除盐水箱内壁防腐施工方案

除盐水箱内壁防腐施工方案一、工程概况本次施工对象为厂区2台φ12m×12m立式圆柱形除盐水箱，单台容积1357m³，设计压力为常压，设计温度≤60℃，介质为锅炉补给除盐水。水箱内壁原防腐层为环氧树脂玻璃钢，投运8年后，经检测存在原防腐层起鼓脱落面积约12%、局部裂纹长度累计约17.2m、基体钢材点腐蚀深度最大0.8mm等缺陷，防腐性能已不符合GB/T18593《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》、DL/T5418《火电厂水处理设计规范》中除盐水箱内壁防腐要求，需全部铲除原防腐层后重做内壁防腐，本次施工选用“环氧底漆+无溶剂环氧聚酰胺中涂+聚脲面漆”复合防腐体系，设计总干膜厚度不小于230μm，施工范围涵盖水箱内壁全部表面、进出管接口内侧150mm范围、人孔内侧及附件贴合面，计划施工周期12天，单台施工6天。二、编制依据1.GB50212《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》2.GB50046《工业建筑防腐蚀设计标准》3.GB/T1727《漆膜一般制备法》4.GB/T9286《色漆和清漆漆膜的划格试验》5.SY/T0413《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》6.DL/T906《亚临界、超临界压力机组发电厂化学设计规范》7.本项目现场实际勘测数据、原水箱结构设计图纸8.防腐涂料产品出厂检验报告、施工技术说明书三、施工准备（一）技术准备1.项目技术负责人组织全体施工人员熟悉水箱结构图纸、防腐设计要求，对施工人员进行技术交底和安全交底，明确施工工序、质量控制标准、应急避险要求，交底覆盖率100%，所有人员签字确认。2.提前核对防腐涂料型号参数：环氧封闭底漆，固体含量≥70%，表干时间≤4h，实干时间≤24h，附着力≥4.5MPa；无溶剂环氧聚酰胺中涂，固体含量100%，表干时间≤6h，实干时间≤36h，邵氏硬度≥70；聚脲面漆，固体含量100%，拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥350%，冲击强度≥50kg·cm，所有参数符合设计要求，提前进场抽检，不合格涂料严禁进场。3.根据现场环境参数，编制每日施工时段计划，环境温度低于5℃、相对湿度高于85%时停止涂装作业。（二）现场准备1.水箱倒空置换：打开所有人孔、排气孔，将水箱内存水全部排净，通入压缩空气连续吹扫48小时，检测箱内氧含量≥19.5%、可燃气体含量≤0.5%、有毒有害介质含量符合GBZ2.1要求，办理受限空间作业许可证，作业期间安排专人24小时连续监测箱内气体参数，每2小时记录一次。2.原防腐层铲除：采用高压水射流铲除作业，水压设定为35~40MPa，整体铲除所有旧防腐层，对局部附着牢固的旧涂层，采用角磨机手工打磨清除，铲除的旧料通过人工装袋，从人孔运出，统一运至场外危废处理站处置，严禁遗留箱内。3.施工电源布置：箱内采用12V安全电压防爆照明，每2㎡布置一盏防爆灯，作业工具电源全部加装漏电保护器，漏电动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s。4.搭建作业脚手架：采用φ48mm无缝钢管搭建满堂脚手架，步距1.8m，立杆间距1.5m，脚手架距离水箱内壁预留150mm操作空间，脚手板采用防滑竹笆片，满铺固定，经验收合格后方可使用。（三）材料与机具准备1.材料进场检验：所有涂料进场时核查出厂合格证、检验报告，对涂料的细度、粘度、固含量进行抽样复检，每批次抽检1组，复检合格方可使用；底材处理用磨料选用棱角钢砂，粒径0.8~1.5mm，含水率≤1%，含泥量≤0.5%，无油污杂质。2.施工机具调试：高压喷砂除锈机1台，空气压缩机（排量12m³/min，压力0.8MPa）1台，高压无气喷涂机2台，测厚仪（精度±5μm）1台，附着力测试仪1台，邵氏硬度计1台，含水率检测仪1台，角磨机5台，湿度计1台，温度计1台，所有计量器具经检定合格，在有效期内；提前调试所有机具，确保运行正常，备用易损配件（喷嘴、喷枪滤芯等）齐全。