某金属加工厂模具维护规范

某金属加工厂模具维护规范一、总则

(一)目的本规范依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JB/T9384-2015《模具制造工艺规范》，针对本厂金属加工模具易损、精度要求高、维修频繁的特点，旨在规范模具维护流程，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低维护成本。通过明确维护职责、操作规程和检查标准，解决当前模具维护无序、故障响应慢、返修率高等问题，实现模具管理精细化、标准化。

1、规范模具日常保养与定期检修作业，减少非计划停机；

2、建立模具状态可视化档案，实现维修数据统计分析；

3、控制外委维修比例，降低维护总成本。

(二)适用范围本规范适用于生产部、设备部、质量部及所有涉及模具使用、维护、检验的员工，包括一线操作工、维修技师、质检专员。外委维修单位须遵守本规范相关技术要求。模具设计、采购部门配合执行。例外场景：紧急抢修可先执行，48小时内补办手续。

1、覆盖所有金属加工用模具，含冲压模、注塑模、切削模等；

2、涉及部门：生产部（使用）、设备部（维修）、质量部（检验）、采购部（配件）。

(三)核心原则遵循“预防为主、谁使用谁负责、维修有记录、状态可追溯”原则，结合模具特性补充“轻维护、勤检查、标准化作业”。具体要求：

1、建立模具一生档案，从入库到报废全流程管理；

2、推行维护责任到人，车间主任为本科室模具管理第一责任人。

(四)层级与关联本规范为专项管理制度，与《设备维修管理制度》《质量检验规范》《安全生产操作规程》等制度衔接。制度冲突时，以本规范为准，特殊情况由总经理特批。关联制度需同步修订的，由设备部牵头。

1、与《设备维修管理制度》衔接：外委维修资质审核、维修费用控制；

2、与《质量检验规范》衔接：模具状态检验标准、报废判定依据。

(五)相关概念说明1、模具日常保养：指操作工每日完成的清洁、润滑、紧固等作业；2、定期检修：指设备部每季度组织的专业检查与维护；3、模具状态等级：分为优（可用）、良（需保养）、差（需维修）三级。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构决策层为总经理，负责模具管理重大决策；执行层设设备部主管，统筹维修资源；监督层由质量部检验组长负责模具质量监控。生产车间设模具专员，负责本区域模具使用管理。层级关系图由设备部绘制并张贴。

1、总经理：审批年度模具维修预算、重大改造方案；

2、设备部：主导维修技术标准制定，监督执行；

3、质量部：负责模具精度检验与状态评估。

(二)决策与职责总经理每月听取设备部、质量部模具管理汇报，重点审批：1、外委维修合同；2、金额超5万元的维修方案。决策流程：使用部门申请→技术评估→总经理审批。

1、决策范围：维修方案技术可行性、经济合理性评估；

2、简易议事规则：会前3天提交议题材料，会议10分钟内达成共识。

(三)执行与职责各部门职责清单：

设备部：1、编制《模具维修手册》，含操作步骤、质量标准；2、每月25日前完成上月维修统计表；3、维修技师持证上岗，每年考核一次。

生产部：1、模具使用前检查，不合格报设备部；2、执行润滑保养表，记录异常情况；3、下班前清洁模具工作面。

质量部：1、建立模具精度检测台账，每半年一次全检；2、对维修后模具出具验收报告；3、参与报废模具技术鉴定。

(四)监督与职责质量部每月抽查：1、设备部维修记录完整性；2、生产部保养执行率。检查不合格的，通报批评并扣维修班组绩效分。

1、监督方式：现场核对、资料查阅、随机抽检；

2、结果应用：整改通知单须3日内完成，逾期加罚。

(五)协调联动设备部每月5日召集生产部、质量部例会，解决模具问题。紧急情况通过对讲机联系维修组。跨部门争议由设备部主管协调，协调不成的报总经理。

1、信息共享机制：维修日志每周三传至质量部备案；

2、争议解决：首问负责制，设备部为牵头协调部门。

三、模具维护操作规范

(一)日常保养操作1、清洁：使用煤油配合毛刷清除工作面铁屑，禁止使用硬物刮擦；2、润滑：按《模具润滑表》选用牌号，每班加注一次；3、紧固：使用扭力扳手检查固定螺栓，松动率超5%必须停用。操作工每日填写保养卡，由班组长签字。

1、清洁标准：工作面无油污、无划痕、无毛刺；

2、润滑表由设备部每年更新，变更时提前一周通知使用部门。

(二)定期检修作业1、检查周期：冲压模每月1次，注塑模每季度1次；2、检查项目：按《模具检修表》逐项记录，含活动部件灵活性、导向精度；3、修复标准：磨损量超图纸公差20%必须更换。设备部检修后出具作业单，质量部复核。

