主变基础施工方案

主变基础施工方案一、编制依据1.《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20182.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2011年版）3.《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程》DL/T5210.1-20124.《变电站土建工程施工工艺标准》Q/GDW11331-20145.项目施工图纸、岩土工程勘察报告、设计交底及图纸会审记录6.现场实地勘查获得的地形、地质、周边环境、交通等资料二、工程概况2.1基础参数本工程共设2台220kV主变压器基础，单台基础外形尺寸为12.6m×8.4m×2.2m，采用钢筋混凝土筏板基础，混凝土强度等级C30，抗渗等级P6，基础顶面设置1%坡度坡向油池方向，单台基础混凝土用量232.8m³，钢筋用量18.6t。基础下设100mm厚C15素混凝土垫层，垫层边缘超出基础外轮廓100mm。基础顶面预埋4组M36地脚螺栓，每组8根，螺栓露出基础顶面200mm，埋置深度700mm，定位偏差≤2mm，高程偏差为0~+5mm。基础四周与事故油池衔接处设置20mm宽沉降缝，内填沥青麻丝，表面打注硅酮耐候密封胶。2.2地质条件场地土层自上而下依次为：①素填土，层厚0.8~1.2m，承载力特征值fₐₖ=80kPa；②粉质黏土，层厚2.3~3.1m，fₐₖ=180kPa；③强风化花岗岩，层厚4.2~5.6m，fₐₖ=350kPa。基础持力层选定为第②层粉质黏土，地基承载力设计值要求≥180kPa，基础埋置深度为自然地面下1.8m。场地地下水位位于自然地面下3.2m，无腐蚀性，施工期间无需降水，若遇雨季开挖需配置集水井及潜水泵抽排基坑积水。三、施工部署3.1进度计划单台主变基础总工期18天，具体节点：土方开挖2天，垫层施工1天，钢筋绑扎3天，模板安装2天，地脚螺栓预埋及验收1天，混凝土浇筑1天，养护及拆模7天，回填土1天。两台基础分流水段施工，间隔2天开工，总工期20天。3.2人员配置配置施工负责人1名，技术负责人1名，质量检查员1名，安全员1名，测量员2名，钢筋工8名，模板工6名，混凝土工4名，焊工2名，普工6名，所有特种作业人员均持证上岗。3.3材料准备钢筋：HPB300、HRB400E级钢筋，进场需提供质量证明文件，按批次抽样检测屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能，合格后方可使用。混凝土：采用商品混凝土，坍落度控制在160±20mm，水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，粗骨料粒径5~25mm，含泥量≤1%，细骨料为中砂，含泥量≤3%，掺加粉煤灰及聚羧酸系高效减水剂，提前出具配合比报告。预埋螺栓：采用Q235钢，进场检查外观无裂纹、锈蚀，螺纹完好，配套螺母、垫片齐全，按批次检测力学性能，合格后方可使用。模板：采用15mm厚覆塑竹胶板，背楞为50mm×100mm木方，间距250mm，支撑采用φ48×3.5mm钢管，配套扣件、对拉螺栓。其他材料：C15、C30混凝土原材料、沥青麻丝、硅酮密封胶、养护土工布、止水条等，均需符合设计及规范要求。3.4机械设备准备挖掘机1台（斗容0.8m³），装载机1台，自卸汽车2台，钢筋切断机1台，钢筋弯曲机1台，钢筋调直机1台，电焊机2台，振捣棒4台（φ50型3台、φ30型1台），经纬仪1台，水准仪1台，全站仪1台，钢卷尺（50m、5m）、游标卡尺等计量器具均经检定合格且在有效期内。四、施工工艺流程测量放线→土方开挖→地基验槽→垫层浇筑→测量放线→基础钢筋绑扎→预埋管线敷设→模板安装→地脚螺栓定位固定→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→养护→拆模→沉降观测点埋设→质量验收→土方回填五、主要施工方法及技术要求5.1测量放线1.依据业主提供的场区控制网，采用全站仪放出主变基础的定位轴线及控制桩，控制桩设置在基坑开挖边线外2m处，采用混凝土包裹保护，避免扰动。2.轴线定位偏差≤5mm，高程控制采用水准测量，将±0.000标高引测至场区临时水准点，偏差≤3mm。3.垫层浇筑完成后，在垫层表面弹出基础边线、钢筋排布线、地脚螺栓定位线，弹出线后进行复核，偏差≤2mm。4.所有测量放线完成后需经监理单位复核验收，签字确认后方可进行下道工序。5.2土方开挖1.