某塑料厂模具维修规范

某塑料厂模具维修规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》及《工业产品生产许可证管理条例》，结合本厂模具加工制造特点，针对模具维修过程中存在的维修流程不规范、维修质量不稳定、备件管理混乱等问题，制定本规范。旨在规范模具维修作业，保障维修质量，延长模具使用寿命，降低维修成本，防范安全风险。具体目标包括规范维修流程，确保维修时效，提高维修技能，控制备件消耗，落实安全责任。

1、规范维修操作流程，确保维修过程有据可依。

2、统一维修质量标准，减少返修率和报废率。

3、加强备件管理，避免过度采购和浪费。

4、强化安全防护措施，降低维修过程中的安全事故。

(二)适用范围：本规范适用于本厂所有模具的维修作业，涵盖维修申请、备件采购、维修实施、质量检验、维修记录等全过程。涉及部门包括生产部、设备部、模具车间、质量部、采购部。适用人员包括维修工、技术员、班组长、质量检验员、采购员。外包维修服务需经设备部审批，并纳入本规范管理。紧急维修除外，但需事后补办手续。

1、覆盖所有自制、外购模具的维修作业。

2、涉及生产部、设备部、模具车间、质量部、采购部等部门协同。

3、适用于正式员工、一线操作工、外包维修人员。

(三)核心原则：坚持安全第一、质量优先、经济合理、持续改进原则。维修作业必须符合安全规范，维修质量必须达到设计要求，备件管理必须厉行节约，维修过程必须不断优化。具体要求包括：

1、维修作业前必须进行安全风险评估，落实防护措施。

2、维修方案必须经过技术审核，确保技术可行性。

3、备件采购必须基于实际需求，避免盲目库存。

4、维修过程必须记录完整，便于追溯和分析。

(四)层级与关联：本规范为厂级专项管理制度，适用于本厂所有模具维修作业。与《安全生产管理制度》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》等制度协同执行。制度冲突时，以本规范为准，特殊情况需报总经理审批。

1、本规范与《安全生产管理制度》共同规范维修安全行为。

2、本规范与《设备维护保养制度》形成维修管理闭环。

3、本规范与《质量管理体系文件》对接，确保维修质量可追溯。

(五)相关概念说明：

1、模具维修指对损坏或性能下降的模具进行修复或改进的作业。

2、维修工指经培训考核合格的专职模具维修人员。

3、备件指用于模具维修的零部件，包括标准件和非标件。

4、维修记录指记录维修过程、使用备件、检验结果等信息的文档。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立设备部负责模具维修管理，下设维修组，配备维修工、技术员。生产部负责模具使用过程中的异常反馈。质量部负责维修质量的检验。采购部负责备件采购。总经理负责重大维修事项审批。组织架构遵循精简高效原则，确保权责清晰。

1、设备部统筹管理模具维修工作，负责维修计划制定和过程监督。

2、维修组具体实施维修作业，技术员负责技术支持和方案审核。

3、生产部提供模具使用异常信息，协助维修过程沟通。

4、质量部独立检验维修质量，出具检验报告。

(二)决策与职责：总经理负责审批年度维修预算、重大维修方案、外包维修合同。设备部负责人审批日常维修计划、备件采购申请。维修工负责执行维修任务，技术员负责技术指导。质量检验员负责维修质量检验。职责划分明确，避免交叉管理。

1、总经理审批年度维修预算、重大维修方案、外包维修合同。

2、设备部负责人审批日常维修计划、备件采购申请。

3、维修工负责按方案实施维修，技术员提供技术支持。

4、质量检验员对维修完成后的模具进行检验，出具检验报告。

(三)执行与职责：设备部维修工负责模具维修具体操作，需持证上岗，遵守操作规程。技术员负责维修方案制定、技术难题攻关、维修培训。质量检验员负责维修过程抽查和完工检验，使用专用检具和量具。生产部班组长负责模具使用异常上报，配合维修作业。

1、维修工执行维修任务，必须穿戴防护用品，遵守安全规定。

2、技术员制定维修方案，需经设备部负责人审核。

3、质量检验员检验维修质量，不合格需返修，并记录原因。

4、生产部班组长及时反馈模具使用问题，协助定位故障。

(四)监督与职责：设备部负责人每月检查维修记录、备件使用情况，设备部安全员检查维修现场安全措施。质量部每月抽查维修质量，结果纳入维修工绩效考核。监督结果与绩效挂钩，形成正向激励。