1、检修表由技术部与设备部联合编制，含关键尺寸测量数据；

2、修复方案须经质量部检验组长签字确认。

(三)维修管理流程1、申请：使用部门填写《维修申请单》，注明故障现象；2、派工：设备部主管根据急缓程度分配技师；3、验收：维修后由使用部门确认功能，质量部抽检精度。维修费用超5000元的，需附技术部评估报告。

1、申请单须附带模具图纸及使用记录；

2、外委维修时，设备部驻厂监督关键工序。

(四)模具报废管理1、条件：报废模具由质量部组织技术部、使用部门联合鉴定，符合以下任一条件必须报废：a)非正常磨损达图纸公差50%；b)修复费用超原值的70%；c)出现裂纹等安全隐患；2、程序：鉴定后填写《模具报废单》，经总经理批准后由设备部统一处理。报废模具残值上缴财务部。

1、鉴定报告需附历次维修记录、检验数据；

2、设备部每年编制《模具报废统计表》，报生产部备案。

四、模具维护质量标准

(一)管理目标与核心指标设定年度模具综合完好率≥90%，重点模具故障停机时间≤2小时，维修返工率≤5%。核心KPI包括：1、每月模具精度合格率统计；2、外委维修费用同比降低10%。数据由设备部每月5日前汇总至总经理办公室。

1、完好率计算：可用模具数÷总模具数×100%；2、数据统计口径：以生产部模具使用记录为准。

(二)专业标准与规范制定《模具维护作业指导书》，明确以下标准：1、清洁度：工作面油污覆盖率≤5%；2、润滑规范：油标显示油位在2/3以上；3、活动部件：启闭顺畅，无卡滞。高风险点及防控措施：1、冲压模导向套磨损超0.02mm必须更换，防控措施：使用防卡滞润滑油；2、注塑模流道堵塞导致产品成型不良，防控措施：建立流道清理周期表。

1、作业指导书每年修订一次，设备部组织技术骨干参与；2、风险点由质量部根据行业事故案例标注。

(三)管理方法与工具采用“5S+PDCA”管理模式，具体应用：1、5S：每日执行整理、整顿，每周评比一次；2、PDCA：设备部每季度组织一次维修案例复盘，形成改进措施清单。工具要求：使用标准化检查表，如《模具清洁检查表》。

1、《5S检查表》由生产部模具专员制作，含评分细则；2、PDCA循环中，“C”环节由维修技师主导实施。

五、模具维护业务流程

(一)主流程设计模具维护流程分为四个环节：1、申请：生产部填写《模具维修申请单》，注明故障现象及使用时间；2、评估：设备部技师现场检查，判断维修方案；3、执行：确定内修或外委，记录维修过程；4、验收：使用部门确认功能，质量部抽检精度。全程限时：申请环节2小时内响应，维修完成须4小时内交付使用。

1、申请单需附带模具图纸及历次维修记录；2、评估环节引入“两知一会”原则，即技师需知道故障原因、知道修复方案、会操作新模具。

(二)子流程说明针对模具修复后的精度调试环节，细化操作：1、校准步骤：按图纸顺序调整型腔尺寸，每调整一次记录数据；2、试模要求：生产5件合格品后确认合格；3、衔接节点：调试过程由质量部全程监督，每项调整需签字确认。

1、校准步骤由技术部编制操作手册，含公差换算表；2、试模产品由生产部随机抽检。

(三)流程关键控制点梳理以下控制点：1、申请单审核：设备部主管检查故障描述是否清晰；2、维修过程记录：维修技师每半小时记录一次温度、压力等参数；3、验收标准：参照《模具精度检验表》，关键尺寸允差±0.05mm。高风险点增设双重校验：重要模具修复后由技术部检验组长复核。

1、《精度检验表》由质量部编制，每年与设备部联合修订；2、双重校验记录需附在模具档案中。

(四)流程优化机制每年6月开展流程优化：1、发起条件：维修返工率超3%或停机时间超平均值；2、评估流程：收集使用部门、维修技师意见，形成改进建议清单；3、审批权限：设备部主管审批，金额超2万元的需总经理批准。简化要求：删除不必要审批环节，如试模前的技术部签字。

1、优化建议需包含具体操作改进、预期效果及实施成本；2、实施效果评估由设备部在优化后3个月内完成。

六、维护权限与审批管理

(一)权限设计按业务类型+金额分配权限：1、日常保养：操作工自主执行，无需审批；2、外委维修：金额<2000元的由设备部主管审批，≥2000元的报总经理审批；3、模具报废：所有金额均需总经理批准。权限层级分为：操作工（执行）、班组长（监督）、主管（审批）。

1、权限清单由设备部编制，张贴在车间公告栏；2、金额标准以维修报价单为准。

(二)审批权限标准细化审批路径：1、常规审批：申请单按金额逐级传递；2、紧急审批：故障导致停机超4小时，可先执行后补办，但24小时内必须补交申请单及加急说明；3、责任追溯：审批记录附在模具档案中，作为后续绩效评估依据。

