输煤标段清水混凝土施工方案

输煤标段清水混凝土施工方案一、编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2019版）2.《清水混凝土应用技术标准》JGJ169-20093.《电力建设施工质量验收及评价规程第1部分：土建工程》DL/T5210.1-20214.输煤标段施工图纸、设计交底纪要及工程变更文件5.项目所在地原材料检测报告、混凝土配合比试验报告6.项目《施工组织总设计》《混凝土工程专项施工方案》二、适用范围本方案适用于输煤标段内输煤栈桥支架、转运站框架柱/梁、斗轮机基础、煤场挡煤墙、地下输煤廊道侧壁等外露清水混凝土结构施工，含普通饰面清水混凝土与高性能清水混凝土两类构件，其中饰面清水混凝土用于栈桥外露支架、转运站外立面框架柱，高性能清水混凝土用于煤场挡煤墙、廊道外侧迎水面构件。三、施工准备3.1技术准备1.提前完成清水混凝土配合比设计：饰面清水混凝土坍落度控制在160±20mm，扩展度≥450mm，初凝时间6~8h，终凝时间10~12h，胶凝材料总量控制在380~420kg/m³，粉煤灰掺量≤20%，矿粉掺量≤15%，水胶比≤0.45；高性能清水混凝土坍落度控制在180±20mm，扩展度≥500mm，初凝时间7~9h，水胶比≤0.4，氯离子含量≤0.06%，碱含量≤3.0kg/m³。2.完成模板排版设计：根据构件尺寸分块，单块模板高度与构件层高匹配，拼缝间距≤1.5m，拼缝位置与对拉螺栓孔排布对齐，螺栓孔横向间距600mm、纵向间距500mm，呈梅花形布置，孔位偏差≤2mm。3.对作业班组进行三级技术交底，明确模板安装、混凝土浇筑、养护等各工序质量控制要点，完成样板构件施工并经监理、设计单位验收合格后方可大面积施工。3.2材料准备1.水泥：选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，同一厂家、同一批次、同一强度等级，3d抗压强度≥25MPa，28d抗压强度≥48MPa，安定性合格，进场时附带合格证及3d、28d强度报告，进场后按批次复检。2.骨料：粗骨料选用5~20mm连续级配碎石，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.2%，针片状颗粒含量≤8%，压碎指标≤10%；细骨料选用Ⅱ区中砂，细度模数2.6~2.9，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.3%，不得使用海砂，骨料进场后每400m³复检一次。3.外加剂：选用聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%，含气量≤3%，与水泥适应性良好，掺量根据试验确定；严禁使用含有氯盐、硝铵类早强成分的外加剂。4.模板材料：饰面清水混凝土采用18mm厚进口芬兰木模板，表面平整度≤0.5mm/m，翘曲度≤0.1%，覆膜层厚度≥0.3mm，无破损、划痕；高性能清水混凝土采用20mm厚高强度覆塑钢框模板，边框平整度≤0.3mm/m，模板周转次数≤10次，每次使用前检查覆膜层完整性。5.辅助材料：对拉螺栓采用Ф16mm高强止水螺栓（地下及迎水面构件）或普通高强螺栓（地上构件），螺栓套采用PVC材质，内径17mm、长度同构件厚度，两端配套塑料堵头，堵头直径30mm、深度5mm；模板拼缝采用5mm厚三元乙丙橡胶密封条，密封条压缩率≥30%。3.3机具准备混凝土输送泵（理论输送量≥60m³/h，出口压力≥16MPa）、插入式振动棒（Ф50型，振动频率≥12000次/min，有效振幅≥1.2mm，备用数量为使用数量的50%）、附着式振动器（功率≥1.5kW，用于廊道侧壁、挡煤墙等薄壁构件）、木工压刨机、电锯、扭矩扳手（精度等级±5%，用于模板螺栓紧固）、2m靠尺、塞尺、混凝土坍落度筒、含气量测定仪、温度测试仪等，所有机具进场前完成校验，试运转合格。四、模板工程施工4.1模板加工1.模板在专属加工车间集中制作，切割采用精密推台锯，切口平整度≤0.2mm，切割后对边缘进行抛光处理，涂刷封边漆2遍，防止吸水变形。2.模板开孔采用专用开孔器，孔径与螺栓套外径匹配，偏差≤0.5mm，开孔后清理孔边毛刺，严禁现场随意开孔。3.加工完成的模板按排版图编号堆放，堆放时底部垫设100×100mm木方，间距≤800mm，模板之间垫设珍珠棉，防止覆膜层划伤。4.2模板安装1.基层处理：构件钢筋验收合格后，清理模板安装位置的浮浆、杂物，弹设模板定位控制线及标高控制线，定位控制线偏差≤1mm。2.模板拼装：按编号顺序拼装，拼缝处粘贴三元乙丙密封条，密封条凸出模板表面≤0.5mm，拼缝间隙≤0.3mm；模板内侧涂刷专用脱模剂，涂刷均匀无漏刷、无流淌，脱模剂选用油性硅酮类，不得影响混凝土表面色泽。3.对拉螺栓安装：螺栓穿入前套好PVC套管及两端塑料堵头，堵头与模板表面贴合紧密，螺栓紧固采用扭矩扳手，紧固扭矩控制在40~45N·m，防止模板变形，安装完成后检查螺栓孔位置，偏差≤2mm。4.