车间6S执行细则

车间6S执行细则一、总则

（一）目的：针对中小型生产车间普遍存在的物料堆放混乱、工具取用低效、设备故障频发、安全隐患突出等问题，通过规范6S管理实现现场秩序化、流程标准化、作业安全化，最终达到提升生产效率、降低运营成本、保障产品质量、培养员工良好习惯的目标。具体包括：解决现场“脏乱差”导致的寻找时间浪费，减少因环境杂乱引发的设备故障和安全事故，明确各岗位现场管理责任，建立可持续改进的现场管理机制。

1、消除现场浪费：通过整理整顿减少寻找工具、物料的无效时间，将非增值作业时间降低30%以上。

2、保障生产安全：通过清扫和安全排查，消除设备漏电、物料堆放过高、通道堵塞等隐患，实现年度安全事故为零。

3、提升产品质量：通过清洁和标准化作业，减少因环境不洁导致的产品污染，确保关键工序不良率下降15%。

4、培养员工素养：通过制度化约束和习惯养成，使员工主动遵守现场规则，降低管理监督成本。

（二）适用范围：覆盖生产车间所有区域，包括装配区、焊接区、包装区、物料暂存区、设备维护区、通道及办公区；适用于车间全体人员，包括正式操作工、班组长、车间主任、设备维护员、质检员及实习、外包人员；涉及生产计划、物料领用、设备操作、质量检验等全流程环节，特殊情况（如临时生产任务、设备抢修）需经车间主任审批后调整执行标准。

1、人员范围：车间全体员工（含劳务派遣、实习人员），供应商入场作业人员需遵守本细则并接受车间监督。

2、区域范围：车间内所有固定及临时作业区域，包括车间外围3米物料周转区，但不涵盖仓库主体区域（仓库6S管理另行规定）。

3、流程范围：从物料领用投入至成品入库的全过程，包括设备点检、工具更换、中间品转运、废料处理等环节。

（三）核心原则：结合中小型企业生产特点，遵循“全员参与、简单易行、持续改进、安全优先”的原则，确保6S管理落地见效。

1、全员参与原则：每个岗位员工都是6S管理的执行者和监督者，班组长每日检查，车间主任每周抽查，形成“人人管现场、现场人人管”的氛围。

2、简单易行原则：标准明确、操作便捷，避免复杂流程，例如工具定位采用“影子管理”（工具轮廓贴于存放处），30秒内可完成归位。

3、持续改进原则：每月召开6S总结会，针对问题点制定改进措施，通过PDCA循环优化现场管理，实现从“达标”到“优秀”的升级。

4、安全优先原则：所有6S活动以安全为前提，排查隐患必须立即整改，例如通道堆放物料必须30分钟内清理，设备安全防护缺失必须停机修复。

（四）层级与关联：本制度为车间级专项管理制度，层级高于班组操作规范，低于公司《安全生产管理制度》《质量管理体系文件》；与人事制度挂钩（6S表现纳入月度绩效考核），与设备制度衔接（设备清扫纳入设备点检标准），与质量制度协同（现场清洁度作为质量检验前置条件）；制度冲突时，以本制度为准，重大争议报生产副总裁决。

