陶瓷厂安全生产操作准则

陶瓷厂安全生产操作准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》及相关行业标准，结合陶瓷厂生产特性，针对现场操作不规范、设备老化、粉尘噪音污染、高温高压作业等风险，制定本准则。旨在规范生产操作行为，预防安全事故发生，保障员工生命安全与身体健康，提升企业安全管理水平。

1、明确各岗位操作规范与安全要求；

2、落实设备安全检查与维护责任；

3、加强作业环境风险管控；

4、提升全员安全意识与应急能力。

(二)适用范围：覆盖陶瓷厂成型、干燥、烧成、施釉、质检、包装等所有生产环节及对应车间、班组。适用于正式员工、实习人员、外包维修人员及临时雇佣的装卸工。供应商送货、检修等外部人员进入生产区需经安全培训并遵守本准则。特殊情况（如临时性改造工程）需另行报备安全部审批。

1、成型车间：涉及搅拌、拉坯、注浆、压坯等工序；

2、干燥车间：涉及烘干设备操作与监控；

3、烧成车间：涉及窑炉点火、升温、降温、出窑等环节；

4、施釉与质检：涉及釉料调制、施釉手法、产品检测标准执行。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、综合治理原则，强调全员参与、责任明确、持续改进。结合陶瓷行业特点，补充“轻拿轻放、设备联动防护”专项原则。

1、所有操作必须严格遵守本准则；

2、安全检查与隐患整改同步进行；

3、定期开展安全技能培训与考核；

4、事故报告与处理流程标准化。

(四)层级与关联：本准则为厂级专项管理制度，与《员工手册》《设备维护保养条例》《职业健康管理办法》等制度配套执行。制度冲突时，以本准则为准，重大事项（如工艺变更引发的安全风险）需报总经理最终决定。

1、安全部负责本准则的解释与监督；

2、生产部负责落实车间级执行；

3、人力资源部负责新员工安全培训；

(五)相关概念说明：

1、高风险作业：指窑炉操作、粉碎设备运行、高空作业等；

2、关键设备：指窑炉、搅拌机、压机、干燥机等核心生产设备；

3、应急物资：指灭火器、急救箱、防护口罩、洗眼器等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：陶瓷厂设总经理1名，下设生产部、质量部、设备部、安全部、仓储部。生产部设车间主任、班组长，负责日常生产调度与执行。安全部设专职安全员，负责全厂安全监督。各层级权责清晰，避免职能交叉。

1、总经理：统筹全厂安全工作，审批重大安全投入；

2、生产部：执行生产计划，落实车间安全措施；

3、安全部：监督检查，组织应急演练，参与事故调查；

4、设备部：保障设备安全运行，定期维护保养。

(二)决策与职责：总经理每月召开安全生产专题会议，研究解决重大安全问题。涉及工艺调整、设备改造等决策时，必须由安全部出具风险评估报告。紧急情况（如设备故障引发安全风险）可由车间主任先行处置，事后补报。

1、总经理决策权限：涉及年度安全预算、重大设备采购；

2、车间主任决策权限：生产现场临时调整，如物料堆放优化；

3、安全员决策权限：停用存在严重隐患的设备，并通知维修。

(三)执行与职责：各岗位职责具体化，责任到人。生产操作工需持证上岗，班组长每日班前强调安全要点。跨部门协作明确主责：如生产部与仓储部交接物料时，由生产部主责核对数量，仓储部配合核对包装完好性。

1、成型车间操作工：负责搅拌机防护罩完好性检查，发现异常立即停机并上报；

2、质检员：对烧成后产品进行裂纹检测，不合格品隔离处理；

3、设备维修工：设备维修前必须执行能量隔离程序，并佩戴个人防护装备。

(四)监督与职责：安全部每月进行一次全厂安全巡查，重点检查高风险作业区域。对检查发现的问题，下发整改通知单，限期整改，整改后由安全部复核。整改情况纳入班组及个人绩效考核。

1、安全巡查内容：设备安全标识、消防通道畅通、劳保用品佩戴；

2、隐患整改流程：发现-登记-通知-整改-复查-销号；

3、监督结果应用：连续2次检查不合格的班组，取消当月评优资格。

(五)协调联动：建立车间与安全部、生产与质检的简易沟通机制。每日班前会由班组长主持，安全员列席。每周五下午召开部门协调会，解决跨部门问题。争议解决遵循“先沟通后上报”原则，重大争议由总经理协调。