四、施工工序整体施工流程：旧防腐层铲除→基体表面处理（喷砂除锈）→表面缺陷处理→质量检验→涂刷环氧底漆→质量检验→刮涂无溶剂环氧聚酰胺中涂→质量检验→喷涂聚脲面漆→整体质量检验→闭水试验→交工验收五、各工序施工工艺及质量控制要求（一）喷砂除锈施工1.工艺参数控制：压缩空气压力控制在0.6~0.7MPa，喷砂距离控制在150~300mm，喷砂角度控制在30°~75°，优先采用自上而下的顺序喷砂，对角落部位采用近距离慢喷，避免损伤基体。2.除锈等级要求：达到GB8923规定的Sa2.5级标准，要求基体表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物基本清除，任何残留痕迹仅为点或条纹状的浅色斑点，表面清洁度符合要求；表面粗糙度控制在40~70μm，采用粗糙度样板对比检测，每10㎡检测1点，不合格区域重新喷砂处理。3.表面清洁：喷砂完成后，采用干燥洁净的压缩空气吹扫基体表面，清除所有磨料、浮尘，磨料全部清理出水箱，严禁残留；清理完成后12小时内必须涂刷底漆，若表面出现返锈，必须重新喷砂处理。（二）表面缺陷处理1.基体钢板腐蚀点处理：深度超过0.5mm的点腐蚀坑，采用角磨机打磨去除锈层，打磨坡度不小于1:4，清理干净后，用环氧腻子找平，腻子固化后打磨平整，粗糙度符合要求。2.焊缝处理：所有内壁焊缝、进出管口转角、人孔转角部位，打磨去除焊渣、飞溅，将尖角修成R≥5mm的圆角，避免应力集中导致涂层开裂，焊缝表面平整，无气孔、夹渣、裂纹。3.凹坑处理：基体表面深度超过2mm的凹坑，清理后分层填充环氧腻子，每层厚度不超过1mm，固化后打磨平整，避免一次填充过厚导致开裂。（三）环氧底漆施工1.涂料配制：按照产品说明书比例配制，甲:乙=5:1（重量比），搅拌均匀后静置熟化15~30分钟，配制好的涂料必须在6小时内用完，超过活化期的涂料严禁使用。2.施工方法：采用刷涂与滚涂结合方式，边角部位先刷涂一道，大面采用滚涂，保证涂层均匀，无漏涂、流挂；设计干膜厚度为60μm，湿膜厚度约90μm，施工过程中随时用湿膜卡检测，控制湿膜厚度，保证干膜达标。3.质量要求：底漆涂层连续均匀，无针孔、气泡、漏涂，表干后检查外观，漏涂部位立即补涂，检测干膜厚度，每10㎡检测3点，单点厚度不低于设计值的85%，平均厚度不低于设计值，不合格部位补涂至达标。4.间隔时间：底漆实干后（温度25℃约24小时）方可进行下一道工序，若间隔时间超过7天，轻轻打磨底漆表面，清扫干净后再施工中涂。（四）无溶剂环氧聚酰胺中涂施工1.涂料配制：甲:乙=3:1（重量比），采用机械搅拌方式搅拌3~5分钟，确保混合均匀，静置熟化10分钟后使用，每次配制量根据施工面积确定，必须在2小时内用完，避免凝胶浪费。2.施工方法：采用刮涂施工，设计干膜厚度为100μm，一次刮涂成型，刮涂方向一致，保证涂层平整，厚度均匀；进出管口、转角部位增加刮涂遍数，保证厚度达标，避免漏刮。3.质量控制：中涂固化后（温度25℃约36小时）检测干膜厚度，总干膜（底漆+中涂）不低于155μm，涂层表面平整，无刮痕、气泡、开裂，对有针孔、气泡的部位，打磨缺陷部位，清理干净后补刮中涂，固化后重新检测厚度。4.表面处理：中涂实干后，用80目砂纸轻轻打磨整个表面，去除表面凸起、杂质，清扫干净，表面无灰尘、油污后，方可施工面漆。（五）聚脲面漆喷涂施工1.喷涂前准备：采用专用双组分高压热喷涂设备，设备压力控制在15~20MPa，料温控制在60~70℃，A、B组分比例误差控制在±2%以内，调试设备正常，试喷涂合格后方可进入箱内施工；施工前再次检测中涂表面含水率，含水率不高于4%方可施工。2.喷涂工艺：（1）采用分区域交叉喷涂方式，第一遍横向喷涂，第二遍纵向喷涂，喷涂距离控制在300~500mm，喷枪移动速度控制在0.5~1m/s，搭接宽度控制在15~20cm，保证涂层均匀，无漏喷。（2）设计干膜厚度为70μm，总干膜厚度（底漆+中涂+面漆）不低于230μm，施工过程中随时用湿膜测厚仪检测，控制喷涂厚度，避免过薄或过厚。（3）转角、焊缝、管口等部位，先预喷一遍，再整体喷涂，保证厚度达标，避免流挂。