1、制度衔接：员工6S考核结果由车间文员汇总，每月报人力资源部，作为岗位调整、奖金发放依据；设备部每月将设备6S点检记录反馈车间，纳入设备维护考核。

2、冲突处理：若与公司级制度存在标准差异（如清扫频次），优先执行本制度，特殊情况需总经理书面审批。

3、动态调整：每半年根据生产变化（如新增设备、工艺调整）修订本制度，修订流程由车间主任发起，经生产副总批准后执行。

（五）相关概念说明：为避免歧义，明确本细则中6S核心术语的具体定义。

1、整理：区分生产必需品与非必需品，清除现场不需要的物品（如过期文件、损坏工具、闲置物料），必要物品保留并规范存放。

2、整顿：将必需品定量、定位、标识管理，确保“取用方便、归位快捷”，例如工具按使用频率分区存放，物料标注“名称、规格、数量”。

3、清扫：清除现场垃圾、污垢，点检设备状态，例如设备表面无油污、地面无积水、螺丝无松动。

4、清洁：将整理、整顿、清扫的要求标准化、制度化，通过可视化管理（如区域标识线、状态看板）维持成果。

5、素养：员工养成遵守6S规则的习惯，主动维护现场秩序，例如下班前整理工位、发现隐患及时上报。

6、安全：识别现场风险（如设备漏电、物料倾倒），采取措施预防事故，例如安全通道保持畅通、消防器材前无遮挡。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：采用“决策-执行-监督”三级管理架构，结合中小型企业扁平化管理特点，确保责任到人、高效协同。决策层为生产副总，负责6S管理方向把控和资源审批；执行层为车间主任、班组长、操作工，负责具体实施；监督层为质量部、安全科、车间文员，负责检查考核。顶层设计遵循“谁主管、谁负责，谁使用、谁维护”原则，避免多头管理。

1、决策层：生产副总统筹6S工作，审批实施方案、考核标准及资源需求（如清洁工具采购），每月听取车间6S工作汇报，协调解决跨部门问题。

2、执行层：车间主任为车间6S第一责任人，制定计划并组织实施；班组长负责班组内6S推行，指导操作工执行；操作工负责本岗位6S日常维护。

3、监督层：质量部检查质量相关6S（如物料标识、环境清洁度）；安全科检查安全相关6S（如通道畅通、防护装备）；车间文员记录检查结果，汇总考核数据。

（二）决策与职责：明确各层级决策权限和责任边界，确保6S管理快速响应、高效执行。

1、生产副总职责：审批车间6S年度计划及重大调整事项（如增加检查频次），解决资源冲突（如设备维修与6S活动时间冲突），对车间6S工作负领导责任；决策范围：6S预算审批（单次超5000元需书面说明）、重大隐患整改（需停产时）。

2、车间主任职责：制定车间6S实施细则，组织培训（每月不少于1次），协调班组间问题，每周检查不少于2次，对车间6S工作负直接责任；简易议事规则：每日生产例会前10分钟通报6S问题，争议事项当场拍板，2小时内下发执行通知。

（三）执行与职责：按部门、岗位细化具体职责，确保每项工作有明确责任主体，避免推诿扯皮。

1、车间主任：负责6S整体推进，包括制定检查标准（如“地面无杂物、设备无油污”）、组织联合检查（每月1次）、处理重大问题（如跨区域物料堆放）；每日巡查车间不少于1小时，填写《车间6S巡查记录》。

2、班组长：负责班组内6S日常管理，包括班前会强调6S要求、班中巡查本班组区域（每2小时1次）、下班前组织整理整顿（10分钟），填写《班组6S检查表》；每周组织1次班组6S学习，解决员工疑问。

3、操作工：负责本岗位6S执行，包括整理工具物料（下班前10分钟）、清扫设备表面（每班次2次）、保持工作台整洁（无杂物、无积水），发现隐患立即上报（如设备异响、线路老化）；配合班组长检查，对问题点及时整改。

4、设备维护员：负责设备6S维护，包括每日清扫设备（清除铁屑、油污）、检查安全防护（如防护罩、急停按钮）、标识设备状态（运行/待修/备用），填写《设备6S点检记录》；设备维修后恢复原状，确保无遗留工具、零件。

5、质检员：负责检验区域6S管理，包括标识检验状态（合格/不合格）、摆放检验量具（精度等级分区）、记录检验环境（温湿度、清洁度），反馈质量相关6S问题（如物料混料导致检验错误）。

（四）监督与职责：明确监督主体、方式和结果应用，确保6S标准落地不走样。

1、质量部监督范围：物料标识清晰度、工具摆放规范度、检验区域清洁度；监督方式：每周抽查3个班组，每个班组检查5个工位，发现问题24小时内下发《6S整改通知单》；结果应用：整改未完成的班组扣班组长当月绩效5分。

2、安全科监督范围：安全通道畅通、消防器材状态、员工防护装备使用；监督方式：每日巡查车间，重点检查高风险区域（如焊接区、配电箱），发现隐患立即要求停工整改，填写《安全隐患整改记录》；结果应用：重复出现的安全隐患扣车间主任当月绩效3分。

