仓库安全管理规定

仓库安全管理规定一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《仓库防火安全管理规则》等法律法规，结合中小型生产企业仓库物料种类多、堆放密集、人员流动频繁的特点，解决仓库存在的消防隐患、物料堆放混乱、操作不规范等核心痛点，明确仓库安全管理目标，规范作业流程，防控安全风险，保障人员生命财产安全及企业生产经营持续稳定。

1、规范仓库区域管理，确保物料存放有序，通道畅通，杜绝因堆放不当导致的坍塌、碰撞事故。

2、强化作业人员安全意识与操作技能，减少因违规操作引发的人身伤害及设备损坏。

3、建立火灾、盗窃等突发事件的预防与应急处置机制，降低安全风险对企业生产经营的影响。

(二)适用范围：覆盖企业内部所有仓库区域（包括原料仓、成品仓、辅料仓、危险品仓）及相关业务活动，适用于仓储部、生产车间、采购部、物流部、设备部等部门及仓管员、叉车司机、生产领料员、采购入库员、设备维修工等岗位，正式员工、合同制员工、外包人员及供应商入库作业人员均需遵守。特殊场景（如临时仓库、节假日值班）参照本制度执行，需提前报仓储部负责人备案。

(三)核心原则：遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合中小型企业精简高效管理特点，明确以下核心原则：

1、合规性原则：严格遵守国家及地方安全生产法律法规，确保制度内容合法有效。

2、风险导向原则：聚焦仓库高风险环节（如危险品存储、高空堆放、装卸作业），实施重点管控。

3、权责对等原则：明确各部门、岗位安全职责，做到“谁主管、谁负责，谁操作、谁担责”。

4、持续改进原则：定期评估制度执行效果，根据实际情况优化安全管理措施。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门内部操作规范，与企业《安全生产管理制度》《人事考核制度》《绩效管理制度》关联。当制度间存在冲突时，以本制度为准；涉及跨部门重大争议，由总经理办公会协调裁决。制度修订需报总经理审批后发布。

(五)相关概念说明：

1、仓库安全：指在仓库区域内，通过规范管理、风险防控和应急处置，保障人员、物料、设备及设施免受伤害或损失的状态。

2、危险品：易燃、易爆、有毒、腐蚀性、放射性等对人员、环境或设施存在潜在危险的物料，如油漆、溶剂、压缩气体等。

3、安全通道：仓库内供人员通行、物料运输及消防应急的专用通道，宽度不小于1.2米，禁止堆放物料或设置障碍。

4、安全距离：物料堆垛之间、堆垛与墙壁、柱子、消防设施之间保持的最小距离，如易燃物料堆垛间距不小于0.5米，与灯具间距不小于0.5米。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：根据中小型企业扁平化管理特点，仓库安全管理实行“总经理决策-仓储部执行-安全员监督”三级架构，各部门协同配合。仓储部为仓库安全管理主责部门，下设仓管员、叉车司机等岗位；安全员可由生产部或行政部人员兼职，负责日常安全监督；总经理对仓库安全负总责，定期听取汇报并决策重大事项。

1、决策层：总经理负责审批仓库安全管理制度、年度安全计划及重大事故处理方案，协调跨部门资源保障安全投入。

2、执行层：仓储部负责人全面负责仓库日常安全管理工作，组织实施制度要求，组织安全培训与演练；班组长协助仓管员管理班组作业安全，监督操作规范。

3、监督层：安全员负责每日巡查仓库安全状况，检查消防器材、物料堆放、作业规范，发现隐患及时督促整改；质检员协助检查物料存储条件，确保符合质量与安全要求。

(二)决策与职责：总经理决策范围聚焦仓库安全重大事项，简化议事流程，确保高效决策。

1、审批权限：审批年度安全设备采购预算（如消防器材、防爆柜）、仓库安全改造方案（如增设监控、划分区域）、重大安全事故应急预案及处置结果。

2、议事规则：遇紧急安全事件（如火灾、重大险情），总经理可立即组织现场处置，事后24小时内书面报告；常规安全事项，由仓储部负责人提交书面材料，总经理3个工作日内反馈审批意见。

