《生产物流运作管理》-项目4-4

制造企业现状“顺口溜”任务吃不了，能力吃不饱，生产不均衡，无休加班耗。销售无预测，只等客户要，旺季忙趴下，淡季员工逃。订单品种多，数量相对少，交期速度快，无法适应了。插单经常事，计划总被搅，变化成计划，全程乱糟糟。物流无依靠，短缺不配套，库存堆又高，资金占不少。工装布置乱，搬运工耗高，设备无保养，全凭维修了。九千认证过，标准文本好，实施难度大，堆在柜里瞧。员工意识弱，质量保不了，返工靠检验，质量成本高。流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉。换模时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到。节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。5S虽推行，好处看不到，都是大扫除，员工怨声高。沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处找。班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能得不到。管理有真空，执行终无效，上情下不达，下情上不晓。微利时代到，竞争残酷了，现场必改善，内部挖财宝。金矿在脚下，务实去寻找，精诚团结力，企业无限好！通过本节课的学习，我们可以在以下方面获得收益：◆学会如何识别和分析浪费；◆理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系；◆学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；◆减少制造时间和生产成本。思考：在制造业中，企业的利润、产品的销售价格与成本之间的关系。

价格=成本+利润一、丰田生产方式的经营理念产生利润是企业得以永续经营的基础

企业如果不产生利润就不能永续经营更简单地把制造成本记入脑中成本结构制造成本结构通常企业在降低成本时，都考虑降低制造成本。

制造成本：包含材料费、劳务费、经费三部分。材料费：用于生产产品而购的主要原材料、辅料和外协外购零部件等费用。

劳务费：用于生产的人的工资、福利等费用。

经费：用于生产的设备、机械的折旧费，电费、水费、煤气费、设备、机械的保险费，通讯费等费用。制造成本如果直接以制造成本的价格销售产品，就不能进行设备投资，也不能满足工资上涨的要求。在销售产品时，必须在总成本上加上利润，这就是销售价格。提高利润的方式提高销售价格第一步：在经济增长无望的时代，降低成本将会产生成效。丰田生产方式兼顾成本和质量，其特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且要消除7种浪费。多产多卖（量产效果）降低成本（制造成本）在激烈竞争的市场环境下，提高价格和多产多卖都是受制于市场和竞争对手，剩下的一条途径就是降低成本。利润希望得到的加在成本上的金额成本1、制造产品所花费的成本2、因为以现在的制造产品为前提，所以、浪费和成本上升意识比较弱，所花费的费用都将成为成本。销售价格1、如果与竞争企业的销售价格一致，而成本比竞争企业高，就会蒙受损失。2、如果将销售价格设定为能够产生利润的价格，就会因为没有努力降低成本致使产品滞销。销售价格由企业决定成本意识弱的企业成本意识强的企业︿TPS﹀成本1、必须在客户所期望的销售价格以下。2、为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本。销售价格利润

消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。如果自已公司有比其他公司质量好、价格便宜的产品，其价格将会成为销售价格的基准。销售价格由顾客决定=销售价格成本+利润销售价格成本利润-=销售价格与利润的关系精益

生产精益生产是国际汽车计划组织对日本丰田始创JIT生产模式的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益——所有经营活动有益有效，具有经济性消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位精益生产的特点

核心：精简！（一）浪费的概念（二）生产现场的七大浪费二、生产现场常见的浪费在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。浪费的两层含义：——不增加价值的活动，是浪费；——尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“最少”的界限，也是浪费。（一）浪费的概念附加作业纯作业浪费作业改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善消除不必要的作业1、浪费作业：只使成本增加而不产生附加价值的作业。2、纯作业：是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。3、附加作业：是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。作业的分类（二）生产现场的七大浪费

加工浪费等待浪费

动作浪费

制造不良浪费

搬运浪费

生产过剩浪费

库存浪费1234567虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的第二步：丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费。1.定义：人员及设备等资源的空闲1、等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.2.表现：人等机器机器等人人等人不均衡的任务分配非计划的停机等

待人设备物作业2、机器利用率=6/10=0.6如何确定人工与机器的最佳结合1、人员利用率=6/10=0.61、人员利用率=6/8=0.752、机器利用率=6/8=0.751、人员利用率=6/6=100%2、设备利用率=6/6=100%2、加工浪费1.2.3、动作浪费4、库存的浪费这样才放心了占用了流动资金。造成锈蚀、损坏、变质、失

效的损失。增加仓库投资。增加物料积压的风险。掩盖了管理中的诸多问题。1.定义：是指工厂内发生不良品时，需要进行处置所消耗的时间、人力、物力以及由此造成的相关浪费。5、制造不良的浪费2.表现：材料不良加工不良检查不良不良1.定义：生产多于需求或生产快于需求6、生产过剩的浪费2.表现：库存堆积额外的设备需求额外的货架需求额外的人员需求额外的场地需求卖也卖不出去与生产过剩有关的问题库存增加经营负担取放增加人员增加不良增加生产过剩1.定义：不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致(前后工程间的不平衡)、库存等引起的物料移动。搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献。7、搬运浪费搬