1、生产部与安全部沟通内容：新增工序的安全评估；

2、质量部与生产部沟通内容：检测标准变更对操作的影响；

3、常态化沟通节点：班前会、部门周例会、安全月度总结会。

三、生产现场操作规范

(一)成型工序操作规范：拉坯机运行时，禁止将手伸入旋转区域。注浆前检查模具密封性，防止浆料泄漏。压坯机运行时，确保模具对齐，压力参数符合工艺要求。操作工需每2小时检查一次设备润滑情况。

1、拉坯操作：双手持棒，保持距离，避免旋转时接触；

2、注浆操作：观察液位计，防止溢出造成地面湿滑；

3、压坯操作：装模时佩戴手套，使用推杆专用工具。

(二)干燥工序操作规范：烘干设备运行前，确认温湿度控制器正常。禁止将易燃物放置在烘干区。每4小时巡检一次，检查托盘是否变形，及时调整。发现设备故障立即按下急停按钮，并通知维修工。

1、设备检查内容：加热元件、温控探头、通风系统；

2、巡检重点：托盘承重均匀性，防止产品坍塌；

3、急停按钮位置：设备显眼位置，确保操作工1秒内触及。

(三)烧成工序操作规范：点火前检查燃气管道是否泄漏，确认仪表读数准确。升温阶段每1小时记录一次温度曲线，偏离标准范围±5℃需分析原因并调整。降温阶段不可提前开启冷却门，防止热冲击。出窑时使用专用推车，防止产品碰撞破损。

1、点火程序：先点火后开气，火焰稳定后观察10分钟；

2、温度监控：使用红外测温仪辅助判断窑内温差；

3、出窑操作：推车与窑门保持30厘米距离，缓慢推进。

(四)施釉与质检操作规范：施釉前核对釉料批次，禁止不同批次混用。质检员使用标准样板比对，发现色差或裂纹需立即隔离，并通知成型工序返工。禁止用手直接触摸刚施釉的产品，使用专用工具取样。

1、釉料核对：检查生产日期、批号，与生产记录一致；

2、质检标准：裂纹宽度0.1毫米以上判定为不合格；

3、取样工具：木质或塑料材质，避免金属划伤釉面。

四、设备安全检查与维护

(一)检查周期与内容：窑炉、搅拌机等大型设备每月全面检查一次，小型工具（如切割机）每周检查。检查内容包含：安全防护装置是否完好、润滑系统是否畅通、仪表读数是否准确、电线绝缘是否老化。

1、大型设备检查：由设备部专业人员执行，生产部配合提供操作记录；

2、小型工具检查：由班组长负责，安全员抽查；

3、检查记录：存档3个月，便于追溯故障原因。

(二)维护保养责任：建立设备维护台账，明确每台设备的负责人。日常保养由操作工完成，如清洁滤网、紧固螺丝。定期保养由设备部实施，需制定专项安全措施并报安全部审批。设备维修时必须执行“挂牌上锁”制度，维修工佩戴安全帽。

1、日常保养内容：清洁、紧固、润滑；

2、定期保养周期：窑炉半年一次，搅拌机季度一次；

3、挂牌上锁程序：设置警示牌，上锁并记录解锁人。

(三)故障应急处置：设备运行中发生异响、冒烟等异常，操作工应立即停机并撤离人员。设备部维修工到达前，禁止非专业人员触碰。故障排除后需由安全员确认安全条件，方可恢复运行。

1、应急处置步骤：停机-报警-疏散-隔离；

2、维修工要求：持证上岗，穿戴绝缘工具；

3、恢复运行条件：消除所有安全隐患，安全部签字确认。

(四)报废更新管理：设备使用年限达到5年，需进行安全评估。评估不合格的强制报废，评估合格的继续使用但增加检查频率。报废设备由设备部统一处理，严禁擅自拆卸零件。

1、评估标准：参照国家标准，结合使用年限；

2、报废流程：申请-审批-处置；

3、处置方式：回收或销毁，并记录处置过程。

五、作业环境安全管控

(一)粉尘控制措施：成型、干燥车间必须安装湿式除尘系统，滤网每周清洗一次。作业人员必须佩戴防尘口罩，口罩需定期更换。车间地面保持湿润，防止粉尘飞扬。

1、除尘系统检查：设备部每日检查运行状态，安全员每周检查滤网；

2、口罩佩戴要求：进入粉尘区域必须全程佩戴，禁止摘下；

3、地面洒水：班前班后各洒水一次，重点区域增加频次。

(二)噪音防护要求：搅拌机、切割机等高噪音设备需加装隔音罩。操作工必须佩戴耳塞或耳罩，耳塞需定期更换。定期检测作业场所噪音强度，超标时调整设备运行参数或改善防护措施。

