圆管涵首件施工方案

圆管涵首件施工方案一、编制依据1.国家及行业现行规范标准：《公路涵洞设计规范》（JTG/T3365-02-2020）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）、《公路路基施工技术规范》（JTG/T3610-2019）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015，2018版）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）。2.项目相关文件：XX高速公路第X合同段两阶段施工图设计、项目总体施工组织设计、项目首件工程认可制管理办法、沿线地质勘察报告、现场实地踏勘及测量放样成果。二、首件工程概况本次选取KXX+320处1-φ1.5m圆管涵作为首件工程，涵洞与路线交角90°，涵身总长度36m，设计荷载为公路-Ⅰ级，设计洪水频率1/100。1.结构组成：涵身采用C30混凝土预制圆管，管节壁厚150mm，单节长度2m，共18节；基础采用C20混凝土浇筑，厚度30cm，基础底铺设10cm厚级配碎石垫层；进出口采用八字墙形式，墙身及基础为C25混凝土，洞口铺砌为C20混凝土，厚度30cm，洞口上下游各5m范围设置M7.5水泥砂浆砌片石铺砌及消力坎，铺砌厚度25cm。2.地质条件：涵址处地层从上至下依次为种植土（厚度0.3~0.5m）、粉质黏土（厚度1.2~2.1m，承载力特征值fak=120kPa）、强风化砂岩（厚度3.2~4.5m，fak=300kPa），设计要求基底承载力不小于200kPa。3.工程数量：级配碎石垫层16.2m³，C20混凝土基础22.68m³，C30预制圆管36m，C25进出口混凝土12.8m³，C20洞口铺砌混凝土4.2m³，M7.5浆砌片石9.6m³，Φ12钢筋212kg，沉降缝沥青麻絮填塞0.36m³，伸缩缝聚氨酯密封胶0.12m³。三、施工部署（一）工期计划首件工程总工期12日历天，具体节点安排：施工准备：0.5天基坑开挖及基底处理：2天垫层及基础浇筑：2天管节安装及接口处理：2天涵背回填：3天进出口施工：2天验收及总结：0.5天（二）人员配置岗位数量职责说明施工负责人1名全面负责现场施工组织、资源调配、进度管控技术负责人1名负责技术交底、方案落实、质量管控、资料整理测量员2名负责施工放样、沉降观测、尺寸复核质检员1名负责各工序质量检查、报验、问题整改跟踪安全员1名负责现场安全隐患排查、安全教育、安全交底试验员1名负责原材料送检、现场试验检测、试块制作养护挖掘机司机2名负责基坑开挖、回填碾压作业混凝土工6名负责混凝土浇筑、振捣、收面作业钢筋工2名负责基础及进出口钢筋加工、安装起重工2名负责管节吊装、对位作业砌筑工3名负责洞口浆砌片石施工普工5名负责场地清理、材料转运、辅助作业设备名称规格型号数量状态用途挖掘机PC2201台良好基坑开挖、回填装载机ZL501台良好材料转运、摊铺回填材料压路机20t振动1台良好基底压实、回填压实平板振动夯HCD1102台良好边角区域回填压实汽车吊25t1台良好管节吊装混凝土罐车10m³3台良好商品混凝土运输插入式振捣棒Φ504台良好混凝土振捣发电机50kW1台良好临时供电备用全站仪徕卡TS061台校准合格施工放样水准仪DSZ21台校准合格高程测量动力触探仪10kg1套合格基底承载力检测1.水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场复检28d抗压强度46.8MPa，安定性合格，细度、凝结时间符合规范要求。2.