2026年模具保全测试题及答案

2026年模具保全测试题及答案

一、单项选择题(10题，每题2分)1.模具保全的核心目标是（）A延长模具使用寿命B降低生产成本C提高模具加工精度D加快模具制造速度2.下列不属于模具日常保养内容的是（）A清洁模具型腔B更换导柱导套C检查顶针磨损情况D调整注塑参数3.模具冷却水路堵塞时，优先采用的清理方法是（）A化学药剂浸泡B高压水枪冲洗C压缩空气吹扫D手工打磨4.模具导柱与导套配合间隙过大时，应采取（）A更换导柱导套B镀铬修复导柱C修磨导套内孔D调整注塑压力5.下列属于模具精度检测的关键项目是（）A型腔表面粗糙度B导柱平行度C注塑机开合模力D产品重量6.模具热处理后的硬度范围通常为（）A40-45HRCB45-55HRCC55-65HRCD65-75HRC7.模具故障诊断的第一步是（）A拆解模具检查B分析故障现象C更换备用零件D联系厂家维修8.TPM管理体系中模具保全的核心是（）A设备厂家维护B生产班组自主维护C专业维修团队D第三方外包服务9.模具存放时应避免（）A清洁后涂防锈油B型腔朝上放置C长期暴露在阳光下D定期检查模具状态10.下列润滑剂适用于高温环境的是（）A矿物油B合成润滑油C石墨润滑脂D动植物油脂二、填空题(10题，每题2分)1.模具的基本结构主要包括型腔、型芯、________和导向机构。2.模具保养中的“三清”指清洁模具、清理废料和________。3.模具维修时，刃口磨损超过________mm应考虑更换。4.注塑模具冷却系统通常采用________循环方式。5.模具安全防护装置包括安全联锁和________装置。6.模具钢中常用的预硬钢型号有________和718H。7.模具日常点检表应包含外观检查、________检查和性能检查。8.模具导柱导套的配合精度通常用________级表示。9.压铸模具的主流道锥度一般为________度。10.模具维修后的验收标准包括尺寸精度、________和表面质量。三、判断题(10题，每题2分)1.模具保全只需关注生产时的维护，存储阶段无需特别处理（）2.导柱润滑时应使用锂基润滑脂（）3.模具型腔出现细微裂纹时可继续使用（）4.注塑机参数异常不会导致模具损坏（）5.模具清洁应使用酒精等强腐蚀性溶剂（）6.模具硬度越高，耐磨性越好（）7.模具保全人员需具备基本的机械制图知识（）8.模具存放时应与其他设备隔离放置（）9.模具冷却水路可使用自来水长期循环（）10.模具维修后需进行试模验证（）四、简答题(4题，每题5分)1.简述模具日常保养的基本内容和步骤。2.分析模具常见的磨损形式及其对产品质量和模具寿命的影响。3.简述TPM管理体系中模具保全的角色和目标。4.列举模具精度检测的常用方法，并简述其适用场景。五、讨论题(4题，每题5分)1.当模具出现型腔表面拉伤问题时，作为保全人员，你将如何进行故障诊断和处理？2.结合实际生产情况，论述如何有效提高模具保全的效率和质量？3.在模具保全工作中，如何平衡生产效率与模具维护质量的关系？4.随着智能制造技术的发展，你认为模具保全工作将面临哪些新的挑战和机遇？答案和解析：一、单项选择题1.A解析：模具保全核心目标是延长模具使用寿命，降低生产停机风险2.D解析：调整注塑参数属于生产工艺范畴，非模具保全内容3.A解析：化学药剂浸泡是水路堵塞的标准清理方法，其他方法可能损伤水路4.B解析：导柱导套间隙过大时，镀铬修复导柱是经济有效的解决方案5.B解析：导柱平行度是影响模具精度的关键检测项目6.B解析：常用模具钢热处理硬度范围为45-55HRC，兼顾耐磨性和韧性7.B解析：故障诊断第一步是观察分析故障现象，再决定处理方案8.B解析：TPM强调生产人员参与自主维护，实现全员设备管理9.C解析：模具长期暴露在阳光下会加速材料老化和生锈10.C解析：石墨润滑脂耐高温性能优于其他选项，适合高温模具环境二、填空题1.顶出机构2.清理废料3.0.54.循环水5.安全防护6.S1367.紧固状态8.H7/f69.1-310.开合模间隙三、判断题1.×解析：模具存储阶段需进行防锈处理，避免材料腐蚀2.√解析：锂基润滑脂适用于导柱导套等摩擦部位3.×解析：细微裂纹可能扩展导致模具报废，应及时处理4.×解析：注塑参数异常（如温度过高）会加速模具损坏5.×解析：强腐蚀性溶剂会损伤模具表面，应使用中性清洁剂6.√解析：合理硬度范围内，硬度越高耐磨性越好7.√解析：基本制图知识有助于理解模具结构和故障部位8.√解析：隔离存放可避免模具间相互碰撞损坏9.×解析：自来水含矿物质易导致水路结垢堵塞，应使用软化水10.√解析：试模验证是模具维修质量的最终检验标准四、简答题1.模具日常保养内容包括：①清洁：清除型腔废料和油污；②润滑：导柱导套等部位加注专用润滑油；③紧固：检查螺丝是否松动并紧固；④调整：校正定位销和顶针位置；⑤防锈：清洁后涂防锈油。步骤：每日班前检查外观，班中巡回点检，班后清洁润滑，每周全面检查精度。2.常见磨损形式：①磨粒磨损：型腔表面硬颗粒造成的磨损，影响产品表面质量；②粘着磨损：材料间粘着力导致的局部磨损，产生飞边毛刺；③疲劳磨损：反复载荷造成的表面剥落，降低模具寿命；④腐蚀磨损：模具材料与化学物质反应产生的磨损，形成腐蚀斑点。3.TPM体系中模具保全角色：①生产人员参与日常点检；②专业人员负责精密维护；③技术人员制定预防性计划。目标：①减少设备故障停机时间；②提高模具利用率；③实现全员参与设备管理；④降低综合维护成本。4.常用检测方法：①工具显微镜：测量微小尺寸和表面缺陷；②三坐标测量仪：检测复杂型腔三维尺寸；③表面粗糙度仪：测量型腔表面光洁度；④投影仪：观察模具型腔形状精度。适用场景：小尺寸精密模具用工具显微镜，大型复杂模具用三坐标，常规表面检测用粗糙度仪。五、讨论题1.型腔表面拉伤故障诊断流程：①观察拉伤位置和形状；②检查注塑温度和压力参数；③分析产品表面缺陷特征；④拆解模具检查顶针和镶件状态。处理措施：轻微拉伤可进行研磨修复，严重拉伤需更换镶件；调整注塑温度防止材料碳化；增加模具表面润滑，优化冷却水路。2.提高模具保全效率方法：①建立三级保养体系（日常、周、月）；②引入模具管理系统，记录维修数据；③开展保全技能培训，提升快速诊断能力；④推行预防性维护，减少突发故障；⑤标准化维修流程，制定SOP手册；⑥建立备件库，提高快速响应能力。3.平衡生产与维护的策略：①采用预防性维护计划，减少停机次数；②优化模具更换流程，缩短换型时间；③建立快速响应机制，紧急故障2小时内解决；④推行模具寿命管理，提前规划更换周期；⑤合理安排