1、隔音罩检查：每月检查一次密封性，确保效果；

2、防护用品发放：安全部每月统计需求，仓储部按时配送；

3、噪音检测：每季度由第三方检测机构进行，结果存档。

(三)高温高压作业防护：烧成车间设置温度自动调节系统，最高温度不得超过设计值。操作工必须佩戴隔热手套、耐高温鞋，并定时轮岗休息。窑炉热电偶探头需每月校准一次，确保温度读数准确。

1、温度控制：中控室实时监控，发现异常自动报警；

2、防护用品要求：隔热手套需定期检查破损情况；

3、校准标准：符合国家标准GB/T5333-2019。

(四)消防设施管理：厂区每50平方米配备一只灭火器，干粉类型。消防通道保持畅通，禁止堆放物料。每月检查灭火器压力表，发现泄漏及时维修或更换。每季度组织一次消防演练，重点培训人员疏散路线。

1、灭火器检查：安全部联合设备部进行，记录压力值；

2、消防通道标准：宽度不小于1.2米，标识清晰；

3、演练内容：模拟窑炉着火，演练灭火与疏散。

六、安全教育培训与考核

(一)培训内容与频次：新员工入职必须接受厂级、车间级、岗位级三级安全培训，考核合格后方可上岗。每年组织全员安全知识更新培训，重点讲解新增工序风险。高风险岗位（如窑炉操作）每半年考核一次。

1、三级培训内容：厂级-安全法规、应急处理；车间级-设备操作、隐患识别；岗位级-具体操作规范；

2、考核方式：笔试+实操，合格率需达到95%以上；

3、培训记录：人力资源部存档，作为绩效参考。

(二)培训讲师与资源：培训讲师由安全部专职人员担任，必要时聘请外部专家。培训资料包括但不限于：《安全生产法》条文解读、陶瓷厂事故案例汇编、设备操作手册。培训场地由行政部提供，确保容纳所有参训人员。

1、内部讲师资质：需通过安全部组织的授课能力评估；

2、培训资料更新：每年修订一次，补充最新法规要求；

3、场地要求：配备投影仪、白板等基础设备。

(三)考核结果应用：培训考核不合格者，安排补训，补训仍不合格的，解除劳动合同。考核成绩与绩效工资挂钩，优秀学员颁发荣誉证书。定期组织安全知识竞赛，鼓励全员学习。

1、考核不合格处理：补训-重考-解除合同（依据劳动合同法）；

2、绩效挂钩方式：安全考核占绩效总分10%；

3、竞赛奖励：设置一二等奖，颁发奖金500-1000元。

(四)应急演练计划：每季度组织一次综合性应急演练，包括断电、火灾、设备故障等场景。演练后由安全部编写评估报告，提出改进措施。演练记录作为班组评优依据，参与率低于80%的班组取消评优资格。

1、演练内容：模拟断电时窑炉紧急停机，人员疏散；

2、评估重点：响应速度、协同配合、物资使用；

3、改进措施：针对问题制定整改清单，责任到人。

七、危险作业管理

(一)高风险作业审批：动火作业、临时用电、高处作业必须提前填写作业申请单，由生产部、安全部联合审批。作业前需落实安全措施，如动火区域设置警戒线，高处作业佩戴安全带。

