调相机润滑油系统安装及冲洗施工方案

调相机润滑油系统安装及冲洗施工方案1工程概况本方案针对300MVar级同步调相机润滑油系统安装与冲洗作业编制，调相机润滑油系统主要承担调相机轴系润滑、冷却、顶轴油源供给及机组启停安全停机供油功能，系统总油量约12m³，主要包含：容积15m³卧式润滑油箱1台、交流润滑油泵2台（流量165m³/h，扬程0.85MPa）、直流事故油泵1台（流量95m³/h，扬程0.7MPa）、高压顶轴油泵2台（流量3.2L/min，扬程16MPa）、双联冷却器2组、双筒过滤器2组（滤芯精度10μm）、顶轴油分配装置、供油母管、回油母管、支管、就地监测仪表及阀门等组件。系统设计工作压力：润滑油供油母管压力0.25~0.4MPa，回油母管背压≤0.02MPa，顶轴油压力14~16MPa，供油温度40~45℃。本方案适用于本工程所有调相机润滑油系统的安装、循环冲洗作业全过程管控。2编制依据1.《电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组》DL5011.3-20192.《电力建设施工质量验收规程第3部分：汽轮发电机组》DL/T5210.3-20183.《大型汽轮发电机启动、升压、并列及负荷试验导则》DL/T1996-20194.设备制造厂提供的调相机润滑油系统安装说明书、图纸及技术要求5.设计院出具的润滑油系统管道安装施工图及设计变更文件3施工准备3.1技术准备1.组织施工人员熟悉施工图纸、厂家技术文件及规范要求，完成三级技术交底，全员签字确认，明确安装工艺、质量标准、安全管控要点。2.完成管道预制图深化设计，核对管道走向、管径、壁厚、坡度要求，标记支吊架位置，确保与机务、电气专业无空间碰撞。3.对到场设备、管材、管件、阀门、密封材料进行质量检验核对，核对产品合格证、材质证明书，不合格品严禁进场。3.2机具及材料准备1.安装机具：25t汽车吊1台、5t手拉葫芦2台、坡口机1台、氩弧焊机2台、手提式砂轮机2台、水平仪、外径千分尺、塞尺、扭矩扳手等。2.冲洗机具：移动式离线滤油机1台（额定流量≥200L/min，过滤精度≤5μm）、大流量循环冲洗装置1台（流量≥300m³/h，扬程≥0.5MPa）、临时过滤滤网（80目、120目、200目）、临时耐油胶皮软管、连接法兰、堵板、密封垫片等。3.检测工器具：颗粒度检测仪一台（符合ISO4406检测标准）、测温仪、压力表、毛刷、白布、丙酮等。4.油料准备：选用L-TSA46抗氧防锈汽轮机油，进厂油品需出具第三方检测报告，黏度（40℃）41.4~50.6mm²/s，酸值≤0.2mgKOH/g，闪点≥180℃，水分≤痕迹，合格后方可注入系统。4施工工艺流程施工整体流程为：基础验收与处理→油箱就位安装→油箱内部清理检查→设备（油泵、冷却器、过滤器等）就位找正→管道预制加工→管道焊接安装→支吊架安装→阀门及仪表安装→系统严密性试验→系统封闭→注油→大流量循环冲洗→油质检测→系统调整→验收。5安装施工工艺及质量控制要求5.1基础验收与处理1.依据土建交付的基础中心线及标高基准，对油箱、油泵基础进行验收：基础纵横中心线偏差≤±10mm，基础标高偏差≤±5mm，基础平面水平度偏差≤5mm/m，全平面总偏差≤10mm。2.基础表面需凿毛，清除浮浆、油污及杂物，预留锚栓孔内积水、杂物清理干净。3.按厂家要求垫入平垫铁与斜垫铁，每组垫铁总块数不超过3块，垫铁间接触密实，间隙≤0.05mm，设备就位找正后垫铁点焊牢固。5.2油箱安装与内部清理1.油箱就位后找正：油箱纵横中心线与基础基准偏差≤±10mm，油箱顶面水平度偏差≤2mm/m，总偏差≤5mm。2.油箱安装完成后，打开所有人孔、手孔盖板，进行内部彻底清理：先用除锈铲、钢丝刷清除箱内壁氧化皮、焊渣、锈斑，再用面团粘净所有内壁角落，要求粘完的面团无可见杂质；检查油箱内部防腐涂层，不得有起皮、脱落、鼓泡缺陷，若存在局部损伤，按厂家要求补涂防腐涂料；检查油箱内部低液位报警开关、排烟口、放油接口、虹吸破坏装置、油位计导向装置固定牢固，密封良好；清理完成后，经质检、监理验收合格，及时封闭人孔，做好封闭记录。5.3泵组安装1.润滑油泵、顶轴油泵就位找正：泵体纵横中心线偏差≤±2mm，标高偏差≤±2mm，泵轴水平度偏差≤0.1mm/m。2.