支撑体系：地上框架柱采用钢管抱箍支撑，抱箍间距≤600mm，柱底部设置斜撑，斜撑与地面夹角45°~60°，每边不少于2道；梁、板模板支撑采用盘扣式脚手架，立杆间距≤900mm，步距≤1500mm，扫地杆距地面≤200mm；地下廊道侧壁采用双侧对撑，支撑水平、竖向间距均≤600mm，顶部设置拉杆，防止模板上浮。5.模板验收：安装完成后检查表面平整度≤2mm/2m，垂直度≤3mm/层高且≤10mm/全高，相邻模板高低差≤0.5mm，截面尺寸偏差+2mm、-3mm，验收合格后签署浇筑令方可进行下道工序。五、钢筋工程施工1.钢筋下料、加工尺寸偏差≤±5mm，绑扎时严格控制保护层厚度，采用与混凝土同配合比的无石子砂浆垫块，垫块厚度偏差≤±1mm，垫块间距：梁、柱≤600mm，板、墙≤800mm，梅花形布置，严禁使用塑料垫块，避免影响混凝土表面色泽。2.钢筋绑扎扎丝采用22镀锌铁丝，绑扎时扎丝头全部向内弯折，不得接触模板，防止混凝土表面出现锈斑。3.钢筋连接采用直螺纹套筒连接，套筒外露丝扣≤1扣，连接完成后清理套筒表面浮锈、油污，避免污染模板。4.钢筋验收时重点检查钢筋间距、保护层厚度，严禁出现钢筋移位、保护层不足等问题，验收合格后留存影像资料。六、混凝土工程施工6.1混凝土生产与运输1.搅拌站原材料计量精度：水泥、掺合料±1%，骨料±2%，外加剂、水±1%，每盘搅拌时间≥90s，添加外加剂后延长搅拌时间30s，确保混凝土匀质性良好，同一批次混凝土颜色差ΔE≤1.5（NBS颜色体系）。2.混凝土运输采用专用罐车，装料前清理罐内积水，运输过程中罐体保持2~3r/min低速转动，到场后检测坍落度，损失≥20mm时不得使用，严禁现场加水调整坍落度。3.混凝土从出站到浇筑完成时间≤4h，夏季施工时罐车罐体包裹保温棉，入模温度≤30℃；冬季施工时采用加热水搅拌，入模温度≥5℃。6.2混凝土浇筑1.浇筑前检查模板内杂物，采用高压空气吹扫干净，模板底部提前24h洒水湿润，但不得有积水。2.混凝土浇筑采用分层下料，分层厚度≤500mm，下料高度超过2m时采用串筒或溜槽，防止混凝土离析。3.振动棒振捣遵循“快插慢拔”原则，插点间距≤300mm，插入下层混凝土深度≥50mm，每点振捣时间20~30s，以混凝土表面不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为准，严禁漏振、过振，避免出现离析、砂线等缺陷。4.薄壁构件（挡煤墙、廊道侧壁）采用插入式振动棒与附着式振动器配合振捣，附着式振动器间距≤1.5m，每次开启时间10~15s，与浇筑进度同步。5.梁柱节点、钢筋密集部位采用Ф30mm小型振动棒振捣，确保振捣密实，浇筑过程中安排专人看模，发现模板变形、螺栓松动立即停止浇筑，整改完成后方可继续。6.混凝土表面收面分2次进行：第一次在浇筑完成后2~3h，按标高刮平，木抹子搓平；第二次在初凝前，铁抹子压光，消除表面裂纹，收面时严禁撒干灰或洒水。6.3混凝土养护1.地上构件模板拆除时间≥7d，拆除后立即采用无纺土工布包裹，洒水养护，养护时间≥14d，养护期间保持土工布湿润，干湿交替间隔≤4h。2.地下廊道侧壁、挡煤墙模板拆除时间≥10d，拆除后涂刷养护剂，养护剂干膜厚度≥0.1mm，涂刷均匀无漏刷，养护时间≥14d。3.冬季施工时采用棉被包裹保温养护，严禁洒水，养护期间混凝土表面温度与环境温度差≤15℃，避免出现温度裂缝。4.养护期间做好养护记录，每日记录温度、湿度及养护措施执行情况。6.4模板拆除与成品保护1.模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆”原则，严禁硬撬、砸击模板，避免损伤混凝土棱角及表面。2.模板拆除后及时清理表面灰浆，检查覆膜层完整性，破损的模板及时更换，严禁周转使用缺陷模板。3.构件拆模后立即对阳角采用50mm厚L型珍珠棉包裹，高度≥1.8m，防止碰撞损坏，包裹时间≥30d。4.对拉螺栓孔处理：取出螺栓两端塑料堵头，切割螺栓多余部分，采用与混凝土同配合比的防水砂浆封堵，表面压光，封堵后颜色与构件本体色差ΔE≤2.0，螺栓孔周边无裂纹、无渗漏。七、质量验收标准7.1主控项目1.原材料、配合比符合设计及规范要求，混凝土强度、耐久性指标合格。2.混凝土密实，无蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等严重缺陷，裂缝宽度≤0.2mm，且无贯通裂缝。3.轴线位置偏差：柱、梁≤5mm，墙≤8mm，基础≤10mm；标高偏差：层高≤±5mm，全高≤±30mm。7.2一般项目1.表面平整度≤2mm/2m，垂直度≤3mm/层高，相邻拼缝痕迹差≤0.5mm。2.对拉螺栓孔排列整齐，间距偏差≤3mm，孔径偏差≤2mm，封堵后与本体颜色一致。3.阴阳角顺直，棱角方正，缺棱掉角长度≤5mm，且单构件缺陷数量≤2处。4.表面色泽均匀，无明显色差、砂线、气泡，单个气泡直径≤2mm，深度≤1mm，每平方米气泡数量≤10个。八、安全与环保措施1.模板安装、拆除时作业面搭设操作平台，满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆，作业人员佩戴安全帽、系安全带，严禁高处抛物。2.混凝土输送泵管固定牢固，接头处设