1、申请单内容：作业内容、时间、地点、负责人、安全措施；

2、审批权限：动火作业需总经理批准；

3、安全措施要求：配备灭火器、急救箱，并有人监护。

(二)作业过程监控：作业期间，安全员必须现场监督。发现不安全行为立即制止，必要时停止作业。作业完成后，清理现场，恢复原状，并销毁作业申请单。

1、现场监督频次：每2小时更换一次监督人员；

2、停止作业条件：发现违规操作或措施失效；

3、现场清理标准：消除所有临时设施，恢复通道畅通。

(三)特殊作业人员管理：高处作业人员必须通过体检，持证上岗。动火作业人员需定期复训，每年至少一次。所有作业人员必须佩戴反光背心，确保被他人识别。

1、体检标准：符合国家标准GB5880-2009；

2、复训内容：新增法规、事故案例；

3、反光背心要求：反光面积不小于20%。

(四)意外情况处置：作业过程中发生意外，立即启动应急预案。伤者送往医院后，由安全部牵头成立调查组，分析原因并制定预防措施。预防措施需经审批后执行，并纳入年度安全计划。

1、应急预案启动：现场人员立即报警，并启动急救程序；

2、调查组组成：生产部、设备部、人力资源部代表；

3、预防措施要求：至少提出3条改进建议。

八、安全检查与隐患整改

(一)检查类型与频次：厂级检查每月一次，由总经理带队，各部门负责人参加。车间级检查每日由车间主任执行，安全员配合。班组级检查每班前由班组长进行，重点检查个人防护用品佩戴情况。

1、厂级检查内容：重点区域、关键设备、制度执行；

2、车间级检查内容：作业现场、设备状态、人员行为；

3、班组级检查内容：工具、防护用品、作业环境。

(二)隐患整改流程：检查发现隐患，下发整改通知单，明确责任部门、完成时限。一般隐患3日内整改，重大隐患需制定专项方案，报总经理批准。整改完成后，责任部门提交整改报告，安全部复核。

1、整改通知单格式：编号、日期、隐患描述、责任人、时限；

2、重大隐患标准：可能导致人员伤亡或重大财产损失；

3、复核标准：整改措施有效，消除安全隐患。

(三)隐患分级管理：隐患分为一般、较大、重大三级。一般隐患由车间主任负责整改，较大隐患由生产部制定方案，重大隐患需聘请外部专家评估。所有隐患整改情况需在安全月度会议上通报。

1、分级标准：依据国家标准GB/T29490-2013；

2、外部专家要求：需具备陶瓷行业安全评估资质；

3、通报内容：整改完成率、未完成原因、责任人。

(四)未完成整改处理：逾期未整改的，对责任部门罚款500元，对责任人罚款200元。连续两次未整改的，取消部门评优资格，并追究部门负责人责任。重大隐患未整改的，责令停产整顿，直至整改合格。

1、罚款标准：从部门绩效奖金中扣除；

2、追责方式：书面警告-降级-解除合同；

3、停产条件：重大隐患整改不到位。

九、事故报告与调查处理

(一)报告程序与时限：发生事故后，现场人员立即报告班组长，班组长报告车间主任。车间主任1小时内上报安全部，安全部2小时内上报总经理。紧急情况可直接拨打厂内报警电话。

1、报告内容：时间、地点、人员伤亡、初步原因；

2、时限要求：轻微伤2小时内，重伤1小时内；

3、报警电话：内部设置“111”代码，外线拨打总经理手机。

(二)事故分类标准：事故分为轻微伤、轻伤、重伤、死亡四级。轻微伤由车间级处理，轻伤及以上由安全部牵头成立调查组。调查组需在事故发生后的7日内提交报告，特殊情况可延长至15日。

1、分级标准：依据国家标准GB6441-1986；

2、调查组成员：安全部、生产部、人力资源部代表；

3、报告内容：事故经过、原因分析、责任认定、预防措施。

(三)调查处理原则：坚持“四不放过”原则，即事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。责任认定需经总经理批准。

