2.3对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差由JL5倍,

且不得低于0.2MPa。

13.2.4系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后,

关闭排气阀和进水阀，用手摇或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2〜

3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，待到达试验压

力后，稳压10分钟，再将试验压力降到设计压力，停压30分钟，以压力不降、无

渗漏为合格。

13.2.5当现场条件不容许使用液体或气体进行压力试验时，经当地劳动部

门和建设单位同意，可同步采用下列措施替代：

1）所有焊缝（包括附着件_L的焊缝），用液体渗透或磁粉探伤进行检查；

2）对接焊缝用100%射线摄影进行检查。

13.2.6试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

13.3气压试验

13.3.1钢管及有色金属管强度试验应为设计压力日勺L15倍，真空管道日勺试

验压力应为0.2MPa。当管道设计压力不小于0.6MPa时，必须有设计文献规定或经

建设单位同意，方可用气体进行压力试验，但必须采用有效日勺安全措施。

13.3.2脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

13.3.3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力