联轴器对中：弹性联轴器径向偏差≤0.05mm，轴向偏差0.10~0.20mm；刚性联轴器径向偏差≤0.02mm，端面偏差≤0.03mm。对中完成后锁定泵体，紧固地脚螺栓，扭矩符合要求，做好对中记录。3.检查油泵进出口法兰密封面无损伤，垫片采用耐油丁腈橡胶垫片，厚度控制在1.5~2mm，螺栓对角均匀紧固。5.4冷却器、过滤器安装1.双联冷却器就位找正：中心线偏差≤±3mm，标高偏差≤±3mm，垂直度偏差≤1mm/m。2.安装前对冷却器进行水压试验，试验压力为1.25倍设计压力（水侧试验压力0.8MPa，油侧试验压力0.6MPa），稳压30min，压力降≤0.05MPa，无渗漏为合格。3.双筒过滤器安装前检查滤芯包装完好，无破损污染，滤芯压紧到位，切换阀门开关灵活，定位准确。4.冷却器、过滤器排油、排气阀门安装在便于操作位置，排污口接入厂房排污系统。5.5管道预制与安装1.润滑油管道均采用0Cr18Ni9不锈钢无缝钢管，主供油管管径DN150、壁厚4mm，主回油管管径DN200、壁厚4.5mm，分支管按设计要求选用，管材进场检查壁厚偏差、圆度符合GB/T14976要求，无裂纹、凹坑缺陷。2.管道切割采用机械切割，严禁气割，切口端面倾斜偏差≤管外径的1%，且最大不超过2mm，坡口加工采用坡口机，坡口形式为V型，角度30°~35°，钝边厚度1~1.5mm。3.管道焊接采用氩弧焊接，管内充氩保护，保护气体纯度≥99.99%，焊缝成型均匀美观，无气孔、夹渣、裂纹、未焊透缺陷，焊缝余高控制在0~3mm，每道焊缝完成后及时清理焊渣，做光谱检验复核材质，做好焊接记录。4.管道安装坡度符合设计要求：润滑油供水管坡度i=0.002，坡向供油方向；回油管道坡度i=0.003~0.005，坡向油箱，严禁出现反坡，防止积气、存油。5.管道穿墙、穿楼板加装钢制套管，套管与管道间隙采用耐油密封填料填实，管道焊口不得布置在套管内，管道与套管不得焊接。6.支吊架安装：管道支吊架间距按管径确定，DN150管道支吊架间距≤5m，DN200管道支吊架间距≤6m，DN≤100管道支吊架间距≤3m，支吊架生根牢固，管道与支吊架接触紧密，间隙≤0.5mm，弹簧支吊架安装刻度符合设计要求，锁定片在系统投运前拆除。7.法兰连接：法兰密封面平整无划痕、径向沟槽，垫片严禁搭接，法兰连接保持平行，偏差≤法兰外径的1.5‰，且≤2mm，螺栓穿向一致，露出螺母2~3扣，对角均匀紧固，严禁过度紧固导致法兰变形。5.6阀门与仪表安装1.所有阀门进场后进行1.5倍设计压力水压严密性试验，稳压5min无渗漏为合格，截止阀、止回阀安装方向正确，符合介质流向要求，调节阀安装前检查动作灵活，定位准确。2.就地压力表、压力变送器、温度变送器、油位计安装位置便于观察，便于维护，压力取源管安装坡度符合要求，测温元件插入深度符合设计要求，油位计安装垂直，浮球动作灵活无卡涩。3.顶轴油系统压力表选用0~25MPa精度1.5级压力表，润滑油系统压力表选用0~1.0MPa精度1.5级压力表，量程符合工作压力要求，经校验合格，在有效期内。5.7系统严密性试验所有管道设备安装完成后，进行油侧严密性试验，试验压力为系统工作压力的1.25倍，即润滑油系统试验压力0.5MPa，顶轴油系统试验压力20MPa。试验步骤：1.关闭系统所有排污阀门，打开所有排气阀门，向系统注入洁净压缩空气排尽管内空气后关闭排气阀；2.缓慢升压，达到试验压力后稳压12h，检查所有焊缝、法兰、设备接口无渗漏，压力降≤0.02MPa为合格；3.若发现渗漏，做好标记，泄压后处理，处理完成后重新试验，严禁带压处理缺陷。6油系统冲洗工艺要求6.1冲洗前准备工作1.将系统所有滤芯拆除，保留临时不锈钢滤网，一级冲洗主回路采用80目临时滤网，过滤器位置临时加装120目滤网，顶轴油支管入口加装80目临时滤网；2.拆除调相机轴瓦进油短管，采用临时胶皮软管将供油母管直接接回油箱，将轴瓦进油口封闭，防止杂质进入轴瓦间隙；断开调相机密封油系统供油接口，加装堵板封闭；3.对油箱重新注入合格的L-TSA46汽轮机油，注油过程中经过滤油机过滤注入，注油量达到油箱正常油位后停止注油，检查油箱油位计指示准确；4.连接大流量冲洗装置进出口，冲洗泵进出口加装临时滤网，检查临时系统连接牢固，严密性试验合格，确认系统排油烟风机正常投运，油箱顶部通大气畅通；5.