1、审批节点设置：操作工→班组长→设备部主管→总经理；2、加急说明须含故障影响说明及应急措施。

(三)授权与代理授权要求：1、授权条件：员工岗位变动时必须重新授权；2、授权范围：明确可操作的业务范围及金额上限；3、备案要求：授权书存档于人力资源部。临时代理：1、适用场景：员工请假时，班组长可代为审批金额<500元的保养；2、时限要求：最长1天；3、交接报备：次日补办交接记录。

1、授权书格式由人力资源部提供；2、交接记录需含被代理人签字确认。

(四)异常审批流程异常场景处理：1、权限外审批：超出权限金额的，由申请人说明情况，审批人签字确认；2、补批处理：因遗忘补批的，需附情况说明及整改措施，总经理特批；3、加急通道：金额>1万元且停机超8小时的，通过总经理办公室绿色通道处理。

1、异常审批单需附原始申请单及所有相关材料；2、总经理特批事项需在1个工作日内完成。

七、维护执行与监督

(一)执行要求与标准明确以下标准：1、操作规范：维修前必须穿戴防护用品，禁止戴手套操作旋转设备；2、信息录入：维修完成2小时内必须填写《模具维修记录》，含故障原因、修复方案、使用部门确认；3、痕迹留存：重要维修过程需拍照记录，如焊接部位、更换零件。执行不到位判定：连续2次未按要求清洁模具，取消当月评优资格。

1、《维修记录》由设备部统一制作，含二维码扫码归档；2、痕迹留存要求由质量部根据行业标准制定。

(二)监督机制设计建立“每周例检+每月专项”监督：1、日常监督：班组长每日检查保养执行情况；2、专项检查：设备部每月15日抽查维修记录完整性，覆盖30%以上模具。嵌入内控环节：1、维修前检查环节：技师需确认模具状态；2、验收环节：使用部门需试运行2小时；3、记录环节：检查表需签字确认。

1、专项检查重点：外委维修合同、零件合格证；2、内控环节由质量部与设备部联合设计。

(三)检查与审计检查内容：1、现场检查：模具清洁度、润滑情况；2、资料检查：维修记录、验收报告；3、审计频次：每季度一次，由设备部牵头，财务部配合。检查结果形成《模具维护检查报告》，明确整改项及完成时限。

1、检查报告需附照片证据；2、整改项由责任部门负责人签字确认。

(四)执行情况报告报告内容：1、核心数据：当期维修次数、返工率、停机时间；2、存在风险：如某类模具故障频发；3、改进建议：建议增加外委维修资质审核。报告周期：每月25日前提交，由设备部主管撰写。

1、报告需含图表分析，但不得使用专业统计软件；2、改进建议需含具体实施步骤及预期效果。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定模具完好率、故障停机时、维修成本三项核心指标，权重分别为60%、30%、10%。评分标准：完好率≥95得满分，每低1%扣2分；停机时≤1小时得满分，超时按比例扣分；成本同比下降10%得满分，每低1%加1分。考核对象为设备部、生产部、质量部相关岗位人员。

1、完好率以设备部统计为准，每月核算一次；2、定性指标为维修记录规范性，由质量部评估，占10%权重。

(二)评估周期与方法考核周期为季度，重点评估：1、第一季度：故障停机时控制；2、第二季度：维修成本降低；3、第三季度：完好率提升；4、第四季度：制度执行情况。方法为数据统计与现场核查结合。

1、数据统计由设备部每月提供，质量部复核；2、现场核查由总经理每月抽查一次。

(三)问题整改机制一般问题整改时限为3天，重大问题7天。流程为：1、发现：质量部或设备部提出；2、整改：责任部门限期完成；3、复核：质量部检查；4、销号：设备部记录。逾期未完成，责任部门负责人扣除当月绩效分。

1、一般问题指返修率<5%的故障；2、重大问题指导致停产超过4小时的故障。

(四)持续改进流程每年9月开展制度优化：1、建议收集：通过部门会议收集意见；2、评估：设备部组织讨论可行性；3、审批：总经理批准后实施。简化要求：删除不产生实效的条款，如“加强沟通”等空泛表述。

1、优化建议需含具体修改内容、实施步骤；2、跟踪机制由设备部负责，次年3月评估效果。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序奖励情形包括：1、提出重大改进方案并实施，年节约成本超1万元；2、连续6个月模具完好率超96%；3、发现重大安全隐患并避免损失。奖励类型为奖金，标准按贡献大小分三等，最高奖金不超过当月工资30%。程序为：个人申请→部门推荐→总经理审批→公示一周→财务发放。

1、奖励申请需附具体事迹说明；2、违规行为界定：清洁不合格为一般违规，导致模具损坏为较重违规，造成重大损失为严重违规。

(二)处罚标准与程序分级处罚标准：1、一般