1、设备部负责人检查维修记录、备件使用情况，确保合规。

2、设备部安全员检查维修现场安全措施，消除隐患。

3、质量部抽查维修质量，不合格需整改，并追究责任。

4、监督结果与维修工绩效挂钩，提高责任心。

(五)协调联动：设备部与生产部每周召开模具维修协调会，解决使用异常问题。设备部与质量部每日沟通维修质量情况，设备部与采购部每月核对备件库存和需求。建立常态化沟通机制，确保信息畅通。

1、设备部与生产部每周召开协调会，解决模具使用问题。

2、设备部与质量部每日沟通维修质量，及时处理异常。

3、设备部与采购部每月核对备件库存，避免超储或缺货。

4、建立维修信息共享平台，各部门可查询维修记录。

三、维修流程与标准

(一)维修申请与审批：生产部或模具车间填写《模具维修申请单》，详细描述故障现象、维修要求，经设备部负责人审核，报总经理批准后执行。紧急维修可先口头请示，事后补办手续。申请单需包含模具编号、故障描述、维修建议等内容。

1、生产部或模具车间填写《模具维修申请单》，详细描述故障。

2、设备部审核申请单，确认维修必要性，报总经理批准。

3、紧急维修先口头请示，维修完成后补办手续。

4、申请单需包含模具编号、故障描述、维修建议等要素。

(二)备件管理与采购：设备部根据维修申请单和库存情况，制定备件采购计划，填写《备件采购申请单》，经设备部负责人批准后执行。采购部按计划采购，设备部验收后入库。备件使用需登记，建立备件台账，定期盘点。

1、设备部制定备件采购计划，填写《备件采购申请单》。

2、采购部按计划采购，设备部验收，入库后通知财务。

3、备件使用需登记，建立备件台账，定期盘点。

4、备件采购价格需控制在预算内，避免浪费。

(三)维修实施与过程控制：维修工按批准的方案执行维修，技术员现场指导。维修过程需记录，包括维修内容、使用备件、操作步骤、检验结果等。使用专用工具和设备，确保维修质量。重要维修需拍照记录，便于追溯。

1、维修工按批准的方案执行维修，技术员提供技术支持。

2、维修过程需记录，包括维修内容、使用备件、操作步骤等。

3、使用专用工具和设备，确保维修质量。

4、重要维修需拍照记录，便于后续分析。

(四)质量检验与验收：质量检验员使用专用检具和量具，对维修完成的模具进行检验，包括尺寸精度、功能测试等。检验合格后签署《模具维修验收单》，不合格需返修，返修后重新检验。检验结果存档，纳入质量管理体系。

1、质量检验员使用专用检具和量具，检验维修质量。

2、检验合格签署《模具维修验收单》，不合格需返修。

3、返修后重新检验，合格后方可使用。

4、检验结果存档，纳入质量管理体系。

(五)维修记录与归档：设备部建立《模具维修记录簿》，记录每次维修的详细信息，包括维修时间、人员、内容、备件使用、检验结果等。记录需及时、准确、完整，便于追溯和分析。记录簿每年整理归档，保存三年备查。

1、设备部建立《模具维修记录簿》，记录每次维修信息。

2、记录需及时、准确、完整，便于追溯和分析。

3、记录簿每年整理归档，保存三年备查。

4、重要维修需附照片，增强可追溯性。

四、维修质量与效率标准

(一)管理目标与核心指标：设定模具维修一次合格率≥90%，维修平均周期≤24小时，备件消耗率≤5%，安全事故率为零。核心KPI包括维修合格率、维修周期、备件利用率、安全指数。统计口径以设备部每日统计、每月汇总为准。

1、维修一次合格率≥90%，减少返修率。

2、维修平均周期≤24小时，提高响应速度。

3、备件消耗率≤5%，控制成本。

4、安全事故率为零，保障人员安全。

(二)专业标准与规范：制定模具维修操作规程，明确不同类型模具的维修标准。高风险控制点包括焊接修复、关键部位更换，防控措施包括强制培训、双人复核、专用工具使用。中风险控制点包括普通零件更换，防控措施包括技术员审核、质量检验。低风险控制点包括紧固件调整，防控措施包括班组长检查。