碎石：采用5~31.5mm连续级配花岗岩碎石，含泥量0.8%，压碎值12.3%，针片状含量7.2%，符合规范要求。3.砂：采用II区中粗砂，细度模数2.7，含泥量1.5%，泥块含量0.3%，符合规范要求。4.钢筋：采用HRB400EΦ12钢筋，抗拉强度实测值565MPa，屈服强度实测值445MPa，伸长率24%，重量偏差-3.2%，符合规范要求。5.预制圆管：由预制厂统一供应，进场验收管节内径偏差+8mm、壁厚偏差+5mm、长度偏差+10mm，混凝土强度32.6MPa，无裂缝、蜂窝、麻面、缺损等缺陷，出厂合格证及检测报告齐全。6.其他材料：级配碎石垫层采用0~31.5mm连续级配碎石，压碎值18%，含泥量2%；沥青麻絮采用10号石油沥青浸渍麻絮，浸渍率90%；聚氨酯密封胶为单组分弹性密封胶，拉伸强度1.2MPa，断裂伸长率350%，符合设计要求。四、施工工艺流程首件圆管涵施工流程为：施工准备→测量放样→基坑开挖→基底处理及验收→级配碎石垫层施工→基础混凝土浇筑→管节安装→接口及沉降缝处理→涵身检查验收→涵背分层回填→进出口施工→成品保护→验收总结。五、各工序施工要点（一）施工准备1.技术准备：完成设计图纸复核，编制专项施工方案并经监理工程师审批，对所有作业人员进行三级技术交底及安全交底，交底内容覆盖施工工艺、质量标准、安全风险、应急处置措施，签字记录齐全。2.现场准备：清理施工场地杂物，平整作业区域，设置临时排水边沟，沟底坡度不小于2%，确保基坑周边无积水；接通施工用水、用电，临时供电线路采用架空布设，高度不低于2.5m，配备漏电保护装置；施工便道贯通，满足机械设备及材料运输要求。3.材料进场验收：所有原材料按批次进场，每批次进场后由试验员联合监理工程师见证取样送检，合格后方可使用；预制管节进场逐节检查，不合格管节标识后退场，严禁使用。（二）测量放样采用全站仪按设计坐标放出涵洞轴线、基坑开挖边线，轴线放样偏差不大于5mm，开挖边线根据基坑深度、坡度确定，本工程基坑开挖深度2.8m，按1:1.25放坡，开挖边线比基础设计外缘宽1.5m，预留作业空间及排水沟位置；设置4个轴线控制桩及8个高程控制桩，控制桩采用混凝土包裹固定，设置明显标识，施工过程中定期复核，确保桩位准确。放样完成后报监理工程师复核，复核合格后方可进行开挖作业。（三）基坑开挖1.采用机械开挖配合人工清底，开挖前在基坑顶部1m位置设置截水沟，截水沟宽度40cm、深度30cm，采用M5水泥砂浆抹面，防止地表水流入基坑。2.机械开挖至距设计基底标高20~30cm时停止作业，改用人工清理至设计标高，避免扰动基底原状土；开挖过程中严格控制开挖深度，严禁超挖，若局部超挖，采用同级配碎石回填压实，压实度不低于96%，严禁用虚土回填。3.基坑底部边缘设置宽度30cm、深度20cm的排水沟，在基坑转角处设置50cm×50cm×60cm的集水井，配备潜水泵抽排基坑内积水，保持基底无积水。4.基坑周边设置1.2m高防护栏杆，栏杆刷红白警示漆，间距2m设置立杆，挂密目安全网，夜间设置红色警示灯，距坑边1m范围内严禁堆放材料、停放机械设备，避免荷载过大造成基坑坍塌。（四）基底处理及验收1.基底清理完成后，采用10kg动力触探仪检测基底承载力，检测点按每5m布置1个，共布置8个检测点，实测承载力均≥220kPa，满足设计不小于200kPa的要求；若承载力不足，及时上报设计单位，按设计要求采用换填级配碎石处理，换填厚度按承载力检测结果确定，每层压实厚度不超过20cm，压实度不低于96%。2.基底承载力合格后，检查基底平面尺寸、高程，平面尺寸偏差不大于+50mm，高程偏差不大于±20mm，表面平整度偏差不大于15mm；验收合格后立即进行垫层施工，避免基底长期暴露受水浸泡。