(三)执行与职责：各部门及岗位明确具体安全职责，确保责任到人，避免推诿。

1、仓储部负责人：

a、组织制定仓库安全管理细则，监督制度执行情况；

b、每月召开仓库安全例会，分析隐患整改情况，部署下月工作；

c、组织仓库人员安全培训，确保员工掌握安全操作技能。

2、仓管员：

a、每日巡查仓库区域，检查物料堆放是否规范、消防器材是否完好、通道是否畅通，记录《仓库安全巡查台账》；

b、负责危险品入库验收、存储、出库管理，确保单独存放、标识清晰；

c、监督装卸作业规范，制止违规操作（如超载、超高堆放）。

3、叉车司机：

a、持有效证件上岗，每日检查叉车制动、转向、灯光等性能，确保安全运行；

b、装卸物料时遵守“慢行、稳停、精准”原则，禁止载人、超速行驶；

c、作业后停放至指定区域，切断电源，锁好车辆。

4、生产车间领料员：

a、凭有效领料单领料，按先进先出原则取用物料；

b、领料时配合仓管员检查包装是否完好，发现破损及时上报；

c、严禁携带火种进入仓库，服从仓管员安全管理。

5、采购部入库员：

a、物料入库前核对品名、数量、生产日期及安全标识（如MSDS化学品安全技术说明书）；

b、协助仓管员分类存放，危险品单独隔离并告知仓管员；

c、反馈供应商包装质量问题，督促改进。

(四)监督与职责：监督主体明确监督方式与结果应用，确保安全管理落到实处。

1、安全员：

a、每日对仓库进行不少于2次巡查，重点检查危险品存储、消防设施、作业规范，填写《安全隐患整改通知单》；

b、每周汇总安全隐患，报仓储部负责人及总经理，跟踪整改情况；

c、每季度组织一次仓库安全演练（如消防灭火、应急疏散），评估效果并改进。

2、质检员：

a、每月抽查物料存储条件（如温湿度、通风），确保符合物料安全要求；

b、对因存储不当导致的物料变质或损坏，分析原因并报仓储部负责人；

c、参与仓库安全检查，提出质量与安全改进建议。

(五)协调联动：建立跨部门简易协调机制，确保信息畅通，快速解决安全问题。

1、部门协调会：仓储部每周五组织生产、采购、设备、安全等部门召开仓库安全协调会，通报本周隐患整改情况，协调解决物料堆放、设备维护等问题。

2、信息共享：建立“仓库安全管理群”，各部门实时共享安全巡查结果、隐患整改进度、异常情况等信息，确保及时响应。

3、争议解决：跨部门安全责任争议，由仓储部负责人牵头协调，协调不成报总经理裁决；紧急情况下，安全员可先采取临时措施，事后报备。

三、仓库作业安全管理

(一)入库作业安全：规范物料入库验收、存储定位及信息记录，防止不合格物料入库及存储风险。

1、验收责任：

a、采购部入库员核对送货单与订单信息，检查物料数量、外观、包装及安全标识（如危险品标签、生产日期），确认无误后签字验收；

b、危险品入库前，需提供MSDS化学品安全技术说明书，由仓管员检查存储条件（如防爆柜、通风设施），符合要求方可入库。

2、存储定位：

a、物料入库后，仓管员按“分类分区、标识清晰”原则存放，原料、辅料、成品分开，危险品设专区并标注“危险品”标识；