将润滑油冷却器通水，控制冲洗油温在50~60℃，设定冲洗方案为：变温冲洗配合大流量冲击，每2h调整一次油温，范围在40~65℃循环。6.2冲洗分阶段要求6.2.1第一阶段：主回路粗冲洗1.启动大流量冲洗装置及交流润滑油泵，控制母管冲洗流量不低于额定供油量的1.5倍，即不低于250m³/h，连续循环冲洗，每4h停泵敲打振击管道焊缝、弯头、阀门等部位，疏松附着杂质，停泵30min后杂质沉淀，再启动循环，同时更换脏污的临时滤网，记录杂质数量；2.粗冲洗过程中，每12h切换一次双联冷却器、双筒过滤器的备用侧，保证所有回路都得到冲洗；每8h开启顶轴油泵运行30min，对顶轴油系统进行冲洗，冲洗完成后停泵清理顶轴油入口滤网；3.粗冲洗阶段持续时间不小于48h，直至滤网无肉眼可见颗粒杂质、焊渣、氧化皮后，进入第二阶段冲洗。6.2.2第二阶段：精冲洗1.将临时滤网更换为200目不锈钢滤网，滤芯位置装厂家提供的临时10μm精度滤芯，调整冲洗流量至180~200m³/h，维持油温在50~55℃，继续连续循环冲洗；2.每8h停一次泵，清理滤网，敲打管道，每24h对顶轴油系统单独冲洗一次，每次冲洗40min；每12h对各个支管排污口打开排污，排除沉积杂质；3.精冲洗过程中，定期取样检测油颗粒度，当颗粒度达到NAS8级时，可进入下一阶段连通冲洗。6.2.3第三阶段：轴瓦回路连通冲洗1.停泵排净系统存油，拆除所有临时软管、堵板，恢复调相机轴瓦进油短管，恢复系统所有正式滤芯（精度10μm），清理油箱底部沉积物，补充经过滤的合格新油至正常油位；2.控制供油压力0.15~0.2MPa，维持油温50℃，启动润滑油泵进行连通循环冲洗，顶轴油泵每12h启动一次，对顶轴油分配装置及各轴瓦顶轴油口进行冲洗；3.冲洗过程中安排专人监听轴瓦回油声音，无异常杂音，检查轴瓦回油畅通，回油温度不超过60℃，每12h取样检测颗粒度。6.3油质验收标准1.按ISO4406：1999标准检测，油液颗粒度达到≤NAS8级即为合格，满足调相机运行要求，若检测不合格，继续冲洗直至合格；2.同时检测油品其他指标：水分≤0.1%，酸值≤0.3mgKOH/g，无可见机械杂质，闪点符合要求，指标不合格需更换新油重新冲洗。6.4冲洗后系统恢复1.油质验收合格后，停泵，排净油箱底部污油，清理油箱内部，更换新的正式滤芯，补充合格新油至运行油位；2.拆除所有临时管线、临时滤网，恢复所有正式管道接口，核对所有阀门开关位置符合运行要求；3.重新对系统进行排气，打开所有排气点，启动润滑油泵，排尽管道内空气，直至排气口连续出油无气泡后关闭排气阀。7系统试运调整1.启动交流润滑油泵，调整润滑油供油母管压力为0.3~0.35MPa，检查各轴瓦进油压力正常，回油流量均匀，无堵塞现象；2.投入润滑油冷却器，调整冷却水流量，控制供油温度在40~45℃，检查油箱油位稳定，无异常下降；3.联动试验：分别做交流润滑油泵联动、直流事故油泵联动试验，联动动作准确，报警信号正确，联动后压力符合设计要求；4.顶轴油系统试运：启动顶轴油泵，调整顶轴油母管压力为14~16MPa，检查各顶轴油支管压力正常，无泄漏，顶轴油压符合厂家要求；5.检查所有仪表指示准确，报警、连锁动作正确，系统无渗漏，油位、油温、压力参数稳定。8质量管控要点1.不锈钢管道焊接必须采用氩弧焊打底、管内充氩保护，严禁产生夹渣、内壁氧化皮，避免残留杂质难以冲洗；2.回油管道坡度必须严格控制，严禁出现窝气、反坡，防止回油不畅导致轴瓦回油温度升高；3.油箱清理必须彻底，封闭前必须经多方验收，严禁遗留杂物在油箱内部；4.冲洗过程必须严格分阶段进行，严禁跳过粗冲洗直接进行精冲洗，避免大颗粒杂质堵塞滤芯；5.油质检测必须采用合格的颗粒度检测仪，取样点设置在供油母管过滤器出口，取样容器必须经过清洁处理，避免污染样品导致检测结果失真。9安全管控措施1.施工区域设置警示围栏，严禁无关人员进入，现场动火作业必须办理动火工作票，配备灭火器，做好防火措施，润滑油属于易燃易爆物品，严禁在现场吸烟；2.吊装作业时，设备下方严禁站人，吊索具检查合格，符合吊装载荷要求，指挥人员持证上岗，信号统一；3.油系统试验、冲洗时，升压缓慢，严禁超压试验，作业人员不得站在阀门、法兰对面，防止介质喷出伤人；4.现场用电符合安全规范，电动工具接地良好，配电箱配备漏电保护器，夜间施工配