开挖前先清除场地表层杂草、杂物，根据地质报告确定放坡系数为1:0.75，基坑开挖边线超出基础外轮廓1.2m作为操作面。2.采用机械开挖，预留200mm厚土层由人工清底，避免扰动持力层，开挖过程中跟踪测量标高，严禁超挖。若出现超挖，严禁用虚土回填，采用C15素混凝土填筑至设计标高。3.基坑底部四周设置300mm×300mm排水沟，转角处设置600mm×600mm×800mm集水井，配置扬程10m的潜水泵，及时抽排坑内积水，避免地基受水浸泡。4.开挖完成后及时组织勘察、设计、监理、建设单位进行地基验槽，检查持力层土质是否符合设计要求，核验地基承载力，合格后立即浇筑垫层，避免地基裸露时间过长。5.基坑周边1m范围内严禁堆载，堆载高度≤1.5m，基坑边坡采用彩条布覆盖，防止雨水冲刷导致塌方，设置上下专用爬梯供作业人员通行。5.3垫层施工1.地基验槽合格后，立即浇筑100mm厚C15素混凝土垫层，采用平板振捣器振捣密实，表面刮平、抹光。2.垫层平整度偏差≤8mm，标高偏差≤10mm，边缘超出基础外轮廓100mm，垫层浇筑完成后12h内覆盖土工布浇水养护，养护时间不少于3天，强度达到1.2MPa后方可上人作业。5.4钢筋工程1.钢筋加工前先放样，下料偏差≤10mm，受力钢筋弯折角度符合设计要求，HPB300级钢筋末端做180°弯钩，弯弧内直径≥2.5d，弯钩平直段长度≥3d；HRB400E级钢筋末端做90°弯钩时，弯弧内直径≥5d，平直段长度符合设计要求。2.钢筋绑扎顺序：底板下层钢筋→底板上层钢筋架立→侧壁钢筋→顶部钢筋。下层钢筋保护层厚度40mm，采用C30混凝土垫块，间距1000mm×1000mm，梅花形布置；上层钢筋采用φ25钢筋马凳支撑，间距1000mm×1000mm，马凳高度为基础厚度减去上下保护层及两层钢筋直径之和，马凳支腿与下层钢筋绑扎牢固。3.钢筋接头采用绑扎搭接或机械连接，同一连接区段内接头面积百分率≤50%，绑扎搭接长度受拉区≥35d，受压区≥25d，机械连接接头等级为Ⅰ级，接头抽样检测合格后方可进行下道工序。4.钢筋绑扎牢固，满扎率100%，不得有漏绑、松扣现象，钢筋间距偏差≤10mm，排距偏差≤5mm，保护层厚度偏差≤3mm。5.钢筋绑扎完成后，同步敷设预埋接地扁钢（-40×4热镀锌扁钢），扁钢与基础主筋焊接不少于2处，焊接长度≥6倍扁钢宽度，两面施焊，焊缝饱满无焊渣，焊接处涂刷防锈漆两道。预埋管线采用φ50PVC管，穿出基础顶面100mm，管口采用胶带封堵，避免杂物进入。5.5模板工程1.模板采用15mm厚覆塑竹胶板，拼接处粘贴海绵条，避免漏浆，背楞采用50mm×100mm木方，竖向间距250mm，横向背楞采用双φ48钢管，间距500mm，对拉螺栓采用φ14圆钢，横向间距600mm，纵向间距500mm，对拉螺栓中间设置3mm厚80mm×80mm止水片，两端设置塑料堵头，拆模后将堵头剔除，采用防水砂浆封堵。2.模板支撑系统采用钢管脚手架，外侧设置斜撑，间距1000mm，斜撑与地面夹角为45°~60°，底部垫设木方，支撑系统整体刚度、稳定性满足要求，模板安装后校核轴线、标高、尺寸，偏差符合规范要求：轴线位置偏差≤5mm，截面尺寸偏差+4mm、-5mm，表面平整度偏差≤5mm，相邻模板高差≤2mm。3.模板内侧涂刷水性脱模剂，涂刷均匀，不得漏刷，不得污染钢筋及预埋螺栓。模板安装完成后清理内部杂物，浇水湿润模板。4.模板拆除时混凝土强度需达到设计强度的75%以上，拆模顺序为先支后拆、后支先拆，先拆非承重部位、后拆承重部位，严禁暴力撬砸，避免损伤混凝土棱角及表面，拆除的模板及时清理、分类堆放，周转使用。5.6地脚螺栓预埋1.采用定制10mm厚钢制定位架固定地脚螺栓，定位架尺寸与螺栓组匹配，设置3道横梁，横梁上开孔孔径比螺栓直径大1mm，定位架立柱与基础钢筋焊接固定，不得与模板支撑系统连接，避免模板变形影响螺栓精度。2.螺栓安装前先清理表面油污、锈蚀，套上保护帽保护螺纹，按照定位线放入定位架孔内，调整螺栓顶部标高及平面位置，标高采用水准仪逐根测量，偏差控制在0~+5mm，平面位置采用全站仪逐根校核，偏差≤2mm。3.调整完成后，螺栓底部与基础主筋焊接固定，顶部与定位架焊接牢固，焊接时采用对称施焊，避免焊接变形导致螺栓偏移。螺栓外露部分采用土工布包裹保护，避免混凝土浇筑时污染螺纹。4.螺栓预埋完成后组织专项验收，经监理单位检查合格签字确认后方可浇筑混凝土，浇筑过程中安排专人旁站监测，发现偏移立即停止浇筑，校正后方可继续施工。5.7混凝土工程1.