（五）级配碎石垫层施工1.垫层厚度10cm，采用摊铺机摊铺，无摊铺机时采用人工配合装载机摊铺，摊铺前在基底设置高程控制点，每5m布置1个，控制摊铺厚度。2.摊铺完成后采用20t振动压路机压实，碾压速度2~3km/h，先静压2遍，再弱振2遍，最后静压1遍，碾压轮迹重叠1/3轮宽；边角区域压路机无法压实的，采用平板振动夯夯实，夯击重叠1/2夯板面积，夯实遍数不少于4遍。3.压实完成后检测压实度，采用灌砂法检测，压实度不低于96%，垫层顶面高程偏差±20mm，厚度偏差不大于-10mm，平整度偏差不大于15mm，验收合格后方可进行基础施工。（六）基础混凝土浇筑1.基础采用C20混凝土，分两次浇筑：第一次浇筑底部15cm厚基础，第二次浇筑管节底部弧形座，两次浇筑间隔时间不超过混凝土初凝时间（本工程采用的C20混凝土初凝时间为3~4h）。2.安装钢模板，模板采用1.5cm厚钢模，背楞采用Φ48钢管，间距60cm，斜撑采用钢管打入基底30cm固定，模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，无漏刷、流淌现象。3.模板安装完成后检查尺寸：基础宽度偏差±10mm，高度偏差±5mm，轴线偏位不大于10mm，模板表面平整度偏差不大于5mm，相邻模板拼缝高差不大于2mm，拼缝处粘贴海绵条，防止漏浆；模板验收合格后绑扎基础钢筋，钢筋采用Φ12钢筋，间距20cm，双层布置，保护层厚度30mm，钢筋绑扎牢固，无松动、变形。4.混凝土采用商品混凝土，进场时检查坍落度，坍落度控制在120~160mm，每车检测一次，不合格混凝土予以退回；浇筑采用溜槽下料，避免混凝土离析，下料高度不超过2m，超过2m时采用串筒下料。5.混凝土振捣采用Φ50插入式振捣棒，振捣间距不大于30cm，插入下层混凝土5~10cm，振捣至混凝土表面不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为止，严禁过振、漏振；第一次浇筑完成后，在混凝土初凝前安装弧形座模具，弧形座半径与管节外径一致，为825mm，浇筑弧形座混凝土，振捣密实后表面抹平。6.混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d，养护期间保持混凝土表面湿润，严禁上人、堆放材料；混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除模板，拆除时避免磕碰混凝土棱角。7.基础设置沉降缝，沉降缝位置与管节接口位置一致，每2m一道，缝宽2cm，沉降缝贯通整个基础，缝内填塞沥青麻絮，填塞密实，避免漏水。（七）管节安装1.基础混凝土强度达到设计强度的75%以上（试验检测同条件养护试块强度≥22.5MPa）后方可进行管节安装，安装前清理基础表面杂物、灰尘，在基础上放出涵身轴线及每节管节的位置线，标出管节安装高程。2.管节采用25t汽车吊吊装，吊装时采用专用柔性吊具，严禁用钢丝绳直接捆绑管节，避免损坏管节；吊装过程中设专人指挥，信号统一、明确，吊装半径范围内严禁站人。3.管节安装从下游向上游进行，每节管节对位时采用千斤顶调整位置，确保管节轴线与设计轴线偏差不大于10mm，管节顶面高程偏差±20mm，相邻管节错台不大于5mm，管节间缝宽2cm，均匀一致。4.管节安装完成后，采用C20细石混凝土填塞管节底部与基础之间的缝隙，填塞密实，避免管节受力不均开裂；填塞完成后对管节稳定性进行检查，确保管节无松动、位移。（八）接口及沉降缝处理1.