开拓区绞车司机安全风险分级管控危险源培训课件

开拓区绞车司机安全风险分级管控危险源培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01培训背景与目标02危险源识别与分类03风险评估方法与分级标准04分级管控策略与措施CONTENTS目录05安全操作规程与应急处置06监督检查与管理保障07案例分析与经验总结01培训背景与目标行业安全事故现状开拓区绞车作业安全形势分析

煤矿绞车作业因设备故障、操作失误等导致的机械伤害、钢丝绳断裂等事故占比达机电事故总数的35%，其中开拓区因作业环境复杂，事故发生率较其他区域高18%。开拓区作业环境特殊性

开拓区具有巷道掘进初期支护不完善、通风条件多变、粉尘浓度较高、空间狭窄等特点，对绞车司机操作精度和应急能力要求更高，环境因素引发的风险占比达22%。现有管控体系短板

部分矿井存在设备维护周期过长（超过规定15天）、司机培训考核流于形式（实操考核通过率仅68%）、风险动态评估机制缺失等问题，导致隐患排查整改率不足80%。分级管控必要性

通过风险分级可实现资源精准配置，将高风险作业（如钢丝绳提拉超限）纳入重点监控，中低风险作业实施常规管理，较传统管控模式事故预防效率提升40%以上。培训目标与预期成果掌握危险源识别方法使绞车司机能够系统识别设备故障、操作失误、环境因素及管理缺陷等四类常见危险源，具备现场隐患排查的基本能力。熟悉风险分级标准帮助司机理解高、中、低风险的划分依据，能结合作业场景判断风险等级，重点关注高风险区域（如煤仓顶部、井口停车区）的安全防范。提升安全操作技能通过实操培训，确保司机熟练执行绞车启动前检查、运行中监控、紧急情况处置等标准化流程，降低操作失误导致的事故风险。强化应急处置能力使司机掌握设备漏电、钢丝绳断裂、车辆脱轨等突发事故的应急响应程序，能在1分钟内启动初步处置措施并上报。实现培训后风险降低目标预期通过培训使开拓区绞车作业相关的人为失误率下降40%，设备隐患发现及时率提升60%，年度安全事故发生率控制在0.1起/百万吨作业量以下。

培训议程与时间安排培训总时长本次开拓区绞车司机安全风险分级管控危险源培训总时长为8小时，采用理论授课与实践操作相结合的方式进行。

上午议程（08:30-12:00）08:30-09:00培训开场与安全重要性强调；09:00-10:30危险源识别理论讲解（设备故障、操作失误等）；10:40-12:00风险评估方法与分级标准解读。

下午议程（13:30-17:30）13:30-15:00管控措施实操指导（预防性维护、安全操作规程）；15:10-16:30事故案例分析与应急处置演练；16:40-17:30考核评估与培训总结。

培训时间本次培训定于2025年12月31日（星期三）全天进行，地点为开拓区培训中心会议室。02危险源识别与分类

设备故障类危险源解析电气系统故障风险绞车电机、电缆发生漏电可能导致伤人事故，属于一般风险。任何人不得擅自甩漏电保护，发现漏电必须立即停止绞车使用，汇报调度并及时处理。严禁擅自移动和接触带电电气设备，需移动或发现问题时，须联系电气专业人员进行维修处理。

机械部件损坏风险外露转动部分在绞车启动过程中易夹伤司机，属于中等风险。司机必须在正确位置操作，注意自身衣物，需接触转动部位时，必须先停电再处理。钢丝绳因断丝、腐蚀、磨损超限会造成断绳抽伤司机，发现上述情况时严禁使用该绞车，应加强检修并做好记录，使用前必须进行检查。

基础及关联装置失效风险提拉重物时地锚不牢固发生移位会挤伤司机，回头轮或基础不牢固可能拉飞回头轮砸伤人员，均属于中等风险。用地锚作绞车基础或回头轮固定牵引装置，必须有安全合理的设计并经审批同意，每日设专人检查测试，确认安全后方可作业。