3、车间文员监督范围：检查记录完整性、整改落实情况；监督方式：收集每日巡查记录，每周汇总《6S检查评分表》，报人力资源部用于绩效考核；存档管理：检查记录保存1年，便于追溯问题。

（五）协调联动：建立跨部门简易协调机制，解决6S推行中的交叉问题，避免管理真空。

1、跨部门协调会：每月第一个周一召开，由生产副总主持，车间、质量、安全、设备负责人参加，通报上月6S问题，协调解决跨部门事项（如设备维修与生产冲突的优先级），形成会议纪要，2日内下发执行。

2、信息共享：车间每日在班组工作群通报6S问题（如“3号工位工具未归位”），质量部每周发布《6S检查简报》（含优秀班组及问题点），安全科每月发布《安全隐患清单》，确保信息及时传递。

3、争议解决：班组间责任争议（如物料堆放区域划分），由车间主任现场判定，2小时内明确责任；部门间争议（如质量部与车间对清洁度标准的分歧），报生产副总裁决，裁决结果当日通知相关部门。

三、现场标准与执行要求

（一）整理标准与执行：明确“要”与“不要”物品的判定标准及处置流程，确保现场无冗余物品，减少空间浪费。

1、物品分类判定：生产必需品包括当前生产用料、在用量具、常用工具（使用频率≥1次/班）、安全防护装备；非必需品包括闲置设备（超过3个月未使用）、过期文件（超过保存期限）、损坏工具（无法修复）、多余物料（超出计划用量10%）；废弃物包括废料（边角料、不合格品）、包装物（纸箱、泡沫）、生活垃圾。

2、执行流程：操作工每日下班前10分钟清理本岗位非必需品，填写《非必需品清单》（注明物品名称、数量、状态），班组长核对后汇总至车间主任；车间每月组织1次非必需品处置会，对闲置设备评估再利用（如调拨至其他车间），损坏工具报废（需设备部鉴定），多余物料退回仓库（填写《退料单》），废弃物分类处理（废料回收、垃圾清运）。

3、责任划分：操作工对本岗位物品负责，未及时清理导致问题（如工具丢失）承担赔偿责任（按原价50%赔偿）；班组长未履行监督职责，扣当月绩效3分；车间主任未组织处置，扣当月绩效5分。

（二）整顿标准与执行：通过“定置、定量、标识”管理，实现“物有其位、取用方便、归位快捷”，减少寻找时间。

1、定置定位要求：工具存放在指定工具箱，位置用黄色胶带粘贴“工具轮廓”（如扳手形状），尺寸为长5cm×宽1cm；物料存放在物料架，底层放置常用物料（使用频率≥5次/班），中层放置备用物料，顶层放置少量物料（不超过20kg），物料间距≥10cm；设备按“使用流程”布局（如装配线设备按工序顺序排列），设备间距≥80cm（便于维修）；通道宽度：主通道≥2米（消防通道），次通道≥1.2米（物料转运通道），通道线用白色油漆绘制，宽度5cm。

2、标识管理规范：所有物品需标注“名称、规格、数量、责任人”，标签采用防水材质（如PVC），尺寸为长10cm×宽6cm，字体为黑体、字号≥16号；工具标识颜色：常用工具（红色）、备用工具（蓝色）、报废工具（黑色）；物料标识颜色：合格品（绿色）、待检品（黄色）、不合格品（红色）；设备状态标识：运行（绿色）、待修（黄色）、备用（蓝色），张贴在设备显眼处（如机身右上角）。

3、执行检查机制：操作工取用物品后30秒内归位，班组长每日班前检查本班组整顿情况（抽查5个工位），车间主任每周抽查2个班组（每个班组检查10个工位）；未归位物品第一次警告，第二次扣操作工当月绩效2分，第三次扣班组长绩效1分；标识模糊或破损，由车间文员24小时内更换，未及时更换扣当月绩效1分。