管节接口采用柔性接口，内侧采用1:2水泥砂浆抹带，抹带宽度20cm，厚度2cm，抹带前将管节接口表面凿毛、清理干净，洒水湿润，抹带分两次施工：第一次抹1cm厚底层砂浆，初凝后抹第二层砂浆，表面压光，抹带完成后洒水养护3d，无裂缝、空鼓现象。2.接口外侧填塞沥青麻絮，填塞深度10cm，填塞密实，表面平整，然后采用2cm厚聚氨酯密封胶封闭，密封胶表面光滑，无气泡、开裂。3.沉降缝贯通基础、管节，缝宽2cm，外侧同样采用沥青麻絮填塞+聚氨酯密封胶封闭，内侧采用水泥砂浆抹面，抹面宽度30cm，厚度2cm，确保沉降缝无渗漏。（九）涵背回填1.涵身混凝土强度达到设计强度的100%，且接口处理完成、验收合格后方可进行涵背回填，回填范围为涵身两侧各不小于2倍孔径（即3m）范围，顶部回填高度不小于1倍孔径（1.5m）范围。2.回填材料采用级配碎石，最大粒径不超过31.5mm，含泥量不大于2%，严禁采用含有腐殖质、冻土块、生活垃圾的土料回填。3.回填采用分层对称填筑，每层填筑厚度不超过20cm，涵身两侧回填面高差不超过30cm，采用20t振动压路机碾压，碾压速度2~3km/h，碾压时距涵身边缘不小于30cm，避免碰撞涵身；涵身两侧30cm范围及涵顶50cm以下范围采用平板振动夯夯实，夯击遍数不少于4遍。4.压实度检测：每层每50m²检测1个点，不足50m²按1个点检测，涵身两侧各检测不少于2个点，压实度要求从基底至涵顶以上1.5m范围均不小于96%，涵顶1.5m以上按路基压实度要求控制。5.涵顶回填厚度不足1m时，严禁重型机械设备通行，严禁压路机在涵顶位置掉头、急刹车；回填过程中安排专人旁站，避免机械碰撞涵身，若发现涵身出现裂缝、位移，立即停止回填，上报相关单位处理。（十）进出口施工1.进出口八字墙基础与涵身基础同时浇筑，确保沉降缝对齐，八字墙模板采用钢模，支撑牢固，模板尺寸偏差符合规范要求，混凝土浇筑时分层振捣，确保密实，无蜂窝、麻面。2.洞口铺砌C20混凝土，厚度30cm，铺砌表面设2%的坡度，向上下游排水，混凝土浇筑完成后表面拉毛，平整度偏差不大于10mm。3.上下游铺砌采用M7.5水泥砂浆砌片石，片石厚度不小于15cm，抗压强度不小于30MPa，砌筑时采用坐浆法施工，砂浆饱满，灰缝厚度2~3cm，错缝砌筑，无通缝、瞎缝，表面平整度偏差不大于20mm，坡度符合设计要求。4.消力坎采用C20混凝土浇筑，尺寸符合设计要求，顶面高程偏差±10mm，确保消能效果。六、质量控制标准及检验要求（一）预制管节质量标准检查项目允许偏差（mm）检验方法内径+10，-5尺量，每节检查2个断面壁厚+10，-3尺量，每节检查4个点长度+10，-5尺量，每节检查2个点顺直度≤0.2%管节长度拉线、尺量混凝土强度符合设计要求抗压强度试验检查项目允许偏差（mm）检验方法轴线偏位≤50全站仪，检查3~5处涵底高程±20水准仪，检查2点/节相邻管节错台≤10尺量，检查每道接口涵身长度+100，-50尺量管节缝宽±5尺量，检查每道接口1.基础混凝土强度、涵身混凝土强度、回填压实度等主控项目合格率100%。2.一般项目合格率不低于95%，且最大偏差不超过允许偏差的1.5倍。3.接口无渗漏，沉降缝顺直，填塞密实，进出口排水顺畅，无积水现象。七、安全保证措施1.基坑作业安全：基坑周边设置防护栏杆及警示标识，作业人员上下基坑采用专用爬梯，严禁攀爬边坡；开挖过程中安排专人监测边坡稳定性，发现裂缝、位移立即停止作业，撤离人员，处置完成后方可复工。2.吊装作业安全：汽车吊支腿全部伸出，垫设厚度不小于5cm的钢板，支腿稳固后方可作业；吊装作业人员持证上岗，指挥信号统一，严禁超载吊装，风力大于6级时停止吊装作业。3.临时用电安全：所有用电设备接地可靠，漏电保护器灵敏有效，线路绝缘良好，严禁私拉乱接；配电箱上锁，专人管理