操作失误类危险源表现违章操作行为绞车司机在作业中违反安全规程，如未确认信号盲目启动、超载运行、不按规定使用安全保护装置等，可能直接导致设备损坏或人员伤亡事故。

误操作风险因注意力不集中、对操作指令理解偏差或操作技能不足，导致绞车启动、制动、变速等关键操作失误，引发钢丝绳跳槽、货物坠落等危险情况。

操作程序不规范未严格执行“先检查后操作”“停机后处理故障”等标准流程，如开机前未检查制动系统、运行中擅自离岗、紧急情况处置步骤错误等，增加事故发生概率。

协同作业配合失误与信号工、挂钩工等协同人员沟通不畅或配合不当，如误判信号指令、未确认人员撤离擅自作业，可能造成机械伤害或物体打击事故。环境因素类危险源识别作业环境风险作业环境不安全可能导致人员伤亡和设备损坏，如矿井通风不良、能见度低等情况会增加绞车运行异常风险。气象条件风险气候恶劣等气象条件会对绞车司机的工作安全带来不利影响，需警惕因恶劣天气引发的操作困难及设备故障。地质条件风险地质构造复杂等地质条件可能导致绞车运行异常，增加安全事故发生概率，作业前需对地质情况进行充分评估。区域环境风险高风险区包括工作高处、煤仓入门等，中风险区包括底板上下车等地，低风险区包括卸煤区等，不同区域环境风险等级不同，需针对性管控。

管理缺陷类危险源分析

安全管理制度不完善安全管理制度存在漏洞或未结合开拓区绞车作业实际情况制定，可能导致安全职责不明确、操作流程无规范依据，增加事故发生风险。

安全培训教育不足未定期对绞车司机开展系统的安全知识、操作技能及应急处置培训，或培训内容与实际作业脱节，导致司机安全意识薄弱、应对风险能力不足。

现场监督检查缺失未建立有效的现场安全监督机制，对绞车司机作业过程中的违章操作、设备隐患等问题未能及时发现和纠正，使安全措施流于形式。

考核与激励机制不健全缺乏与安全绩效挂钩的考核及激励机制，无法充分调动绞车司机遵守安全规程、参与风险管控的积极性，易导致安全管理执行力度弱化。03风险评估方法与分级标准