（4）施工时从上到下分段施工，每段高度不超过2m，减少涂料坠落影响涂层质量。3.质量控制：（1）外观要求：聚脲涂层连续均匀，无针孔、气泡、开裂、脱落、流挂，表面平整美观，颜色一致。（2）厚度检测：采用磁性干膜测厚仪检测，每5㎡检测1个点，单点最小厚度不低于设计总厚度的80%，平均厚度不低于设计总厚度（230μm），厚度不合格区域，打磨后补喷涂至达标。（3）附着力检测：采用划格法检测，每台水箱检测3个点，附着力达到1级，要求切割边缘完全平滑，无一格脱落；若检测不合格，整面排查缺陷，铲除不合格区域重新施工。（4）硬度检测：采用邵氏D硬度计检测，硬度不低于50，符合产品要求。六、质量检验标准1.表面处理检验：Sa2.5级除锈标准，粗糙度40~70μm，表面清洁无杂质，无返锈，检验合格后方可进入下道工序，检验记录签字齐全。2.涂层厚度检验：总干膜厚度合格率不低于90%，不符合要求的区域必须补涂，补涂后重新检测，直至合格。3.外观检验：所有涂层无漏涂、针孔、气泡、开裂、起鼓、脱落，转角部位涂层连续无断裂。4.性能检验：附着力≥4MPa，划格法达到1级，聚脲面漆拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥350%，符合产品标准要求。5.闭水试验：所有涂层固化7天后（温度25℃），注满清洁水，静置72小时，检查箱体无渗漏，内壁涂层无脱落、起鼓、变色即为合格。七、安全文明施工要求1.受限空间作业管理：严格执行受限空间作业许可制度，作业前检测气体，作业过程中每2小时复测一次，作业人员每2小时轮换一次，箱外安排专职监护人，严禁离岗，配备应急救援器材（救生索、呼吸器、担架等），突发情况立即停止作业，撤离人员，严禁盲目施救。2.防火防爆管理：箱内严禁吸烟，严禁携带明火，所有电气设备全部防爆，施工区域10m范围内严禁动火作业，配备足够干粉灭火器，每10㎡配备1具4kg干粉灭火器。3.劳动防护要求：施工人员必须佩戴安全帽、防尘口罩、防护手套、防护工作服，喷砂作业时佩戴防护面罩，喷涂作业时佩戴防毒面具，高空作业（超过2m）系安全带，挂钩挂在牢固部位。4.废弃物管理：所有旧防腐层、废涂料桶、废弃包装物分类收集，密封存放，统一运至指定危废处理场所处置，严禁随意丢弃，避免污染环境。5.临时用电管理：箱内接线全部采用橡套绝缘电缆，接头包裹绝缘，严禁破皮漏电，每天作业前检查漏电保护器，作业结束后切断所有电源。6.文明施工：施工过程中做到工完料净场地清，脚手架拆除后及时清理所有杂物，施工现场无遗留废料、垃圾，保持周边环境整洁。八、环境与职业健康防护1.粉尘防护：喷砂作业产生的粉尘，通过箱顶排气孔强制通风排出，施工人员佩戴符合GB2626要求的KN95级防尘口罩，定期轮换作业，减少粉尘接触时间，每天作业后淋浴更衣。2.有机溶剂防护：涂料调配在箱外通风区域进行，严禁在箱内调配涂料，喷涂作业过程中持续强制通风，降低箱内有机溶剂浓度，施工人员佩戴防毒面具，定期进行职业健康体检。3.废弃物处置：废涂料、废溶剂、旧防腐层属于危险废物，委托具有相应危废处理资质的单位运输处置，办理转移手续，留存处置记录，严禁随意倾倒。4.噪声防护：施工机具选用低噪声设备，空压机布置在箱外远离居民区区域，作业人员佩戴隔音耳塞，减少噪声危害。九、施工进度计划工序名称1号水箱施工天数2号水箱施工天数备注旧层铲除、清场11可交叉作业喷砂除锈、缺陷处理22环氧底漆施工及检验11无溶剂中涂施工及检验11聚脲面漆喷涂及检验11闭水试验、验收00总工期12天，闭水试验不占用主线工期，同步养护十、成品保护1.底漆施工后，严禁人员在未干的涂层上行走，严禁硬物磕碰，沾染上杂质及时清理干净。2.中涂、面漆施工完成后，7天内严禁进水、严禁承重，严禁硬物撞击涂层，脚手架拆除时，杆件严禁碰撞内壁涂层，拆除作业轻拿轻放。3.闭水试验过程中，进水速度控制不超过0.5m/h，避免水流冲击损伤涂层，放水时严禁将杂物排入水箱。4.验收完成后，若未立即投运，封闭所有人孔、排气孔，保持箱内干燥，避免杂物进入污染涂层。十一、应急处置预案1.气体中毒应急：若作业人员出现头晕、恶心、呕吐等中毒症状，监护人立即通过救生绳将作业人员拉出箱外，转移至通风阴凉处，拨打120急救电话，呼吸停止立即进行