（三）清扫标准与执行：明确清扫责任、频次和标准，确保现场无垃圾、无污垢、无死角，同时通过清扫发现设备隐患。

1、区域责任划分：设备区由设备维护员和操作工共同负责（操作工日常清扫，设备维护员深度清扫）；物料区由仓管员和领料员负责（物料领用后及时整理，无散落）；通道区由各班组轮流负责（按值日表每日清扫）；休息区由全体员工共同负责（使用后清理桌面、地面）。

2、清扫频次与标准：设备区：每班次清扫1次（清除铁屑、油污，设备表面无灰尘），每周深度清扫1次（拆卸防护罩清理内部）；物料区：每班次整理1次（物料堆放整齐，无杂物），每日清扫1次（地面无废料）；通道区：每班次清扫1次（地面无积水、无油污），每周冲洗1次（高压水枪清洗）；休息区：每日下班前清扫1次（桌椅整洁，垃圾桶无溢出）。

3、设备清扫与点检：设备维护员每日清扫设备时，同步进行点检，包括检查螺丝是否松动（扭矩标准按设备说明书）、润滑油位是否正常（刻度范围1/2-2/3）、线路是否老化（绝缘层无破损），填写《设备清扫点检记录》；发现隐患立即停机，通知设备维修，维修后由操作工确认方可使用；未点检或记录虚假，扣设备维护员当月绩效3分。

四、管理目标与核心指标

（一）管理目标与核心指标：设定车间6S可量化目标，配套核心KPI，明确统计口径，确保目标可达成、可衡量。

1、目标设定：工具归位率不低于98%，设备故障率下降20%，安全隐患整改率100%，员工6S培训覆盖率100%，现场不合格项整改及时率100%。

2、核心KPI：每日6S检查得分不低于90分（满分100分），月度优秀班组不少于2个，年度6S达标率100%，物料周转天数缩短1天，员工主动提改进建议每月不少于5条。

（二）专业标准与规范：制定贴合生产实际的6S管理标准，标注风险点，配套简易防控措施。

1、整理标准：非必需品清除率100%，闲置设备3个月内处理完毕，物料库存准确率98%，文件过期率0%，风险点为长期闲置设备导致占用空间，防控措施为每月评估一次闲置设备。

2、整顿标准：工具定位准确率100%，物料标识清晰率100%，通道畅通率100%，设备布局合理率95%，风险点为物料混放导致取用错误，防控措施为每日班前检查物料标识。

3、清扫标准：设备表面清洁度100%，地面无积水率100%，废料分类处理率100%，风险点为设备油污导致打滑，防控措施为每班次清扫设备表面。

（三）管理方法与工具：明确适用于中小型企业的简易管理方法及工具，说明应用场景和操作要求。

1、红牌作战法：对非必需品贴红牌，注明处理期限，3日内未处理则由车间主任督办，适用于整理阶段，操作步骤为发现非必需品、贴红牌、登记台账、定期清理。

2、目视化管理：使用颜色标识区分区域（黄色为待检区、绿色为合格区、红色为不合格区），适用于整顿阶段，操作步骤为划分区域、设置标识牌、培训员工识别。

3、定点摄影法：同一位置定期拍照对比，展示6S改善效果，适用于清洁阶段，操作步骤为选定位置、拍照存档、每月对比、张贴看板。

4、标准化作业指导书：将6S要求纳入岗位SOP，适用于素养阶段，操作步骤为编写SOP、培训员工、执行检查、持续修订。

五、流程设计

（一）主流程设计：拆解6S管理全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限。

1、发起流程：班组长每日7:30前检查本班组6S情况，发现问题记录在《班组6S检查表》，8:00前提交车间主任。

2、审核流程：车间主任每日9:00前审核检查表，对严重问题（如安全隐患）立即要求整改，一般问题当日下班前完成。

3、执行流程：操作工接到整改通知后，30分钟内响应，2小时内完成整改，班组长验收并签字确认。

4、归档流程：车间文员每日收集检查表，整理成《车间6S日报表》，每周汇总成月度报告，次月5日前报生产副总。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明衔接节点和操作细则。