风险评估基本流程01确定评估范围与对象明确需评估的危险源和作业活动，聚焦开拓区绞车司机操作全流程，包括设备运行、作业环境及人员行为等关键环节。

02收集相关资料收集作业现场环境参数、绞车设备技术资料、历史事故案例、人员资质及安全管理制度等信息，为评估提供数据支撑。

03进行现场调查实地查看作业现场，核查设备运行状态、安全防护措施、环境条件等，结合司机操作习惯，掌握危险源实际情况。

04实施风险评估运用作业危险性分析法（JHA）、风险矩阵法等工具，根据危险源发生的可能性和后果严重程度，确定风险等级（高、中、低）。

05制定管控措施针对不同风险等级，制定差异化管控措施，高风险项优先采取工程技术手段，中低风险项强化管理与培训，形成闭环管控方案。常用风险评估方法介绍作业危险性分析法（JHA）通过系统分析绞车司机作业过程中的每个步骤，识别潜在危险因素，评估其发生可能性及后果严重程度，从而确定风险等级，为针对性管控提供依据。风险矩阵法根据危险源发生的可能性（如高、中、低）和后果严重程度（如人员伤亡、财产损失、环境影响），构建矩阵进行综合评定，明确风险等级，指导优先管控方向。安全检查表法（SCL）列出绞车设备、作业环境、操作流程等方面的安全检查项目清单，逐项对照检查并评估风险等级，确保全面覆盖各类潜在危险源，操作简便且易于标准化。高风险等级标准风险等级划分标准可能导致严重人员伤亡和重大财产损失的风险源，如绞车钢丝绳断丝、腐蚀、磨损超限造成断绳抽伤司机，或提拉重物时地锚不牢固发生移位挤伤司机等。中风险等级标准可能导致一般人员伤亡和一定财产损失的风险源，如绞车外露转动部分夹伤司机，或锚杆(索)安装质量不符合要求导致支护失效等。低风险等级标准可能导致轻微人员伤亡和较小财产损失的风险源，如绞车司机工作附近电机、电缆发生漏电伤人，或作业场所存在电线老化、管道破裂等未及时发现的安全隐患。开拓区风险区域划分实例高风险区域特征与实例高风险区域指可能导致严重人员伤亡和重大财产损失的区域，如工作高处、煤仓入门、冻煤站、井口停车、电缆井及煤仓顶部等地。绞车司机在此区域作业时，需严格执行安全制度，提高警觉性。中风险区域特征与实例中风险区域可能导致一般人员伤亡和一定财产损失，包括底板上下车、货车排放站、手动崩煤和切眼睛等地。该区域需加强设备巡检和作业过程监督，确保操作规范。低风险区域特征与实例低风险区域可能导致轻微人员伤亡和较小财产损失，如卸煤区、仓库内、仓门前和倒查水等地。此类区域需落实常规管理措施，加强日常检查和维护保养，确保设备正常运行。04分级管控策略与措施01高风险危险源管控措施实施作业许可制度针对高风险作业，严格执行作业许可审批流程，明确作业条件、安全措施和责任人，未经许可严禁作业。02配备专职安全管理人员在高风险作业区域配备专职安全管理人员，负责现场监督、风险预警和应急协调，确保各项安全措施落实到位。03使用先进安全保护设备为绞车配备完善的安全保护装置，如过卷保护、限速保护、闸瓦磨损保护等，提升设备本质安全水平。04开展专项安全培训考核对涉及高风险作业的绞车司机进行专项安全培训，重点强化风险辨识、应急处置能力，考核合格后方可上岗。

中风险危险源管控措施01强化设备巡检与维护保养针对外露转动部分夹伤风险，每日班前检查防护罩完好性，每周对转动部件润滑情况进行专项检查并记录；对钢丝绳断丝、腐蚀、磨损情况实行每周检测，发现接近超限值时立即更换。

02严格执行安全操作规范明确绞车启动前的站位要求，禁止在转动部件附近停留或接触；提拉重物时必须确认地锚及回头轮固定状态，作业前进行试吊验证，地锚拉力测试每月不少于1次。

03加强作业环境安全管理定期检查岗位顶板及巷帮支护情况，执行"敲帮问顶"制度，发现锚杆松动、片帮征兆立即停止作业并汇报处理；作业区域设置醒目的安全警示标识，划分危险作业范围。

04完善应急预案与演练针对中风险危险源制定专项应急处置流程，每季度组织1次模拟演练，重点训练转动部件卡阻、地锚轻微移位等场景的应急响应，提升司机现场处置能力。

低风险危险源管控措施常规检查与记录制度对绞车外露转动部分防护装置、钢丝绳磨损情况等低风险部位进行每日班前检查，做好《设备日常检查表》记录，发现轻微隐患立即处理。

基础安全培训强化每月组织1次低风险危险源辨识专项培训，重点讲解转动部位衣物缠绕预防、地锚基础目视检查等基础操作规范，考核合格率需达100%。

岗位责任制落实明确绞车司机为低风险危险源管控第一责任人，将日常检查、润滑保养等工作纳入岗位绩效考核，与月度安全奖直接挂钩。

定期维护保养计划按照《绞车维护保养规程》，每季度对低风险设备部件（如闸瓦间隙、信号装置）进行1次系统性保养，确保设备处于良好运行状态。

设备维护与保养规范定期检查制度对绞车各部件进行定期检查，确保完好无损，及时发现并处理潜在安全隐患，检查内容包括制动系统、钢丝绳、传动部件等关键部位。

润滑保养要求按照规定对绞车各润滑点进行润滑保养，选用合适的润滑剂，保证各运动部件润滑良好，减少磨损，延长设备使用寿命。

维修保养计划制定详细的维修保养计划，明确保养周期、项目和责任人，严格按照计划执行，做好保养记录，确保绞车始终处于良好运行状态。

设备状态监测采用先进的监测技术，对绞车运行状态进行实时监测，包括温度、振动、电流等参数，及时发现设备异常，为维护保养提供数据支持。05安全操作规程与应急处置

绞车司机安全操作规程作业前准备与检查作业前必须对绞车各部件进行全面检查，包括钢丝绳断丝、磨损及连接情况，闸瓦间隙、制动性能，电气系统漏电保护装置有效性，确认各部件完好后方可启动。