1、调查方式：现场勘查、证人询问、数据分析；

2、责任认定：依据劳动合同法、安全生产法；

3、处理方式：罚款、降级、解除合同。

(四)事故统计与预防：安全部每月统计事故数据，分析趋势，制定预防措施。预防措施纳入年度安全计划，并定期评估效果。事故案例作为培训教材，在安全月活动中讲解。

1、统计内容：事故类型、原因、损失、责任人；

2、预防措施要求：针对同类事故至少提出3条改进措施；

3、培训教材要求：包含事故经过、原因分析、改进建议。

十、附则

(一)制度解释权：本准则由陶瓷厂安全部负责解释，涉及重大内容需报总经理批准。

1、解释范围：条款适用性、术语定义；

2、重大内容标准：涉及制度修订、重大责任调整。

(二)生效日期：本准则自发布之日起施行，原相关制度同时废止。

1、生效时间：以发布文件落款日期为准；

2、废止范围：所有与安全生产相关的内部文件。

(三)修订程序：每年由安全部组织修订一次，修订后报总经理批准。重大变更需召开专题会议讨论。

1、修订内容：新增法规、行业变化、事故教训；

2、批准权限：总经理最终决定。

3、会议要求：各部门负责人参加，必要时邀请外部专家。

四、生产计划与物料管理

(一)管理目标与核心指标：确保生产计划完成率不低于95%，物料损耗率控制在3%以内。核心KPI包括：订单准时交付率、在制品周转天数、库存周转率。统计口径：以ERP系统数据为准，每月汇总分析。

1、计划完成率计算公式：实际交付量÷计划交付量×100%；

2、物料损耗率计算公式：损耗量÷投入总量×100%；

(二)专业标准与规范：成型工序粘土配比误差±2%，干燥工序温湿度偏差±5℃，烧成工序升温速率控制在50℃/小时。高风险控制点：窑炉点火前气密性检查（中风险），注浆模具清洁度（低风险）。防控措施：气密性检查需使用肥皂水，模具清洁需拍照存档。

1、窑炉点火程序：先检查仪表-关闭阀门-点火-观察火焰；

2、模具清洁标准：内壁无粘料，外沿无裂纹；

3、温湿度控制：使用自动调节系统，人工复核每日两次。

(三)管理方法与工具：采用滚动计划法制定生产计划，每周调整。使用ERP系统管理物料，设置安全库存水平。每月召开生产与仓储协调会，解决物料短缺问题。工具要求：ERP系统需对接财务系统，实现数据同步。

1、滚动计划法：短期计划每周更新，长期计划每季度评估；

2、安全库存水平：根据历史数据设定，主料储备30天用量；

3、协调会内容：上月物料异常汇总、本月需求预测、库存状态。

五、质量检验与控制流程

(一)主流程设计：产品从成型到包装分为五个检验节点，依次为：成型品外观检验、干燥品尺寸测量、烧成品无损检测、施釉品色差比对、成品包装抽检。各节点责任主体：成型车间自检，质检部复检。检验标准以国家标准为主，企业内控标准为辅。每项检验限时2小时完成。

1、外观检验重点：裂纹、气泡、变形；

2、尺寸测量工具：卡尺、千分尺；

3、色差比对标准：使用标准色板，允许偏差ΔE≤2.0。

(二)子流程说明：烧成品无损检测包含超声波探伤和磁粉检测，由第三方机构实施。施釉品色差比对需在标准光源下进行，检验员需隔日轮换以消除视觉疲劳。成品包装抽检按批次进行，抽检比例不低于5%。

1、超声波探伤频率：每500件检测一次；

2、标准光源要求：色温5500K，显色指数>90；

3、抽检方法：系统随机抽取，记录批号与检验结果。

(三)流程关键控制点：烧成品出窑后立即进行尺寸测量（核心点），不合格品需隔离（双重校验）。施釉前核对釉料批次与产品类型（核心点），使用防错标签系统（交叉复核）。质检报告需经技术部审核签字。

1、出窑测量标准：使用专用测量架，重复测量三次取平均值；

2、防错标签系统：包含产品型号、釉料批号、检验员代号；

3、质检报告审核要求：技术部需在2小时内完成审核。

(四)流程优化机制：每年10月组织流程复盘，收集质检员、生产工意见。优化方向：减少检验频次（如合格品连续生产20小时免检），简化报告格式。审批权限：优化方案需经质检部负责人批准。

1、复盘内容：检验效率、误判率、改进建议；

2、简化报告标准：电子版，包含检验数据、结论、改进措施；

3、审批流程：质检部负责人-总经理（重大优化）。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：生产部主管可审批单笔采购金额低于5000元的物料订单（业务类型+金额+岗位层级），质检部经理可审批返工申请（业务类型+等级+岗位层级）。常规权限通过ERP系统授权，特殊权限（如超预算采购）需总经理特批。权限层级分为：操作级、审核级、管理级。

1、ERP系统授权流程：部门负责人提交申请-IT部配置-总经理确认；

2、超预算采购标准：金额超过采购预算的30%；

3、管理级权限包含：人员编制调整、制度修订。

(二)审批权限标准：采购订单按金额分级审批：5000元以下生产部主管审批，5000-20000元需总经理审批，20000元以上需董事会审批。审批节点：采购申请-部门审核-总经理批准。禁止越权审批，审批记录永久存档于ERP系统。