1、非必需品处理子流程：操作工发现非必需品→填写《非必需品清单》→班组长审核→车间主任确认→每月25日前组织处置会→闲置设备调拨或报废→多余物料退库→废弃物分类清运，衔接节点为处置会后24小时内完成退库和清运。

2、设备清扫子流程：设备维护员每日8:00前到达设备区→按《设备清扫点检表》清扫→检查螺丝松动、油位、线路→记录异常→设备维修→操作工确认→9:30前完成，衔接节点为发现异常立即通知维修，维修后30分钟内恢复使用。

3、安全检查子流程：安全科每日10:00前巡查车间→检查通道畅通、消防器材、防护装备→填写《安全检查记录》→发现隐患立即停工整改→车间主任签字确认→11:00前完成，衔接节点为隐患整改后安全科复核签字。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验。

1、工具归位控制点：标准为工具使用后30秒内归位，核查方式为班组长每小时抽查1次，责任主体为操作工，高风险点为关键工具未归位，增设班组长和车间主任双重检查。

2、设备清洁控制点：标准为设备表面无油污，核查方式为质量部每日抽查3台设备，责任主体为设备维护员，高风险点为设备内部清洁不到位，增设设备维修员和操作工交叉复核。

3、通道畅通控制点：标准为通道无杂物，核查方式为安全科每日巡查2次，责任主体为各班组，高风险点为物料堆放堵塞通道，增设班组长和车间主任联合检查。

（四）流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘。

1、发起条件：连续三次6S检查得分低于85分，或员工反馈流程繁琐，或发生因6S问题导致的生产延误。

2、评估流程：车间主任收集问题→组织班组讨论→提出优化方案→评估可行性（成本、时间、效果）→报生产副总审批。

3、审批权限：优化方案涉及资源投入（如购买清洁工具）需生产副总审批，不涉及投入的由车间主任审批。

4、优化时限：问题发现后10日内完成评估，15日内实施优化，实施后1个月跟踪效果。

六、权限与审批

（一）权限设计：按业务类型、金额和岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、物料领用审批：班组长审批≤1000元，车间主任审批＞1000元，操作权限为领料员，查询权限为仓管员，特殊权限为紧急物料领用需生产副总电话审批。

2、设备维修审批：班组长审批≤500元，车间主任审批500-2000元，生产副总审批＞2000元，操作权限为设备维护员，查询权限为设备部，特殊权限为紧急停机维修需车间主任现场审批。

3、6S检查评分：班组长评分本班组，车间主任抽查评分，质量部最终确认，操作权限为检查人员，查询权限为全体员工，特殊权限为争议评分需生产副总裁决。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、物料领用审批路径：领料员填写《领料单》→班组长审核（30分钟内）→仓管员发料→车间主任抽查（每日1次），时限为班组长审批1小时内完成，越权审批视为无效。

2、设备维修审批路径：设备维护员填写《维修申请单》→班组长审核（15分钟内）→车间主任审批（500-2000元，2小时内）→设备维修→生产副总审批（＞2000元，24小时内），时限为紧急维修30分钟内响应。

3、6S检查审批路径：班组长填写《检查表》→车间主任审核（每日下班前）→质量部确认（次日上午），时限为质量部确认2小时内反馈结果，越级审批视为无效。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确时限及交接要求。

1、授权条件：班组长请假需提前1天申请，车间主任请假需提前2天申请，请假期间工作由指定人员代理。

2、授权范围：班组长授权范围为本班组6S检查，车间主任授权范围为车间6S整体管理，权限不得转授权。

3、授权期限：班组长代理期限不超过3天，车间主任代理期限不超过5天，到期后需重新申请。

4、交接要求：代理人需与授权人当面交接《工作交接单》，注明未完成事项和注意事项，交接后双方签字确认。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，留存书面说明。

1、紧急审批流程：发生安全事故或设备故障时，现场负责人可直接通知生产副总，口头说明情况，24小时内补填《紧急审批单》，留存录音或视频记录。

2、权限外审批流程：超出权限的审批，由申请人填写《权限外申请单》，说明理由，报上一级审批，3日内完成。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的，申请人填写《补批申请单》，注明未审批原因，报原审批人补批，2日内完成。