1、焊接修复需经技术员审核，双人操作，使用专用工具。

2、关键部位更换需质量检验员确认，记录使用备件。

3、普通零件更换需技术员审核，质量检验员抽检。

4、紧固件调整需班组长检查，记录调整参数。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理维修质量，计划阶段制定维修方案，实施阶段按方案操作，检查阶段质量检验，处置阶段分析改进。使用维修记录簿、检具、量具等工具，确保数据准确。

1、维修前制定方案，明确步骤、备件、标准。

2、维修中按方案操作，记录每一步骤。

3、维修后质量检验，合格签署验收单。

4、定期分析记录，查找问题，持续改进。

五、维修作业流程管理

(一)主流程设计：维修申请→方案审批→备件采购→维修实施→质量检验→验收归档。责任主体：生产部提出申请，设备部审核方案，采购部负责备件，维修组实施，质量部检验，设备部归档。各环节时限：申请2小时反馈，方案审核4小时，备件到货24小时，维修12小时，检验2小时，归档1小时。

1、生产部提出维修申请，填写模具编号、故障描述。

2、设备部审核方案，确认技术可行性，4小时内反馈。

3、采购部按计划采购备件，24小时内到货。

4、维修组按方案实施维修，12小时内完成。

5、质量部检验维修质量，2小时内出具报告。

6、设备部归档维修记录，1小时内完成。

(二)子流程说明：焊接修复需增加安全隔离、预热处理、冷却养护子流程。关键节点：安全隔离需提前30分钟完成，预热温度需记录，冷却时间不少于4小时。更换关键件需增加备件核对、安装调试子流程。关键节点：备件核对需逐一检查，安装后需运行测试。

1、焊接修复需安全隔离，预热处理，冷却养护。

2、更换关键件需备件核对，安装调试，运行测试。

(三)流程关键控制点：方案审批为关键控制点，需技术员审核，设备部负责人批准。质量检验为关键控制点，需使用专用检具，检验合格后方可归档。备件采购为关键控制点，需核对型号规格，避免错购。高风险点增设双人复核，交叉验证。

1、方案审批需技术员审核，设备部负责人批准。

2、质量检验需使用专用检具，检验合格后方可归档。

3、备件采购需核对型号规格，避免错购。

4、高风险点增设双人复核，交叉验证。

(四)流程优化机制：每月召开维修流程优化会，设备部、生产部、质量部参会。优化发起条件：维修周期过长、返修率高、备件浪费严重。评估流程：收集数据，分析原因，提出方案，设备部负责人批准。每年至少一次全流程复盘，简化审批环节。

1、每月召开维修流程优化会，收集问题，提出方案。

2、优化发起条件：维修周期过长、返修率高、备件浪费。

3、评估流程：收集数据，分析原因，提出方案，设备部批准。

4、每年至少一次全流程复盘，简化审批环节。

六、维修权限与审批管理

(一)权限设计：维修工权限：执行日常维修，使用普通工具，登记维修记录。技术员权限：审核维修方案，指导维修操作，使用专用工具。设备部负责人权限：审批维修计划、备件采购、外包维修。总经理权限：审批年度维修预算、重大维修方案。权限层级简化，按职责分配。

1、维修工执行日常维修，使用普通工具，登记记录。

2、技术员审核维修方案，指导操作，使用专用工具。

3、设备部负责人审批维修计划、备件采购、外包维修。

4、总经理审批年度维修预算、重大维修方案。

(二)审批权限标准：常规维修方案由技术员审批，备件采购金额≤5000元由设备部负责人审批，>5000元报总经理审批。外包维修需设备部提交方案，报总经理审批。紧急维修可先口头请示，事后补办手续。审批路径：申请→审核→批准，禁止越权审批，留存审批记录。

1、常规维修方案由技术员审批，4小时内反馈。

2、备件采购金额≤5000元由设备部负责人审批。

3、>5000元备件采购报总经理审批，24小时内反馈。

4、外包维修需设备部提交方案，报总经理审批。

5、紧急维修先口头请示，维修完成后补办手续。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权范围、期限，报设备部负责人备案。临时代理最长不超过2天，交接时需口头报备，无需书面手续。授权范围不得超出被授权人职责，代理期间被授权人负责监督。