混凝土采用商品混凝土，进场时检查配合比报告、出厂合格证，测试坍落度，偏差超出160±20mm范围的不得使用，按规定留置标准养护试块及同条件养护试块，每浇筑100m³留置1组标准养护试块，不足100m³留置1组，同条件养护试块不少于2组，用于判断拆模强度。2.混凝土浇筑采用分层连续浇筑，分层厚度≤500mm，浇筑顺序从基础一端向另一端推进，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入深度超过下层混凝土50~100mm，振捣间距≤400mm，做到快插慢拔，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡冒出、不再下沉为止，严禁漏振、过振，避免振捣棒触碰钢筋、模板、预埋螺栓及管线。3.基础顶面混凝土浇筑完成后，按设计要求做1%坡度坡向油池，采用刮杠刮平，木抹子搓毛，铁抹子压光2遍，避免表面出现裂缝。4.混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布浇水养护，养护时间不少于14天，养护期间保持混凝土表面湿润，混凝土强度达到1.2MPa前严禁上人及堆放材料。5.混凝土浇筑过程中做好施工记录，若遇降雨，采用塑料布覆盖新浇筑的混凝土表面，避免雨水冲刷。5.8沉降观测点埋设1.基础拆模后，在基础四个角部顶面以下200mm位置埋设沉降观测点，观测点采用φ20不锈钢棒，端部磨圆，埋入混凝土内100mm，外露100mm，与基础内主筋焊接固定。2.埋设完成后采用二等水准测量观测初始值，偏差≤1mm，观测记录归档，后续按规范要求定期进行沉降观测，直至工程竣工验收后移交运维单位。5.9土方回填1.基础验收合格后及时进行土方回填，回填前清除基坑内杂物、积水，不得采用淤泥、腐殖土、含建筑垃圾的土作为回填土，回填土粒径≤50mm，含水率控制在最优含水率±2%范围内，最优含水率通过击实试验确定。2.回填分层夯实，每层厚度≤300mm，采用蛙式打夯机夯实，夯击遍数不少于3遍，边角部位采用人工夯实。每层夯实后按规范要求检测压实系数，要求≥0.94，检测合格后方可进行上层回填。3.回填完成后顶面平整度偏差≤20mm，标高偏差≤50mm，与周边场地平顺衔接。六、质量保证措施6.1质量管理体系建立以项目经理为第一责任人，技术负责人、质量员、各施工班组长为成员的质量管理体系，落实质量责任制，每道工序实行“三检制”（班组自检、工区互检、项目部专检），三检合格后报监理单位验收，验收签字后方可进行下道工序。6.2关键工序质量控制1.地基质量：严格控制开挖深度，严禁超挖，验槽时核实持力层土质，检测地基承载力，不符合要求的及时制定处理方案，经设计单位确认后实施。2.钢筋质量：钢筋进场按批次检测，加工尺寸符合设计要求，绑扎牢固，保护层厚度符合要求，接地扁钢焊接质量满足规范要求。3.预埋螺栓精度：采用钢制定位架固定，浇筑过程中专人监测，浇筑后及时复核螺栓位置及标高，出现偏差立即处理。4.混凝土质量：严格控制原材料质量，浇筑过程连续，振捣密实，养护到位，避免出现蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，若出现小范围缺陷，采用环氧砂浆修补，大面积缺陷需上报设计、监理单位，制定专项修补方案。6.3质量验收标准1.地基：承载力≥180kPa，标高偏差±50mm，表面平整度偏差≤20mm。2.钢筋：受力钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm，保护层厚度偏差±3mm，绑扎搭接长度偏差±10mm。3.模板：轴线位置偏差≤5mm，截面尺寸偏差+4mm、-5mm，表面平整度偏差≤5mm，相邻模板高差≤2mm。4.预埋螺栓：位置偏差≤2mm，标高偏差0~+5mm，垂直度偏差≤1‰。5.混凝土：轴线位置偏差≤10mm，标高偏差±10mm，截面尺寸偏差+8mm、-5mm，表面平整度偏差≤8mm，无蜂窝、麻面、露筋、裂缝等缺陷。七、安全文明施工措施7.1安全管理措施1.建立安全生产责任制，所有进场人员进行三级安全教育，考核合格后方可上岗，特种作业人员持证上岗，施工前进行安全技术交底，交底至每一名作业人员。2.基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，挂密目安全网，设置警示标识，夜间设置红色警示灯。3.施工用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，配电箱设防雨棚，上锁专人管理，用电设备接地可靠，线缆架空或穿管埋设，严禁拖地泡水。