铁路站场院内混凝土路面施工方案

铁路站场院内混凝土路面施工方案一、施工准备1.1技术准备项目技术部牵头完成3项核心工作：一是收集站场现有管线竣工图、路基验收资料，联合设备管理单位对地下电缆、给排水管道、信号管线进行现场探挖，探挖点按10m×10m网格布设，管线复杂区域加密至5m间距，明确管线埋深、走向及保护要求，形成《站场地下管线交底记录》并签字确认；二是编制专项施工方案及交通导行方案，报监理单位、站场管理部门审批后，对所有作业人员进行三级技术交底及安全交底，交底覆盖率100%，留存签字及影像资料；三是完成混凝土配合比设计，路面设计强度为C30，抗冻等级F150（北方地区）/抗渗等级P6（南方多雨地区），坍落度控制在120~160mm，粗骨料选用5~31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%，细骨料选用细度模数2.3~3.0的中粗砂，含泥量≤3%，外加剂选用聚羧酸系高效减水剂，掺量根据试验确定，配合比需经监理见证试验合格后方可使用。1.2现场准备一是施工范围采用封闭式围挡，围挡高度1.8m，设置警示标识及反光条，夜间设置警示灯，导行路口安排专人24小时值守，配合站场工作人员管控进出车辆，严禁无关人员进入作业区；二是对原有路基进行复测，平整度允许偏差≤15mm/3m直尺，压实度≥93%（重型击实标准），局部软弱区域采用换填200mm厚级配碎石处理，压实度检测每1000㎡不少于3个点，不合格区域返工处理；三是完成测量放样，按设计要求设置纵、横缝及坡度控制点，直线段每10m设置一桩，曲线段每5m设置一桩，采用红漆标注路面标高及板块边界，放样误差控制在：标高±10mm，平面位置±20mm。1.3材料及设备准备材料进场严格执行报验制度：水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，每200t为一个检验批，检测安定性、强度、凝结时间，合格后方可使用；碎石、砂按每400m³为一个检验批检测级配、含泥量；钢筋（传力杆、拉杆）采用HPB300级光圆钢筋，每60t为一个检验批检测屈服强度、抗拉强度、伸长率。设备提前进场调试：配备2台50型混凝土摊铺机、3台平板振动器、2台插入式振动棒（频率≥50Hz）、1台驾驶式抹光机、2台手扶式抹光机、3组路面切缝机、2台洒水车，所有设备调试合格后报验，严禁带病作业。二、施工工艺流程施工流程为：路基清理及整平→垫层施工→安装模板→安装传力杆及拉杆→混凝土浇筑→振捣及找平→表面收光及拉毛→切缝及灌缝→养护→交通放行。2.1路基清理及整平首先将路基表面的浮土、杂物、油污全部清理干净，突出路面的混凝土块、石块采用人工凿除，低洼区域采用同级配碎石填平压实，路基表面采用压路机静压2遍，压实度检测合格后报请监理验收，验收通过后方可进行垫层施工。2.2垫层施工站场路面垫层采用150mm厚级配碎石，碎石最大粒径不超过31.5mm，级配范围符合《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015要求。垫层采用摊铺机摊铺，虚铺系数按1.25~1.3控制，摊铺后采用18t振动压路机先静压1遍、弱振2遍、强振1遍、最后静压1遍消除轮迹，压实度≥96%，平整度允许偏差≤12mm/3m直尺，标高允许偏差±20mm。垫层施工完成后洒水养护3d，期间禁止车辆通行。2.3模板安装模板采用钢模板，高度与路面厚度一致（站场路面厚度按200mm设计，重载区域加厚至250mm），模板顶面标高与路面设计标高一致，允许偏差±5mm，平面位置允许偏差±10mm，垂直度允许偏差≤3mm。模板采用钢钎固定，钢钎间距直线段1m、曲线段0.5m，模板内侧涂刷隔离剂，接缝处粘贴海绵条防止漏浆，相邻模板高差≤2mm。模板安装完成后，检查接缝是否严密、支撑是否牢固，经监理验收合格后方可进入下道工序。2.4传力杆及拉杆安装横向缩缝、胀缝设置传力杆，传力杆采用φ25mm光圆钢筋，长度450mm，间距300mm，传力杆一端涂刷200mm长沥青涂层，允许滑动，固定端与滑动端交错布置，偏差不超过1/10。纵向缩缝设置拉杆，拉杆采用φ16mm螺纹钢筋，长度700mm，间距600mm，拉杆中部100mm范围涂刷防锈漆。传力杆采用钢筋支架固定，支架与模板焊接牢固，确保浇筑过程中不位移，传力杆外露长度允许偏差±10mm，水平度允许偏差≤3mm。