启动与运行操作规范启动前需鸣笛示警，确认周围无人员及障碍物，按规程顺序操作；运行中密切监控负载、速度及设备异响，发现异常立即停机并汇报调度，严禁超载、超速运行。

停机与交接班要求停机时须将绞车停至指定位置，切断电源，清理作业现场；交接班需详细记录设备运行状态、存在问题及处理情况，双方签字确认，确保信息传递准确完整。

特殊情况应急处置遇突然停电、钢丝绳断裂、制动失效等紧急情况，立即启动应急预案，采取紧急制动措施，疏散周边人员，并第一时间报告当班班组长及调度室，严禁擅自处理重大故障。常见故障应急处理流程

电气系统漏电应急处理立即停止绞车使用，严禁擅自甩漏电保护，汇报调度并联系电气人员维修；严禁非专业人员接触带电设备，设置警戒区域防止他人靠近。

钢丝绳断丝/磨损超限应急处理发现钢丝绳断丝、腐蚀或磨损超限时，立即停止使用绞车，做好记录并汇报；由专业人员更换符合标准的钢丝绳，经检查合格后方可恢复作业。

地锚/回头轮松动移位应急处理若地锚或回头轮出现松动移位，立即停止提拉作业，撤离至安全区域；检查固定装置，重新加固或更换地锚，测试稳固性后再行操作。

顶板离层/片帮应急处理作业中发现顶板离层、锚杆松动或片帮迹象，立即停止作业并撤离；执行敲帮问顶制度，由支护工处理隐患，确认安全后恢复工作。

矿车脱轨/跑车应急处理发生矿车脱轨或跑车时，立即切断绞车电源，发出警示信号；启动应急预案，组织人员在安全距离外设置防护，使用专用工具复位，严禁冒险作业。突发事件应急响应预案

应急组织与职责分工明确应急指挥部组成，包括总指挥、技术组、救援组、通讯组等，规定各小组在设备故障、人员受伤等突发事件中的具体职责，确保响应流程清晰高效。关键应急处置流程针对绞车断绳、漏电伤人、重物坠落等场景，制定停机断电、现场警戒、伤员急救、设备隔离等标准化处置步骤，要求司机严格按流程操作。应急通讯联络机制建立24小时应急通讯网络，明确调度室、安全员、医疗救护等关键联系人和电话，确保事故发生后10分钟内完成首次信息上报，30分钟内启动救援。定期演练与预案优化每季度组织1次实战化应急演练，模拟高风险场景处置，根据演练结果修订预案；2025年已完成3次演练，发现并整改通讯延迟、防护装备不足等5项问题。应急演练要求与实施要点

演练频率与参与范围要求高风险危险源相关应急演练每季度至少开展1次，中低风险每半年1次；要求全体绞车司机参与，值班管理人员现场监督指导，确保演练覆盖所有关键岗位。演练场景设计要点需模拟绞车断绳跑车、钢丝绳跳槽、电气系统漏电、机械部件卡阻等典型事故场景，场景设置应包含报警响应、人员疏散、设备停机、现场处置等完整流程。演练实施流程规范演练前制定详细方案并进行安全技术交底，演练中严格按照预案步骤执行，做好过程记录（含时间节点、人员操作、通讯联络等），演练后组织现场总结评估。演练效果评估标准评估指标包括：响应时间（≤3分钟）、处置流程规范性、人员配合默契度、应急装备使用熟练度、隐患整改闭环率（100%），评估结果纳入安全绩效考核。06监督检查与管理保障安全检查制度与实施