b、堆放高度限制：袋装物料堆高不超过1.5米，箱装物料堆高不超过1.2米，易碎品堆高不超过0.8米，确保堆垛稳定。

3、记录要求：

a、仓管员及时填写《物料入库台账》，记录物料名称、规格、数量、入库时间、存储位置及供应商信息；

b、危险品单独建立《危险品管理台账》，记录出入库时间、数量、领用人及存储条件检查情况，保存期限不少于3年。

(二)存储作业安全：规范仓库日常存储管理，确保物料存放安全，防止坍塌、变质、火灾等事故。

1、堆放规范：

a、物料堆垛与墙壁、柱子间距不小于0.5米，与灯具、消防设施间距不小于0.8米，确保通道畅通；

b、性质抵触的物料（如酸碱、氧化剂与还原剂）分开存放，严禁混放；易燃物料远离火源、热源，存放温度不超过30℃。

2、日常巡查：

a、仓管员每日上班后1小时内完成仓库巡查，重点检查堆垛稳定性、物料包装完整性、消防器材有效性（如灭火器压力正常、消防栓无遮挡）；

b、发现堆垛倾斜、包装破损等异常情况，立即隔离物料并上报仓储部负责人，24小时内完成整改。

3、环境控制：

a、仓库保持通风、干燥，每日记录温湿度（温度15-30℃，湿度45%-75%），超范围及时采取通风、除湿措施；

b、危险品仓库配备防爆灯具、防静电地面，定期检测接地电阻（不大于4Ω），确保防静电设施有效。

(三)出库作业安全：规范物料出库流程，确保先进先出，防止错发、漏发及运输过程中的安全风险。

1、出核流程：

a、生产车间领料员凭加盖车间公章的领料单领料，仓管员核对物料信息（名称、规格、数量）与领料单一致，确认签字；

b、危险品出库需经仓储部负责人审批，领料人签字登记，双人核对数量及包装，确保无误。

2、装卸规范：

a、装卸作业使用合适工具（如叉车、手推车），禁止抛扔、踩踏物料；易碎品使用专用搬运箱，轻拿轻放；

b、叉车装卸时，司机确认周围无人及障碍物，提升货物高度距地面0.3-0.5米，行驶速度不超过5公里/小时。

3、出库记录：

a、仓管员及时填写《物料出库台账》，记录领料单位、物料信息、领用人、出库时间及剩余数量；

b、每日下班前核对入库、出库及库存数量，确保账实相符，差异超过5%立即查找原因并上报。

(四)装卸搬运安全：规范装卸搬运作业人员行为及设备使用，防止人身伤害及物料损坏。

1、人员要求：

a、装卸人员穿戴劳保用品（如安全帽、防滑鞋、手套），禁止穿拖鞋、赤脚作业；

b、新员工上岗前由仓管员进行装卸安全培训，考核合格后方可参与作业。

2、设备管理：

a、叉车司机每日作业前检查叉车状态（制动、喇叭、轮胎），发现问题立即停用并报设备维修；

b、叉车充电在指定区域进行，使用专用充电器，充电区配备灭火器，禁止在作业区充电。

3、操作规范：

a、装卸时物料堆放平稳，重心低在下层，大不压小、重不压轻，确保运输过程中不倾倒；

b、多人搬运同一物料时，统一指挥，步调一致，禁止突然放手；高空作业（如堆垛顶部取料）使用稳固梯子，禁止攀爬堆垛。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定仓库安全管理可量化目标，配套核心KPI，确保目标可统计、可考核，适配中小型企业数据采集能力。