1、审批时限：常规业务2个工作日，紧急业务1个工作日；

2、越权审批处理：撤销审批，责任主体罚款100元；

3、记录要求：包含审批人、审批时间、审批意见。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权范围、期限及撤销条件。临时代理需通过企业内部通讯录公布，最长代理期限不超过1个月。交接时需在ERP系统登记，代理权限自动失效。

1、书面授权格式：授权人签字-被授权人签字-部门负责人审核；

2、内部通讯录公布要求：包含代理职务、联系方式、期限；

3、交接登记标准：记录交接时间、交接人、代理权限编号。

(四)异常审批流程：紧急采购需加急通道，但金额不能超过1万元。加急审批需附书面说明，说明紧急原因及潜在损失。补批流程：由申请人在ERP系统提交补批申请，审批路径与原审批相同。

1、加急审批条件：设备故障、订单即将过期；

2、书面说明要求：说明金额、必要性、潜在损失；

3、补批时限：原审批完成后的3个工作日内。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：生产操作工必须按作业指导书操作，每项操作需在ERP系统中记录时间戳。质检员检验过程需拍照留档，每项检验耗时超过5分钟需说明原因。执行不到位判定标准：未按标准操作导致返工，或未在系统中记录。

1、作业指导书要求：包含操作步骤、安全提示、质量标准；

2、系统记录要求：异常操作需标注原因，如“设备故障”；

3、返工判定标准：同一工序连续返工2次以上。

(二)监督机制设计：安全部每月进行一次现场检查，覆盖成型、干燥、烧成车间。质检部每周对检验流程进行抽查，重点关注色差比对和尺寸测量。嵌入三个关键内控环节：设备操作前确认、物料入库核对、成品出库抽检。

1、现场检查内容：操作规范、防护用品佩戴、现场卫生；

2、内控环节要求：操作前需在设备控制面板签字确认；

3、抽检方法：系统随机抽取，记录批号与检验结果。

(三)检查与审计：检查采用观察法、查阅记录法，每月至少进行一次。检查结果形成书面报告，包含检查发现、整改要求及责任人。重大问题需在安全月度会议上通报，并跟踪整改情况。

1、检查工具：照相机、录音笔（需征得同意）；

2、整改要求：明确整改措施、完成时限、责任人；

3、跟踪机制：安全部每两周检查一次整改进度。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，内容包括：计划完成率、质量合格率、物料损耗率、主要风险、改进建议。报告需经总经理审阅，作为绩效考核和预算调整的参考依据。

1、报告格式：电子版，包含图表与文字说明；

2、主要风险标准：可能导致重大事故或损失的事项；

3、改进建议要求：至少提出3条可操作性措施。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标：成型车间考核指标包括：计划完成率（权重40%）、次品率（权重30%）、设备故障停机时数（权重20%）、安全生产事故数（权重10%）。质检部考核指标包括：检验准确率（权重50%）、异常反馈及时性（权重20%）、报告完整度（权重30%）。评分标准：90-100为优秀，80-89为良好，60-79为合格，低于60为不合格。

1、计划完成率计算：实际交付量÷计划交付量×100%；

2、次品率计算：次品数量÷总产量×100%；

3、考核周期：每月考核，次年1月进行年度综合评定。

(二)评估周期与方法：生产部、质检部每月5日前提交考核数据，安全部10日前完成审核。评估方法采用打分制，由部门负责人评分，总经理复核。重点考核上月生产计划完成情况及质量异常处理。

1、数据来源：ERP系统、生产记录、检验报告；

2、评分方式：每个指标满分10分，部门负责人评分占70%，总经理评分占30%；

3、重点考核内容：窑炉连续运行天数、检测报告错误率。

(三)问题整改机制：一般问题3日内整改，重大问题制定专项方案，7日内提交总经理。整改完成后由责任部门提交报告，安全部复核。一般问题未整改，对部门负责人罚款100元，重大问题未整改，责令停产整改。

1、一般问题标准：导致返工但未造成损失；

2、重大问题标准：可能导致人员伤亡或重大财产损失；

3、整改报告内容：问题描述、原因分析、整改措施、完成时限。

(四)持续改进流