4、加急通道：紧急情况可使用加急通道，直接联系生产副总，15分钟内响应，24小时内完成审批。

七、执行与监督

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：操作工每日下班前10分钟整理工位，班组长每日8:00前检查并签字，车间主任每日9:00前抽查并签字，信息录入为班组长填写《班组6S检查表》，留存期限为1年。

2、执行不到位判定：工具未归位、设备表面有油污、通道有杂物、安全标识缺失、检查表未签字，判定标准为出现任一情况即为执行不到位。

3、整改要求：执行不到位需在2小时内整改，未整改的扣班组长当月绩效2分，重复出现的扣车间主任当月绩效3分。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入三个关键内控环节。

1、日常监督：班组长每日检查本班组，车间主任每周抽查2个班组，质量部每月抽查3个班组，监督范围为所有6S标准执行情况，流程为检查→记录→反馈→整改→复核。

2、专项监督：每月15日开展6S专项检查，由生产副总带队，覆盖车间所有区域，重点检查高风险点（如焊接区、配电箱），流程为制定检查计划→现场检查→汇总问题→通报结果→跟踪整改。

3、关键内控环节：工具归位检查（班组长每小时1次）、设备清洁检查（质量部每日1次）、安全通道检查（安全科每日2次），每个环节需留存检查记录。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大标准执行情况，简易方法为现场查看和记录检查表，频次为日常检查每日1次，专项检查每月1次。

2、检查报告：质量部每周五形成《6S检查周报》，内容包括检查得分、问题清单、优秀班组、改进建议，报生产副总和车间主任。

3、整改要求：问题需在24小时内整改，重大问题（如安全隐患）需立即停工整改，整改责任人为班组长或车间主任，整改后需签字确认。

4、责任追究：未按要求整改的，扣责任人当月绩效3分，重复出现的扣部门负责人当月绩效5分，情节严重的调离岗位。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、改进建议。

1、上报流程：车间文员收集检查记录→形成《6S执行月报》→报车间主任审核→报生产副总审批→下发至各部门。

2、上报主体：车间文员为报告编制主体，车间主任为审核主体，生产副总为审批主体。

3、上报周期：月报每月5日前上报，年报每年1月10日前上报。

4、报告内容：核心数据包括平均得分、优秀班组数量、问题整改率；存在风险包括高风险点未整改、员工习惯未养成；改进建议包括增加培训频次、优化工具定位方式。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩业务目标与风险管控。

1、定量指标：6S检查得分权重40%，评分标准为90分以上优秀、80-89分合格、80分以下不合格；工具归位率权重20%，标准为98%以上达标；设备故障率下降权重20%，目标为较上月下降5%；安全隐患整改率权重10%，100%达标为满分；员工培训覆盖率权重10%，100%完成达标。

2、定性指标：员工素养提升权重10%，由班组长评价操作工遵守规则情况；持续改进建议权重5%，每月提出有效建议1条以上得满分，无建议不得分；团队协作权重5%，跨部门配合顺畅度由车间主任评价。

3、考核对象：班组长考核本班组整体6S表现，权重70%；个人操作工考核岗位6S执行情况，权重30%。

（二）评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点。

1、日检：班组长每日7:30前检查本班组，填写《班组6S检查表》，重点检查工具归位、设备清洁即时情况，当日18:00前反馈问题。

2、周评：车间主任每周五汇总日检数据，分析趋势，重点检查问题整改率，形成《周度6S分析报告》，次周一晨会通报。

3、月考：生产副总每月5日前审核月度数据，重点考核整体达标率，结合定性指标评分，确定优秀班组及个人。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行问责。

1、问题分类：一般问题为工具未归位、地面有杂物，整改时限为2小时；重大问题为设备安全防护缺失、通道堵塞，整改时限为立即停工，30分钟内响应。

2、整改流程：发现问题→班组长填写《整改通知单》→责任人整改→班组长复核→车间主任销号，重大问题需安全科复核签字。

3、责任追究：一般问题未整改扣责任人当月绩效2分；重大问题未整改扣班组长当月绩效5分，重复发生扣车间主任绩效3分。

（四）持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简