运拿起放下堆积整理移动[练习]请结合所学知识列举生产现场发生的浪费实例▷罗列5个以上。▷并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。

进行小组讨论并发表 讨论：5分钟

发表：5分钟

生产现场的七大浪费三、相关术语1、流程中的3类活动增值活动：真正创造出用户可以接受的价值的活动。必要的非增值活动：不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动。非增值活动：不创造客户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动。最初的提前期较少的改进增值非增值活动精益消灭浪费重大的改进精益首先从非增值活动入手增值非增值活动95%传统企业增值传统生产改进小的改进非增值活动

传统思维使我们更关注如何加快这5％。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。2、三现原则“浪费发现基于意识的改变....."没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。▶三现原则（主义）

到现场，看现物，掌握现象。到现场看现物掌握现象[三现原则]要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？不可信，再检查！工具在哪？又没电了！还是不良！XX毛坯在哪？什么、在哪里、有多少、怎么、为什么发生？累死了124535个流程步骤，各步骤30秒5个人，没有移动时间，每个人都做好了准备(理想的假设！)

批量流动：5×30×5=12分30秒

单件流动：5×30=2分30秒,第一个2分30秒剩余的每个30秒5个一共4分30秒批量导致排队时间，导致多数流程的交付时间变长。

批量生产反映了哪几种浪费的存在？3、批量流与单件流

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。结局：企业没有明天。传统批量流动生产方式，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序。此种做法必然导致工序间出现大量的在制品，导致生产物料流转混乱，生产组织难度加大，批量质量问题风险加大，生产周期拉长。一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零，能带来多项管理收益。

四、识别浪费通过发现[不一致][不均衡]找出浪费不一致不均衡实际与标准不一致○违规作业○随意作业○作业条件与规格不同○标准未遵守1、使用标准作业票、作业要领书、作业指导书等精益工具，在现场观察操作者的实际作业与标准作业是否一致。2、将不一致的操作内容找出来进行改善。产品制造不均衡

○日产量的不均衡○作业速度的不均衡1、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。2、对瓶颈工序进行分析找出制约因素。1、

对标法对每一个浪费作业反复问为什么(Why)，从而查找浪费的根本问题▶5-Why的目的是以反复五次以上的疑问寻找问题的根本原因▶不是说必须要反复五次以上，而是说

反复到找出问题的根本原因为止。2、

5Why法机器在运行过程中停下来了（现象）保险丝断了解决方案：

在所有机器上安装油泵过滤器所以所以所以所以所以为什么机器停了？为什么保险丝断了？电路过载为什么电路过载？轴承阻力过大为什么有过大的阻力？润滑油不够为什么润滑油不够？油泵被金属碎片堵了没有油泵过滤器为什么油泵被金属碎片堵住？直接将根本原因与问题描述联系起来一个错误使用5why的案例：例如：一个人摔了一跤，分析原因：1、为什么摔跤？

--

因为地面滑

2、为什么地面滑？

--因为地面有水

3、为什么有水？

--

因为喝水水洒了

4、为什么水洒了？

--

因为纸水杯掉地了

5、为什么纸水杯掉地了？

--因为没有杯托

5why的分析不是随意进行的，必须是朝解决问题的方向进行分析，如果脱离了这个方向，5why就可能会走上死胡同。6、为什么没有杯托？

--因为总务小妹休息了没拿出来

7、为什么总务小妹休息了？

--因为总务小妹感冒了

8、为什么总务小妹感冒了？

--因为最近天气忽冷忽热9、为什么最近天气忽冷忽热？丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”，主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么？如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。3、

流程图分析法（1）将流程中的每一步按照先后顺序排列起来。（2）分出增值和非增值步骤。（3）将不增值活动分出不增值和必要的不增值，然后分别进行改善。储存、检查、移动取消合并调整顺序简化通过这个辨别流程，可以找出关键改进项目。五、消除浪费

如何向现场管理要效益?工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。小结一、丰田生产方式的经营理念二、生产现场常见的浪费（一）浪费的两层含义（二）生产现场的七大浪费三、相关术语四、识别浪费的方法五、消除浪费1、下列关于精益管理产生的背景描述错误的是（

）。A、精益管理起源于制造业B、20世纪60年代，日本丰田公司探索出了丰田生产方式C、丰田生产方式是一种多品种、小批量且高质量、低成本的生产方式D、丰田生产方式成为日本企业行业在20世纪70年迅速占领国际市场的秘密武器2、以下答案中，制造成本包括