1、安全事故控制目标：年度内仓库区域零重伤及以上事故，轻伤事故率不超过0.5起/百人年，火灾事故为零。

2、隐患整改目标：安全员巡查发现的隐患100%登记建档，一般隐患24小时内整改完成，重大隐患48小时内整改完成，整改率100%。

3、作业规范目标：叉车操作违规率不超过2%，物料堆放合规率不低于95%，消防器材完好率100%。

4、应急响应目标：火灾、泄漏等突发事件5分钟内启动预案，10分钟内完成初期处置，应急物资完好率100%。

(二)专业标准与规范：制定贴合仓库实际的专项管理标准，标注高风险控制点，明确简易防控措施。

1、消防管理标准：

a、灭火器配置间距不超过25米，压力表指针在绿区，每月检查并记录；

b、消防通道宽度不小于1.2米，严禁堆放物料，每周清理一次；

c、电气线路穿管保护，功率超过5000W设备单独回路，每季度检测绝缘电阻。

2、物料存储标准：

a、危险品专区存放，防爆柜上锁，通风口24小时开启，每日检测温湿度；

b、易燃物料与热源间距不小于3米，存放温度不超过30℃，每日记录；

c、堆垛高度限制：袋装不超过1.5米，箱装不超过1.2米，每层垫板平整。

3、作业防护标准：

a、装卸人员必须穿戴安全帽、防滑鞋、手套，高空作业系安全带；

b、叉车载货高度不超过1.8米，行驶速度不超过5公里/小时，转弯鸣笛；

c、进入仓库区域禁止携带火种，手机调至静音，禁止吸烟。

(三)管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求。

1、5S现场管理法：

a、整理：每日下班前清理无用物料，保持通道畅通；

b、整顿：物料定位存放，标识牌清晰标注名称、数量、位置；

c、清扫：每周五下午全面清扫仓库，重点清理死角；

d、清洁：制定《仓库区域清洁标准表》，每日检查执行情况；

e、素养：每月开展安全意识培训，考核合格方可上岗。

2、PDCA循环改进：

a、计划：每月初制定安全检查计划，明确重点检查项目；

b、执行：安全员按计划开展检查，记录问题点；

c、检查：每周汇总问题，分析原因，制定整改措施；

d、处理：整改完成后验证效果，纳入下月计划。

3、目视化管理工具：

a、安全警示标识：危险区域设置“禁止烟火”“当心触电”等标识；

b、状态看板：仓库门口设置“今日安全状态”看板，标注隐患整改进度；

c、颜色管理：绿色通道表示畅通，红色区域表示危险，黄色标识表示注意。

五、业务流程管理

(一)主流程设计：文字化拆解仓库安全管理全流程，明确各环节责任主体及时限。

1、入库安全管理流程：

a、发起：采购部入库员核对送货单与订单，检查物料包装及安全标识；

b、审核：仓管员确认物料信息，危险品需提供MSDS；

c、执行：按分类分区存放，填写《入库台账》，危险品单独登记；

d、归档：每日汇总入库数据，月底交仓储部负责人存档。

2、出库安全管理流程：

a、发起：生产车间领料员提交加盖公章的领料单；

b、审核：仓管员核对物料信息，危险品需经仓储部负责人审批；

c、执行：先进先出原则，双人核对数量，装卸规范操作；

d、归档：填写《出库台账》，每日下班前核对库存。

3、日常巡查流程：

a、发起：安全员每日8:00前领取《巡查表》；

b、审核：仓储部负责人明确当日巡查重点；

c、执行：按路线检查消防设施、堆垛、作业规范；

d、归档：当日17:00前提交巡查报告，问题点24小时内整改。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，明确衔接节点与操作细则。

1、危险品出入库子流程：

a、入库验收：采购部提供MSDS，仓管员检查防爆柜状态，记录温湿度；

b、存储管理：每日通风2次，温湿度超标时启动除湿设备；

c、出库审批：领料人填写《危险品领用申请表》，仓储部负责人签字；

d、运输监控：叉车司机全程随行，禁止中途停留，到达目的地后签字确认。

2、消防设施维护子流程：

a、月度检查：安全员每月1日检查灭火器压力、消防栓水压；

b、问题处理：压力不足立即充装，水压不足报设备部维修；

c、记录存档：填写《消防设施检查记录表》，每月5日前交仓储部；

d、更换更新：灭火器每5年强制报废，新购设备编号入库。

3、应急响应子流程：

a、事件上报：发现火情立即拨打119，报告总经理及安全员；

b、初期处置：使用灭火器扑救初期火灾，组织人员疏散；

c、后续处理：保护现场，配合事故调查，24小时内提交报告；

d、改进措施：分析原因，修订预案，组织全员培训。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准，明确核查方式及责任主体。

1、入库验收控制点：

a、标准：物料与订单100%一致，危险品MSDS齐全；

b、核查：采购部与仓管员双人签字确认，留存样品；

c、责任：采购部负责核对信息，仓管员负责存储条件检查。

2、堆垛安全控制点：

a、标准：堆垛高度不超过限值，间距符合要求；

b、核查：安全员每日抽查，使用测高仪测量；

c、责任：仓管员负责日常管理，班组长负责现场监督。

3、消防设施控制点：

a、标准：灭火器压力正常，消防栓无遮挡；

b、核查：安全员每月检查，记录压力值；

c、责任：安全员负责维护，设备部负责维修。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程及时限，每年至少一次复盘。