胀缝设置间距按100~150m控制，与构筑物衔接处、道路交叉处必须设置胀缝，胀缝宽度20mm，缝内填充聚乙烯泡沫板，顶部预留30mm深凹槽用于灌缝。三、混凝土施工控制3.1混凝土运输及浇筑混凝土采用商品混凝土，运输采用搅拌车，运输过程中保持2~4r/min的转速搅拌，到场坍落度偏差不超过配合比设计值的±20mm，离析、初凝的混凝土严禁使用。浇筑前将垫层表面洒水湿润，避免混凝土水分过快流失。混凝土采用自卸式卸料，卸料高度不超过1.5m，避免离析，每板块连续浇筑，不得随意留置施工缝，若因特殊原因中断浇筑，中断时间超过混凝土初凝时间（根据试验确定，一般为2~3h）则按施工缝处理，施工缝位置设置在横缝处，后续浇筑前将接缝处松散混凝土凿除，涂刷界面剂后再浇筑新混凝土。3.2振捣及找平混凝土摊铺厚度略高于模板顶面，虚铺系数按1.1~1.15控制。振捣顺序为：首先采用插入式振动棒按300mm间距梅花形布点振捣，振捣时间15~30s，至混凝土表面泛浆、不再下沉为止，振动棒移动距离不超过作用半径的1.5倍，避免碰撞模板、传力杆，插入深度至垫层表面以下50mm；然后采用平板振动器纵横交错全面振捣，重叠100~200mm；最后采用振动梁沿模板顶面拖振找平，低洼处采用同配比混凝土填补，严禁采用纯砂浆找平。找平后采用3m直尺检查平整度，允许偏差≤5mm，不合格部位及时补料振捣整平。3.3表面收光及拉毛混凝土初凝前（手指按压表面下陷1~2mm）采用驾驶式抹光机进行第一遍收光，消除表面浮浆及不平整部位，边角处采用手扶式抹光机处理；终凝前（手指按压表面无明显下陷）进行第二遍收光，确保表面密实、无抹痕。收光完成后立即进行拉毛处理，采用专用拉毛器，拉毛深度1~2mm，纹理均匀顺直，方向与行车方向垂直，提高路面抗滑性能，拉毛时避免扰动表层混凝土，防止掉边掉角。四、接缝施工及养护4.1切缝施工切缝时间严格控制，混凝土强度达到设计强度的25%~30%（一般为浇筑后12~24h，根据气温调整：气温≥25℃时12~18h，气温≤15℃时18~24h）即可切缝，避免切缝过晚导致混凝土表面出现不规则收缩裂缝。切缝深度为路面厚度的1/3~1/4，200mm厚路面切缝深度70mm，250mm厚路面切缝深度80mm，切缝宽度5mm，顺直度允许偏差≤10mm/100m，切缝后及时将缝内杂物清理干净，采用高压空气吹净。4.2灌缝施工灌缝前确保缝内干燥、无杂物、无浮灰，灌缝材料采用聚氨酯密封胶，拉伸模量≥0.4MPa，伸长率≥300%，适应温度范围-40℃~80℃。灌缝时密封胶饱满度与路面平齐，表面平整，无流淌、气泡、开裂现象，溢出的密封胶及时清理，避免污染路面，灌缝完成后24h内禁止车辆碾压。4.3养护混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14d，养护期间保持土工布始终湿润，严禁出现干湿交替现象，养护期内封闭交通，严禁任何车辆、行人通行。养护期满后，对路面进行全面检测：平整度≤3mm/3m直尺，构造深度≥0.5mm，弯拉强度≥4.0MPa，抗冻、抗渗指标符合设计要求，检测合格后报监理及站场管理单位验收，验收通过后方可开放交通。五、质量控制及验收标准5.1主控项目1.混凝土强度符合设计要求，每100m³留置1组标准养护试块，每工作班留置不少于1组，同条件养护试块不少于3组，用于判断切缝及放行强度。2.路基、垫层压实度符合设计要求，检测频率每1000㎡不少于3个点。3.传力杆、拉杆的规格、数量、位置符合设计要求，偏差不超过允许值。5.2一般项目1.路面标高允许偏差±10mm，厚度允许偏差±5mm，宽度允许偏差±20mm，横坡允许偏差±0.15%。2.路面表面无裂缝、脱皮、麻面、起砂现象，边角完整，无掉块。3.接缝顺直，灌缝饱满，无脱落、开裂现象。5.3验收要求分批次进行分部验收，每施工段完成后，由施工单位自检合格后报监理单位验收，验收资料包括材料检验报告、配合比报告、试块强度报告、隐蔽工程验收记录、施工记录等，所有资料齐全、合格后方可进行后续施工。六、安全及文明施工管控6.1安全管理1.作业人员必须佩戴安全帽，特种作业人员（摊铺机司机、电工、焊工）持证上岗，严禁无证作业。2.用电设备采用“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，电线架空或穿管保护，严禁拖地。3.站场作业区严禁吸烟，易燃材料（土工布、密封胶）远离火源，配备足够的消防器材。4.夜间施工配备足够的照明设备，照明度≥50lux，危险区域设置红色警示灯。6.2