1、授权需书面形式，明确范围、期限，报设备部备案。

2、临时代理最长2天，交接时口头报备，无需书面手续。

3、授权范围不得超出被授权人职责，代理期间被授权人负责监督。

(四)异常审批流程：紧急维修需加急通道，口头请示后2小时内回复。权限外维修需书面说明，报总经理审批。补批需在3天内完成，说明原因，留存痕迹。异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急维修加急通道，口头请示后2小时内回复。

2、权限外维修需书面说明，报总经理审批。

3、补批需在3天内完成，说明原因，留存痕迹。

4、异常审批附简单书面说明，留存痕迹。

七、维修执行与监督管理

(一)执行要求与标准：维修工必须穿戴防护用品，使用专用工具，记录维修内容、备件使用、操作步骤。技术员需指导维修操作，监督质量。质量检验员需使用检具、量具，检验维修质量。生产部需及时反馈模具使用问题。界定执行不到位标准：未按要求记录、使用非专用工具、检验不合格使用。

1、维修工穿戴防护用品，使用专用工具，记录维修信息。

2、技术员指导操作，监督质量，确保按方案执行。

3、质量检验员使用检具、量具，检验维修质量。

4、生产部及时反馈模具使用问题，协助维修。

5、执行不到位标准：未记录、使用非专用工具、检验不合格使用。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督：设备部安全员每日检查维修现场安全措施，每周检查维修记录。专项监督：每月由设备部、质量部联合检查维修质量，每年由总经理组织专项检查。嵌入三个关键内控环节：方案审核、质量检验、备件核对。说明简易落地要求：检查需有记录，问题需有整改，整改需有结果。

1、日常监督：安全员每日检查安全，每周检查记录。

2、专项监督：每月联合检查质量，每年总经理组织检查。

3、关键内控环节：方案审核、质量检验、备件核对。

4、简易落地要求：检查有记录，问题有整改，整改有结果。

(三)检查与审计：监督内容包括维修记录、备件使用、操作规范、安全措施。简易方法：查阅记录、现场检查、抽样测试。频次：日常检查每日，专项检查每月，审计每年。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，整改期限不超过7天。

1、监督内容：维修记录、备件使用、操作规范、安全措施。

2、简易方法：查阅记录、现场检查、抽样测试。

3、频次：日常检查每日，专项检查每月，审计每年。

4、检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，整改期限7天。

(四)执行情况报告：设备部每月提交执行情况报告，包括维修数量、合格率、周期、备件消耗、安全情况。报告含核心数据、存在风险、改进建议。报告需在每月5日前提交，作为考核依据。报告简化，突出重点，便于决策。

1、设备部每月提交执行情况报告，含核心数据、风险、建议。

2、报告需在每月5日前提交，作为考核依据。

3、报告简化，突出重点，便于决策。

4、报告格式：维修数据、风险点、改进建议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定维修工考核指标，包括维修合格率（权重40%）、维修周期（权重30%）、备件节约率（权重20%）、安全无事故（权重10%）。评分标准：维修合格率≥95%得满分，每降低1%扣5分。维修周期≤24小时得满分，每超1小时扣3分。备件节约率≥5%得满分，每降低1%扣4分。安全无事故得满分，发生一般事故扣10分。考核对象为维修工，兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、维修工考核指标包括维修合格率、维修周期、备件节约率、安全无事故。

2、评分标准明确各指标达标与扣分规则。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月，采用数据统计与现场抽查相结合的方法。考核重点：每月5日前统计上月维修数据，10日前现场抽查维修记录与质量。评估方法：设备部统计数据，质量部抽查，综合评定。考核结果与绩效工资挂钩。

1、考核周期为每月，5日前统计数据，10日前现场抽查。

2、评估方法为数据统计与现场抽查相结合。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限7天，重大问题15天。责任人为维修工，设备部复核，逾期未整改追究责任。整改结果需记录存档。

1、一般问题整改7天，重大问题15天。

2、责任人为维修工，设备部复核，逾期未整改追究责任。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化优化制度。建议收集：每月召开改进会，收集生产部、质量部意见。简易评估：设备部评估可行性，技术员支持。审批：设备部负责人批准。跟踪：每月检查改进落实情况，持续优化。

1、每月召开改进会，收集生产部、质量部意见。

2、设备部评估可行性，技术员支持。

3、设备部负责人批准，每月检查落实情况。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括提出合理化建议被采纳、显著降低维修成本、避免重