1、优化发起条件：

a、连续3个月同一类隐患重复出现；

b、员工反馈操作流程繁琐，影响效率；

c、上级检查发现重大流程缺陷。

2、评估流程：

a、仓储部收集问题，组织相关部门讨论；

b、提出改进方案，评估成本与效益；

c、报总经理审批后实施。

3、优化时限：

a、常规优化每季度末启动，1个月内完成；

b、紧急优化发现问题后3个工作日内启动；

c、优化结果纳入下月安全例会通报。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、入库操作权限：

a、操作权限：采购部入库员负责物料验收；

b、审批权限：仓管员审核验收结果，仓储部负责人审批异常情况；

c、查询权限：仓储部、财务部可查询入库数据。

2、危险品管理权限：

a、操作权限：仓管员负责存储与出入库；

b、审批权限：仓储部负责人审批领用，总经理审批超过100公斤的批量出库；

c、查询权限：安全员、生产部可查询台账。

3、设备使用权限：

a、操作权限：叉车司机持证操作；

b、审批权限：设备部负责人审批叉车维修；

c、查询权限：仓储部、设备部可查询使用记录。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同业务的审批路径。

1、常规物料出入库：

a、层级：仓管员初审，仓储部负责人终审；

b、节点：验收后1小时内完成审批；

c、时限：当日出库需上午11点前提交申请。

2、危险品管理：

a、层级：仓管员初审，仓储部负责人复审，总经理终审；

b、节点：领用申请提交后2小时内完成审批；

c、时限：紧急领用需电话确认，24小时内补签。

3、安全设备采购：

a、层级：仓储部提需求，财务部审核预算，总经理审批；

b、节点：需求提交后3个工作日内完成审批；

c、时限：金额超过5000元需总经理签字。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围及期限，临时代理简化管理。

1、授权管理：

a、条件：岗位人员因公外出或请假超过3天；

b、范围：仅限日常操作权限，不包含审批权；

c、期限：最长不超过15天，到期自动失效。

2、临时代理：

a、条件：紧急情况下，原审批人无法履职；

b、范围：仅限单一事项，不得连续代理；

c、交接：代理前书面报备，完成后24小时内报备。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外等场景的简易审批路径。