日常巡查制度规定绞车司机每班作业前、作业中、作业后对设备关键部位（如钢丝绳、制动系统、电气线路）进行3次巡回检查，发现异常立即停机并上报。

专项检查计划每月由机电技术人员牵头，对绞车的液压系统、润滑状况、安全保护装置开展1次专项检测，重点核查钢丝绳断丝数、闸瓦磨损量等关键指标。

季节性检查要求针对雨季、冬季等特殊时段，增加对绞车防滑装置、电机防潮性能的检查频次，确保极端天气下设备运行安全。

检查记录与追溯统一使用《绞车安全检查台账》，详细记录检查时间、项目、结果及整改情况，台账保存期限不少于2年，便于事故追溯和责任倒查。隐患排查启动与范围界定隐患排查与整改流程

明确排查范围包括绞车设备、作业环境、人员操作及管理体系，制定排查计划，确定参与人员及周期，确保覆盖开拓区绞车作业全场景。多维度排查方法实施

采用日常检查、专项检查、季节性检查及不定期抽查相结合的方式，运用安全检查表法（SCL）和作业危险性分析法（JHA），对电气系统、机械部件等关键部位重点排查。隐患分级与登记建档

依据风险等级划分标准，将排查出的隐患分为高、中、低三级，详细记录隐患描述、所在位置、发现时间及责任人，建立电子与纸质双重档案。整改责任落实与措施制定

针对不同等级隐患，明确整改责任部门及责任人，制定具体整改措施，高风险隐患立即停产整改，中风险隐患限期整改，低风险隐患纳入日常管控。整改过程跟踪与验证

建立整改跟踪机制，定期检查整改进度，整改完成后组织专业人员进行效果验证，确保隐患彻底消除，未通过验证的需重新制定整改方案。整改闭环管理与记录归档

对整改完成并验证合格的隐患，及时销号闭环，将排查记录、整改方案、验证报告等资料整理归档，作为后续安全评估及持续改进的依据。安全培训与考核机制安全意识专项培训定期开展绞车司机安全意识培训，强化危险源辨识能力，重点讲解设备故障、操作失误、环境因素及管理缺陷等常见安全风险源的危害性与预防要点。安全操作规程培训系统培训绞车安全操作规程，包括设备启动、运行、制动等关键环节的操作规范，要求司机熟练掌握并严格执行，杜绝违章操作。应急处理技能培训针对绞车运行中可能出现的设备故障、钢丝绳断裂、漏电等突发情况，开展应急处置措施培训，提升司机应对突发事件的能力。操作技能考核评估定期对绞车司机的操作技能进行考核，包括设备基本构造、工作原理、性能参数掌握程度及实际操作熟练度，确保操作技能符合安全要求。安全绩效综合考核建立安全绩效评估体系，对司机日常安全作业行为、隐患排查上报情况、培训参与度等进行综合考核，考核结果与奖惩机制挂钩，激励司机主动落实安全责任。安全责任追究范围与标准安全责任追究与奖惩制度明确对开拓区绞车司机在作业过程中出现的违章操作、设备维护不到位、安全检查缺失等行为的责任追究范围。依据事故后果严重程度、违规情节轻重，制定包括警告、记过、降职、经济处罚直至解除劳动合同的分级处理标准。安全事故责任认定流程建立事故调查小组，按照“四不放过”原则（事故原因未查清不放过、责任人未受到处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过），对绞车作业相关安全事故进行调查取证，明确直接责任、管理责任和领导责任，并形成书面调查报告。安全奖惩实施细则设立安全奖励基金，对严格遵守安全规程、及时发现并排除重大安全隐患、全年无安全事故的绞车司机及相关管理人员给予精神奖励和物质奖励（如安全标兵称号、奖金等）。对发生责任事故、重复出现违章行为或安全考核不合格者，严格按照制度进行处罚。奖惩结果公示与申诉机制所有安全奖惩决定需在开拓区范围内进行公示，公示期不少于3个工作日。被处罚人员对处理结果有异议的，可在公示期内向上级安全管理部门提出书面申诉，申诉期间不停