1、紧急审批：

a、场景：火灾、泄漏等突发事件；

b、路径：现场负责人口头批准，事后24小时内补签；

c要求：需附事件说明，留存录音或录像。

2、权限外审批：

a、场景：超出岗位权限的特殊事项；

b、路径：逐级上报，总经理直接审批；

c、时限：3个工作日内完成。

3、补批流程：

a、场景：因特殊原因未及时审批；

b、路径：申请人提交《补批申请表》，说明原因；

c、时限：事后5个工作日内完成。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的判定标准。

1、操作规范要求：

a、叉车作业前必须检查制动、转向，确认无故障；

b、物料堆放必须使用托盘，禁止直接接触地面；

c、危险品出入库必须双人核对，签字确认。

2、信息录入要求：

a、每日下班前完成《入库台账》《出库台账》录入；

b、隐患整改后24小时内更新《隐患整改记录》；

c、消防设施检查结果当日录入系统。

3、痕迹留存要求：

a、领料单、审批单必须原件存档，保存期1年；

b、巡查记录必须手写签字，不得涂改；

c、培训记录必须附签到表及考核结果。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期及流程。

1、日常监督：

a、周期：安全员每日巡查2次，班组长每班次巡查1次；

b、范围：堆垛、消防设施、作业规范；

c、流程：发现问题立即整改，记录《日常巡查台账》。

2、专项监督：

a、周期：每季度开展一次全面检查，节假日前专项检查；

b、范围：危险品存储、电气线路、应急物资；

c、流程：成立检查组，现场拍照取证，下发《整改通知单》。

3、内控环节：

a、入库验收：采购部与仓管员双人签字；

b、危险品管理：领用审批与实际出库数量核对；

c、消防设施：月度检查与季度测试结合。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告。

1、检查内容：

a、消防设施：灭火器压力、消防栓水压、应急照明；

b、物料存储：堆垛高度、间距、温湿度；

c、作业规范：叉车操作、劳保用品佩戴、通道畅通。

2、检查方法：

a、现场查看：使用测高仪、温湿度计测量；

b、台账抽查：核对入库、出库记录与实物；

c、员工访谈：询问安全操作流程。

3、检查频次：

a、安全员每日巡查，每周汇总；

b、仓储部每月自查，形成报告；

c、总经理每季度带队检查，点评改进。

(四)执行情况报告：规范上报流程、周期及内容，作为考核依据。

1、上报流程：

a、安全员每周一提交《安全周报》；

b、仓储部每月5日前提交《月度安全总结》；

c、总经理每月10日前审阅，提出要求。

2、报告内容：

a、核心数据：隐患数量、整改率、事故统计；

b、存在风险：未整改隐患、潜在风险点；

c、改进建议：流程优化、培训需求、设备更新。

3、应用要求：

a、报告结果与部门绩效挂钩；

b、重大问题纳入总经理办公会议题；

c、改进建议次月落实情况跟踪。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定仓库安全专项考核指标，兼顾定量与定性，权重分配合理，适配中小型企业考核体系。

1、安全目标指标：占考核权重30%，包括安全事故发生次数（零事故得满分）、隐患整改率（100%得满分）、应急演练达标率（90%以上得满分）。

2、作业规范指标：占考核权重25%，包括叉车操作违规率（不超过2%得满分）、物料堆放合规率（不低于95%得满分）、消防器材完好率（100%得满分）。

3、隐患管理指标：占考核权重25%，包括隐患发现及时性（24小时内发现得满分）、整改完成率（100%得满分）、重复隐患发生率（不超过1次/月得满分）。

4、持续改进指标：占考核权重20%，包括安全建议采纳数量（每季度不少于5条）、培训参与率（100%得满分）、制度执行自查得分（90分以上得满分）。

(二)评估周期与方法：明确月度、季度、年度考核重点，采用简易评估方法，确保可操作。

1、月度评估：每月末由仓储部负责人组织，采用数据统计法，核查《隐患整改台账》《巡查记录》，评分后公示结果。

2、季度评估：每季度末由安全员牵头，采用现场抽查法，随机检查3个仓库区域，结合员工访谈，形成季度考核报告。

3、年度评估：年末由总经理主持，采用综合评分法，汇总月度季度得分，结合年度安全目标达成情况，评定年度考核等级。

(三)问题整改机制：建立闭环管理流程，按隐患等级分类处置，明确时限与责任。

1、一般隐患整改：

a、发现后24小时内由仓管员制定整改措施，报仓储部负责人审批；

b、48小时内完成整改，安全员复核签字，录入《隐患整改台账》销号。

2、重大隐患整改：

a、发现后立即上报总经理，成立专项整改小组；

b、48小时内制定整改方案，明确责任人及完成时限；

c、整改完成后由安全员、设备部联合验收，总经理签字确认。

3、问责机制：对未按期整改的责任人，扣减当月绩效5%；因整改不力导致事故的，调离岗位并通报批评。

(四)持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化审批流程。

1、建议收集：每月通过安全例会、员工意见箱收集改进建议，仓储部汇总整理。

2、简易评估：对建议进行可行性分析，评估成本与效益，形成《改进建议评估表》。

3、审批与实施：评估报告报总经理审批，审批通过后15日内组织实施，责任部门跟踪进度。

4、效果跟踪：实施后1个月内评估效果，纳入下月考核，未达标的重新优化方案。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确安全贡献奖励情形，规范申报流程，激励员工主动参与安全管理。

1、奖励情形：

a、及时发现重大隐患并有效处置，避免事故发生的；

b、提出安全改进建议被采纳，产生显著效益的；

c、年度安全考核排名前10%的；

d、在应急抢险中表现突出的。

2、奖励类型与标准：

a、口头表扬：在晨会上通报表扬，